含碳废弃物的处理方法
阅读：18发布：2020-05-12
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1.一种含碳废弃物的处理方法，其特征在于：为焚烧含碳废弃物的含碳废弃物的处理方法，
使所述含碳废弃物与含有下述(1)或下述(2)的处理促进剂接触后，不经过固液分离工序在超过固定碳的燃烧温度范围焚烧该含碳废弃物，
(1)表面活性剂和过氧化氢，
(2)臭氧。
2.根据权利要求1所述的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：
所述处理促进剂包括所述(1)表面活性剂和过氧化氢，使所述含碳废弃物与表面活性剂接触而减小粒径，进一步地使其与过氧化氢接触后，焚烧该含碳废弃物。
3.根据权利要求1或2所述的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：
所述处理促进剂包括所述(1)表面活性剂和过氧化氢，当所述含碳废弃物的量为100质量份时，所述过氧化氢的量为15质量份以上且100质量份以下。
4.根据权利要求1或2所述的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：
所述处理促进剂包括所述(1)表面活性剂和过氧化氢，当所述过氧化氢的量为100质量份时，所述表面活性剂的量为0.01质量份以上且25质量份以下。
5.根据权利要求1所述的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：
所述处理促进剂包括所述(2)臭氧，使所述臭氧以臭氧浓度为100ppm以上且6000ppm以下的气体形态与所述含碳废弃物接触。
6.根据权利要求1所述的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：
所述处理促进剂包括所述(2)臭氧，使所述臭氧以臭氧浓度为1ppm以上且50ppm以下的液体形态与所述含碳废弃物接触。
7.根据权利要求1、5或6所述的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：
所述处理促进剂包括所述(2)臭氧，进一步地，使所述含碳废弃物与表面活性剂接触。
8.根据权利要求7所述的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：
所述处理促进剂包括所述(2)臭氧，使所述含碳废弃物与表面活性剂接触而减小粒径，进一步地使其与臭氧接触后，焚烧该含碳废弃物。
9.根据权利要求1所述的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：
所述含碳废弃物的平均粒径为10mm以下。
10.根据权利要求1所述的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：
所述含碳废弃物为选自由废弃CFRP、BOF、ASR、RPF、RDF、木屑、废轮胎、橡胶废料、吸水性聚合物的废弃物、城市垃圾、热固性和/或热塑性树脂的废弃物、废弃FRP、碳纤维废弃物、光纤废弃物以及太阳能电池的废弃物组成的组中的一种以上的废弃物。
11.根据权利要求1所述的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：
所述含碳废弃物包括碳纤维。
12.根据权利要求1所述的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：
使所述含碳废弃物与所述处理促进剂接触后，在水泥生产设备中焚烧该含碳废弃物。
含碳废弃物的处理方法
[技术领域]
[0002] 近年来，作为轻质且高强度的结构材料，由树脂或金属等基体材料和碳化物形成的复合材料的需求正在急剧增加。特别是复合了由热固性树脂或热塑性树脂构成的基体材料和碳纤维的碳纤维增强塑料(CFRP：Carbon Fiber reinforced plastics)的需求的增加是非常显著的。
[0003] 另一方面，随着该需求的增加，以含有碳纤维的废塑料为首，BOF(Biomass oil fuel)、ASR(Automobile shredder residue)、RPF(Refuse derived paper and plastics densified fuel)、RDF(Refuse derived fuel)、木屑、废轮胎、橡胶废料、吸水性聚合物的废弃物、城市垃圾、热固性及热塑性树脂的废弃物、废弃FRP(Fiber reinforced plastics)、碳纤维废弃物、光纤废弃物、太阳能电池的废弃物等含有碳化物的废弃物的废弃量也在增加。
[0005] 然而，当焚烧处理含碳废弃物时，在含碳废弃物具有阻燃性等的情况下，含碳废弃物中所含的碳化物会产生燃烧残留，该燃烧残留的碳化物可能会混入排气中。因此，存在排气的集尘设备(电除尘器、袋式过滤器等)可能会发生由附着在其上的碳化物引起的故障(电气短路事故、过滤器的损坏等)的问题。
[0006] 作为避免这种问题的方法，有一种在进行水泥生产工艺的处理前，进行将碳纤维等碳化物从含碳废弃物中除去的处理的方法，但进行预处理是非常复杂的。
[0007] 因此，作为能够省略预先除去碳化物的处理的处理方法，提出了一种粉碎含碳废弃物使其平均粒径为3mm以下后，将该粉碎后的含碳废弃物供应到水泥窑中的内部温度为1200℃以上的位置的方法(例如，参照专利文献1)。
[0008] [现有技术文献]
[0009] 专利文献
[0010] 专利文献1：日本特开2007-131463号公报[发明内容]
[0011] 发明要解决的课题
[0012] 然而，专利文献1所述的方法中存在需要将高强度的含碳废弃物精细粉碎至平均粒径为3mm以下的极小颗粒，而为了粉碎需要大量劳力的问题。
[0013] 本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种能够通过较少的劳力使含碳废弃物中所含的碳化物充分燃烧的含碳废弃物的处理方法。
[0014] 用于解决课题的手段
[0015] 为了实现上述目的，本发明的含碳废弃物的处理方法是一种焚烧含碳废弃物的含碳废弃物的处理方法，其特征在于：使所述含碳废弃物与含有下述(1)或下述(2)的处理促进剂接触后，焚烧该含碳废弃物，
[0017] (2)臭氧。
[0018] 在本发明的含碳废弃物的处理方法中，在使用表面活性剂和过氧化氢(H2O2)作为该处理促进剂时，通过表面活性剂改善了含碳废弃物的润湿性，因此过氧化氢可以与含碳废弃物充分接触。而且，在焚烧时，过氧化氢中所含的氧和含碳废弃物中所含的碳化物高效地反应，因此能够充分提高含碳废弃物的燃烧性。另外，可推测本发明中的过氧化氢对碳化物的燃烧性的改善效果是供应到焚烧处理设备(例如，水泥窑等焚烧设备)的过氧化氢在相对较低的温度范围内解离并释放出活性氧自由基，该活性氧自由基促进碳化物的燃烧反应而产生的效果。
[0019] 另一方面，可推测在使用臭氧作为该处理促进剂时，通过臭氧与含碳废弃物的表面或者含碳废弃物所具有的内部空隙(孔洞)的内表面等接触，在含碳废弃物中产生与碳-碳双键氧化裂解的臭氧氧化现象、或有机高分子中产生裂缝的臭氧龟裂现象相同或类似的现象，来改善该含碳废弃物的燃烧性。由此，在焚烧时，含碳废弃物中所含的碳化物的燃烧性得到改善，因此能够充分提高含碳废弃物的燃烧性。
[0020] 因此，根据本发明的含碳废弃物的处理方法，由于不需要预先进行碳化物的去除，此外，也可以不使含碳废弃物的平均粒径减小到例如3mm以下的极小尺寸，因此能够通过较少的劳力使含碳废弃物中所含的碳化物充分燃烧。
[0021] 在本发明的含碳废弃物的处理方法中，在使用表面活性剂和过氧化氢作为该处理促进剂时，所述处理促进剂包括所述(1)表面活性剂和过氧化氢，优选地，使所述含碳废弃物与表面活性剂接触而减小粒径，在此基础上进一步地使其与过氧化氢接触后，焚烧该含碳废弃物。
[0022] 根据此方面，由于使含碳废弃物粒径减小并使其与过氧化氢接触，因此进一步提高了燃烧性的改善效果。此外，由于使含碳废弃物与表面活性剂接触而减小粒径，因此能够通过该表面活性剂，抑制含碳废弃物的粒径减小时或者含碳废弃物的粒径减小后灰尘的产生。
[0023] 在本发明的含碳废弃物的处理方法中，在使用表面活性剂和过氧化氢作为该处理促进剂时，所述处理促进剂包括所述(1)表面活性剂和过氧化氢，优选地，当所述含碳废弃物的量为100质量份时，所述过氧化氢的量为15质量份以上且100质量份以下。当含碳废弃物的量为100质量份时，若过氧化氢的量小于15质量份，则可能无法充分获得含碳废弃物的燃烧性的改善效果。另一方面，从改善含碳废弃物的燃烧性的观点来看，对于过氧化氢的量的上限没有限制。然而，从药剂成本等的观点来看，当含碳废弃物的量为100质量份时，若过氧化氢的量超过100质量份，则成本会增加，因此不是优选的。
[0024] 在本发明的含碳废弃物的处理方法中，在使用表面活性剂和过氧化氢作为该处理促进剂时，所述处理促进剂包括所述(1)表面活性剂和过氧化氢，优选地，当所述过氧化氢的量为100质量份时，所述表面活性剂的量为0.01质量份以上且25质量份以下。当过氧化氢的量为100质量份时，若表面活性剂的量小于0.01质量份，则可能无法充分获得含碳废弃物的燃烧性的改善效果。另一方面，从改善含碳废弃物的燃烧性的观点来看，对于表面活性剂的量的上限没有限制。然而，从药剂成本等的观点来看，当过氧化氢的量为100质量份时，若表面活性剂的量超过25质量份，则成本会增加，因此不是优选的。
[0025] 在本发明的含碳废弃物的处理方法中，在使用臭氧作为该处理促进剂时，所述处理促进剂包括所述(2)臭氧，优选地，使所述臭氧以臭氧浓度为100ppm以上且6000ppm以下的气体形态与所述含碳废弃物接触。若气体形态的臭氧浓度小于100ppm，则可能无法充分获得含碳废弃物的燃烧性的改善效果。另一方面，从改善含碳废弃物的燃烧性的观点来看，对于臭氧浓度的上限没有限制。然而，从用于生成臭氧的成本等的观点来看，当气体形态的臭氧浓度超过6000ppm时，成本会增加，因此不是优选的。
[0026] 在本发明的含碳废弃物的处理方法中，在使用臭氧作为该处理促进剂时，所述处理促进剂包括所述(2)臭氧，优选地，使所述臭氧以臭氧浓度为1ppm以上且50ppm以下的液体形态与所述含碳废弃物接触。若液体形态的臭氧浓度小于1ppm，则可能无法充分获得含碳废弃物的燃烧性的改善效果。另一方面，与上述气体形态的情况相同，从改善含碳废弃物的燃烧性的观点来看，对于臭氧浓度的上限没有限制。然而，从用于生成臭氧的成本等的观点来看，当液体形态的臭氧浓度超过50ppm时，成本会增加，因此不是优选的。
[0027] 在本发明的含碳废弃物的处理方法中，在使用臭氧作为该处理促进剂时，所述处理促进剂包括所述(2)臭氧，优选地，使所述含碳废弃物进一步与表面活性剂接触。由此，由于通过表面活性剂改善了含碳废弃物的润湿性，因此，臭氧尤其是在其形态为液体的情况下，能够与含碳废弃物充分接触。由此，能够获得更加良好的燃烧性的改善效果。
[0028] 在本发明的含碳废弃物的处理方法中，在使用臭氧作为该处理促进剂时，所述处理促进剂包括所述(2)臭氧，优选地，使所述含碳废弃物与表面活性剂接触而减小粒径，在此基础上进一步地使其与臭氧接触后，焚烧该含碳废弃物。由此，由于使含碳废弃物的粒径减小并使其与臭氧接触，因此进一步提高了燃烧性的改善效果。此外，由于使含碳废弃物与表面活性剂接触而减小粒径，因此能够通过该表面活性剂，抑制含碳废弃物的粒径减小时或者含碳废弃物的粒径减小后灰尘的产生。
[0029] 此外，在本发明的含碳废弃物的处理方法中，优选地，所述含碳废弃物的平均粒径为10mm以下。即使未极大地减小含碳废弃物的平均粒径也能够获得燃烧性的改善效果，但若将平均粒径减小至10mm左右，则其效果会增加。
[0030] 此外，在本发明的含碳废弃物的处理方法中，优选地，所述含碳废弃物为选自碳纤维增强塑料(CFRP：Carbon Fiber reinforced plastics)的废弃物(以下，称为“废弃CFRP”)、BOF(Biomass oil fuel)、ASR(Automobile shredder residue)、RPF(Refuse derived paper and plastics densified fuel)、RDF(Refuse derived fuel)、木屑、废轮胎、橡胶废料、吸水性聚合物的废弃物、城市垃圾、热固性及热塑性树脂的废弃物、废弃FRP(Fiber reinforced plastics)、碳纤维废弃物、光纤废弃物以及太阳能电池的废弃物组成的组中的一种或多种废弃物。由于这些废弃物中含有碳化物，因此，在这些废弃物为待处理物时，能够通过上述方法有效地进行处理。
[0031] 此外，在本发明的含碳废弃物的处理方法中，优选地，所述含碳废弃物含有碳纤维。根据本发明，如果待处理物为含有碳化物的废弃物，则能够获得燃烧促进效果，但当碳化物为碳纤维时，能够获得特别高的燃烧促进效果。
[0032] 此外，在本发明的含碳废弃物的处理方法中，也可以使所述含碳废弃物与所述处理促进剂(表面活性剂和过氧化氢的组合或者臭氧)接触后，在水泥生产设备中焚烧该含碳废弃物。
[0034] 图1是表示在试验例1中，含碳废弃物为废弃CFRP时的热重量测定试验的结果的图，纵轴表示样品的重量减少率(质量％)，横轴表示加热温度(℃)。
[0035] 图2是表示在试验例1中，含碳废弃物为废轮胎时的热重量测定试验的结果的图，纵轴表示样品的重量减少率(质量％)，横轴表示加热温度(℃)。
[0036] 图3是表示在试验例3中，含碳废弃物为废弃CFRP时的热重量测定试验的结果的图，纵轴表示样品的重量减少率(质量％)，横轴表示加热温度(℃)。
[0037] 图4是表示在试验例4中，含碳废弃物为废轮胎时的热重量测定试验的结果的图，纵轴表示样品的重量减少率(质量％)，横轴表示加热温度(℃)。[具体实施方式]
[0038] 本发明涉及一种将含碳废弃物焚烧来进行处理的含碳废弃物的处理方法。
[0039] 作为该待处理物，只要是含有碳化物的废弃物即可，没有特别限制，具体地，例如可列举废弃CFRP、BOF、ASR、RPF、RDF、木屑、废轮胎、橡胶废料、吸水性聚合物的废弃物、城市垃圾、热固性及热塑性树脂的废弃物、废弃FRP、碳纤维废弃物、光纤废弃物、太阳能电池的废弃物等。可以将一种废弃物作为待处理物，或者也可以将两种以上的废弃物作为待处理物。
[0040] 在本发明的处理方法中，使上述待处理物即含碳废弃物与处理促进剂接触。而且，使用表面活性剂和过氧化氢的组合或臭氧作为该处理促进剂。
[0041] 作为表面活性剂，只要为选自阴离子类、非离子类和阳离子类的各种表面活性剂中的一种或多种即可，特别地，优选使用阴离子类或非离子类的表面活性剂。
[0043] 此外，作为非离子类的表面活性剂，例如可列举蔗糖脂肪酸酯、脱水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯脱水山梨糖醇脂肪酸酯、脂肪酸链烷醇酰胺、聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯基醚等。
[0044] 当含碳废弃物的量为100质量份时，表面活性剂的量为0.1质量份以上10质量份以下，优选为0.5质量份以上6质量份以下，更优选为1质量份以上3质量份以下。
[0045] 此外，当过氧化氢的量为100质量份时，表面活性剂的量为0.01质量份以上25质量份以下，优选为0.2质量份以上20质量份以下，更优选为0.3质量份以上15质量份以下。
[0046] 关于表面活性剂的量的下限，若其量小于上述范围，则可能无法充分获得含碳废弃物的燃烧性的改善效果。
[0047] 从改善含碳废弃物的燃烧性的观点来看，对于表面活性剂的量的上限没有限制。然而，从药剂成本等的观点来看，即使添加超过上述范围的表面活性剂，也难以获得与表面活性剂的使用量相应的改善效果，且成本会增加，因此不是优选的。
[0048] 过氧化氢的纯度等没有特别地限定，使用30％水溶液等通常可得的过氧化氢即可。
[0049] 当含碳废弃物的量为100质量份时，过氧化氢的量为15质量份以上，优选为30质量份以上，更优选为45质量份以上。
[0050] 关于过氧化氢的量的下限，当含碳废弃物的量为100质量份时，若过氧化氢的量小于15质量份，则可能无法充分获得含碳废弃物的燃烧性的改善效果。
[0051] 从改善含碳废弃物的燃烧性的观点来看，对于过氧化氢的量的上限没有限制。然而，从药剂成本等的观点来看，当含碳废弃物的量为100质量份时，若过氧化氢的量超过100质量份，则成本会增加，因此不是优选的。
[0052] 在本发明的处理方法中，在使用表面活性剂和过氧化氢的组合作为上述处理促进剂时，对使其与上述含碳废弃物接触的方法没有特别限制。即，只要使表面活性剂和过氧化氢作用于含碳废弃物即可。具体地，例如，只要对含碳废弃物进行表面活性剂和/或过氧化氢的滴加、喷雾、涂覆等即可，也可以根据需要，同时进行混合、搅拌等操作。或者，也可以将含碳废弃物浸渍到含有表面活性剂和/或过氧化氢的溶液中，或根据需要，摇动该含碳废弃物的同时进行浸渍。或者，还可以将含碳废弃物静置并暴露于表面活性剂和/或过氧化氢汽化了的环境中，或者根据需要，摇动该含碳废弃物的同时将其暴露于该环境中。更典型地，例如也可以是在焚烧设备的内部构成在含碳废弃物的周围发生过氧化氢的热分解的环境的方法等。
[0053] 表面活性剂和过氧化氢可以在混合状态下使用，也可以单独使用。在混合状态下使用两者时，混合方法没有特别地限定，只要是液体混合方法的常用方法即可，可以是任意方法。例如，向混合比例较高的过氧化氢中添加预定量的表面活性剂后，通过搅拌混合即可。此外，也可以制备同时含有两者的水溶液来使用。另一方面，也可以在单独使用表面活性剂或过氧化氢时，分别制备各自的水溶液来使用。但是，在制备含有表面活性剂的水溶液时，从不增加该水溶液的粘度的观点来看，优选地，向100质量份的水中添加0.1质量份至30质量份的表面活性剂来制备水溶液，更优选地，添加1质量份至10质量份的表面活性剂来制备水溶液。
[0054] 此外，对于使表面活性剂和过氧化氢与含碳废弃物接触的时间没有特别限制。即，例如，可以在将含碳废弃物投入到用于焚烧的设备之前，也可以在投入的同时，还可以在投入之后。除此之外，在单独使用表面活性剂或过氧化氢时，对于使其与含碳废弃物接触的时间也没有特别限制。即，可以使表面活性剂在过氧化氢之前与含碳废弃物接触，也可以同时接触，还可以使表面活性剂在过氧化氢之后与含碳废弃物接触。但是，从赋予含碳废弃物充分的湿润性的观点来看，优选地，使表面活性剂在过氧化氢之前与含碳废弃物接触。
[0055] 另一方面，在本发明的其他方面中，使含碳废弃物与表面活性剂接触而减小粒径，在此基础上进一步使其与过氧化氢接触。由此，通过该粒径减小，进一步提高了燃烧性的改善效果。此外，通过表面活性剂，抑制含碳废弃物的粒径减小时或者含碳废弃物的粒径减小后灰尘的产生。
[0056] 在上述方面中，对于使表面活性剂和过氧化氢与含碳废弃物接触的时间没有特别限制。即，例如，可以在将含碳废弃物投入到用于焚烧的设备之前，也可以在投入的同时，还可以在投入之后。更具体地，例如，可以是向粒径减小后的含碳废弃物滴加表面活性剂和过氧化氢后，或将粒径减小后的含碳废弃物浸渍到含有表面活性剂和过氧化氢溶液中后，或滴加表面活性剂后向粒径减小后的含碳废弃物滴加过氧化氢后，或滴加表面活性剂后将粒径减小后的含碳废弃物浸渍到过氧化氢中后，将其投入到焚烧设备中的方法，也可以是在将粒径减小后的含碳废弃物投入到焚烧设备中时或投入之后，将表面活性剂和过氧化氢喷雾到焚烧设备的内部，并使它们在焚烧设备的内部接触，或滴加表面活性剂后将粒径减小后的含碳废弃物投入到焚烧设备后，将过氧化氢喷雾到焚烧设备的内部，并使它们在焚烧设备的内部接触的方法等。
[0057] 另一方面，在本发明的处理方法中，在使用臭氧作为上述处理促进剂时，对使其与上述含碳废弃物接触的方法没有特别限制。即，只要是在含碳废弃物的周围能够存在臭氧的方法即可。因此，可以使臭氧在气体形态下与之接触，也可以使臭氧在液体形态下与之接触。具体地，例如可列举在密闭容器内将含碳废弃物暴露于含有臭氧的气体中的方法，或者，将含碳废弃物浸渍到含有臭氧的溶液中的方法等。
[0058] 例如，在密闭容器内暴露于臭氧中的方法中，优选地，在臭氧浓度为100ppm以上的环境中暴露1小时以上，更优选地，在臭氧浓度为500ppm以上的环境中暴露3小时以上。此外，例如，在浸渍到含有臭氧的溶液中的方法中，优选地，在臭氧浓度为1ppm以上的溶液中浸渍1小时以上，更优选地，在臭氧浓度为10ppm以上的溶液中浸渍1小时以上。另外，在将臭氧溶解于溶剂中使用时，从易于处理的观点来看，优选地，该溶剂为水。即，优选使用臭氧水。
[0059] 臭氧，例如使用由具备JISB9946“废水及用水用臭氧处理装置-规格项目和臭氧浓度测定方法”中记载的规格的臭氧产生装置获得的臭氧即可。具体地，例如，可以通过氧气浓缩器从原料气体即空气中分离氮气生成纯度为90％以上的氧气后，使用在臭氧发生器中将该氧气转化为臭氧而获得的臭氧。
[0060] 当将臭氧产生装置的臭氧产生量(mg/小时)转换成环境气体浓度时，使用以下的公式(1)即可,
[0061] 环境中的臭氧浓度(ppm)＝臭氧产生装置的臭氧产生量(mg/小时)/气体在密闭容器内存在的空间体积(m3)/2.14…(1)。
[0062] 含有臭氧的溶液的制备方法可列举将臭氧产生装置中产生的臭氧溶解到水等溶剂中的加压溶解法、无气泡气体溶解法、气泡溶解法、隔膜溶解法、填充层溶解法等。此外，也可以是不需要臭氧产生装置的直接电解法等。其中，从获得高浓度的臭氧水的观点来看，优选加压溶解法、无气泡气体溶解法。
[0063] 另外，在使用含有臭氧的溶液时，优选地，使该溶液中含有表面活性剂，或者将表面活性剂预先涂覆或喷雾到含碳废弃物中，来改善含碳废弃物的湿润性。由此，能够获得更加良好的燃烧性的改善效果。如上所述，作为该表面活性剂，只要为选自阴离子类、非离子类或阳离子类的各种表面活性剂中的一种或多种即可，其中优选为阴离子类和非离子类两种表面活性剂中的一种或多种。例如，阴离子类表面活性剂可列举烷基醚硫酸酯钠、烷基硫酸酯钠、直链烷基苯磺酸钠(LAS)、脂肪酸钠等，而非离子类表面活性剂则可列举蔗糖脂肪酸酯、脱水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯脱水山梨糖醇脂肪酸酯、脂肪酸链烷醇酰胺等。
[0064] 另一方面，在本发明的其他方面中，可以使含碳废弃物与表面活性剂接触而减小粒径，在此基础上进一步使其与臭氧接触。由此，通过该粒径减小，进一步提高了燃烧性的改善效果。此外，通过表面活性剂，抑制含碳废弃物的粒径减小时或者含碳废弃物的粒径减小后灰尘的产生。
[0065] 在这种情况下，当含碳废弃物的量为100质量份时，表面活性剂的量为0.1质量份以上10质量份以下，优选为0.5质量份以上6质量份以下，更优选为1质量份以上3质量份以下。
[0066] 此外，在使含有臭氧的溶液中含有表面活性剂来使用时，当溶解臭氧的液体的量为100质量份时，优选地，使其含有的表面活性剂的量为0.01质量份以上1质量份以下。当表面活性剂的使用量小于0.01质量份时，可能无法改善含有高疏水性碳化物的含碳废弃物的湿润性，此外当大于1质量份时，可能无法获得与表面活性剂的使用量相应的湿润性的改善效果。
[0067] 以下，以待处理物为废弃CFRP或废轮胎，为了在水泥窑中对该待处理物进行热回收或者化学回收而进行本发明的处理的情况为例，进一步详细地说明本发明的含碳废弃物的处理方法。
[0068] 首先，对待处理物即废弃CFRP进行说明。碳纤维增强塑料(CFRP：Carbon Fiber reinforced plastics)是轻质且机械性能、耐腐蚀性非常优异的结构材料。碳纤维的含有率一般为30质量％至80质量％左右。CFRP的碳纤维的含有率可以通过依据JISK7075“碳纤维增强塑料的纤维含有率和空隙率试验方法”的试验方法求出。
[0069] 作为CFRP中使用的碳纤维，使用由石墨状碳形成且刚性等机械性能优异的纤维。具体地，作为碳纤维，例如，除了将聚丙烯腈类、沥青类或纤维素类纤维等在氧化性环境中加热到150℃至400℃进行耐燃化处理后，在惰性环境中在300℃至2500℃下进行碳化或石墨化处理而得到的碳纤维外，还可以列举在水蒸气等半活性环境中活化的活性炭纤维等。
[0070] 作为CFRP中使用的基体材料，使用热塑性树脂或热固性树脂。具体地，作为热塑性树脂，例如可列举聚酰胺树脂、或者聚丙烯树脂、尼龙树脂等。此外，作为热固性树脂，例如可列举环氧树脂、不饱和聚酯树脂、聚酰亚胺树脂、双马来酰亚胺树脂、酚醛树脂等。
[0071] 接着，对废轮胎进行说明。在轮胎的材料组成中，主要原料与用于卡车等的大型轮胎的天然橡胶(顺式1,4-聚异戊二烯)和用于轿车等的小型轮胎的合成橡胶(SBR，苯乙烯-丁二烯无规共聚物)差别很大，橡胶为40质量％至60质量％，炭黑、硫磺等配合剂为20质量％至40质量％，由钢铁和纺织品构成的轮胎帘线为10质量％至20质量％，胎圈钢丝为3质量％至10质量％。
[0072] 在本实施方式中，首先，在旋切刀式剪切粗粉碎机等粉碎设备中将由上述组成成分构成的CFRP的废弃物即废弃CFRP或废轮胎粗粉碎至50mm以下后，通过颚式破碎机、辊磨机、滚压机、破碎机等粉碎设备将其粒径减小至预定尺寸。另外，对于废轮胎等含有较多燃烧性良好的成分的废弃物，可以在粗粉碎至50mm以下的阶段结束粉碎。此外，为了高效地进行废弃CFRP等较硬废弃物的粉碎作业，优选在后段的粉碎设备中设置隔板等分级装置。
[0073] 另外，在本发明的处理方法中，需要花费过多劳力的粒径减小不是必须的，但为了高效地进行处理，优选地，在一定程度上使废弃CFRP或废轮胎的粒径减小。具体地，在处理废弃CFRP的情况下，为10mm以下，优选为7mm以下。在处理废弃轮胎的情况下，为50mm以下，优选为30mm以下。
[0074] 这里，粒径减小处理后的废弃CFRP或废轮胎的平均粒径可以通过使用JISZ8801“试验用筛-第一部分：金属网筛”中规定的筛子对粒径减小处理后干燥的废弃CFRP或废轮胎进行筛分，并计算出残留在筛上的样品的相当于50质量％的粒径而求出。
[0075] 以下，对使粒径减小处理后的废弃CFRP或废轮胎与上述处理促进剂接触的方式，分为使用表面活性剂和过氧化氢的组合作为该处理促进剂的情况和使用臭氧作为该处理促进剂的情况，进一步详细地说明。
[0076] (1)表面活性剂和过氧化氢的组合
[0077] 如上所述，作为使粒径减小后的废弃CFRP或废轮胎与表面活性剂和过氧化氢接触的方法，为在水泥窑的内部构成在废弃CFRP或废轮胎的周围发生过氧化氢的热分解的环境的方法等即可。进一步地，也可以是在废弃CFRP或废轮胎的粒径减小后的过程中，将表面活性剂滴加到废弃CFRP或废轮胎后减小粒径来获得含有表面活性剂的废弃CFRP或废轮胎后，使含有该表面活性剂的废弃CFRP或废轮胎与过氧化氢接触的方法。
[0078] 具体地，例如，可以是向粒径减小后的废弃CFRP或废轮胎滴加表面活性剂和过氧化氢后，或将粒径减小后的废弃CFRP或废轮胎浸渍到表面活性剂和过氧化氢中后，或滴加表面活性剂后向粒径减小后的废弃CFRP或废轮胎滴加过氧化氢后，或滴加表面活性剂后将粒径减小后的废弃CFRP或废轮胎浸渍到过氧化氢中后，将其投入到水泥窑中的方法，也可以是在将粒径减小后的废弃CFRP或废轮胎投入到水泥窑中后，或将表面活性剂和过氧化氢喷雾到水泥窑的内部，并使它们在水泥窑的内部接触，或滴加表面活性剂后将粒径减小后的废弃CFRP或粒径减小后的轮胎投入到焚烧设备中后，将过氧化氢喷雾到焚烧设备的内部，并使它们在焚烧设备的内部接触的方法等。水泥窑中废弃CFRP或废轮胎的投入位置没有特别地限定，可以从窑前侧(窑燃烧器侧)、窑尾侧或煅烧炉等任一处投入。
[0079] 但是，由于过氧化氢的沸点为141℃(纯度90％)，投入到水泥窑中后过氧化氢会立即热分解，因此为了高效地利用过氧化氢对燃烧性的改善效果，在使用在水泥窑的内部使其接触的方法时，优选地，将废弃CFRP或废轮胎与表面活性剂和过氧化氢从相同或非常接近的位置同时或基本同时投入到水泥窑中。
[0080] 具体地，例如，在窑燃烧器等处设置废弃CFRP或废轮胎的第一吹气口，并以与该第一吹气口相邻的方式设置表面活性剂和过氧化氢，或仅过氧化氢的第二吹气口即可。
[0081] 最后，在水泥窑的内部将废弃CFRP或废轮胎和与其接触的表面活性剂和过氧化氢一起加热。优选地，加热温度为超过固定碳的燃烧温度范围(500℃至800℃)的温度。这里，固定碳是指含碳废弃物中以不挥发的形式存在的碳化物，包括废弃CFRP中所含的碳纤维等。
[0082] (2)臭氧
[0083] 如上所述，作为废弃CFRP或废轮胎与臭氧的接触方法，为在密闭容器内将废弃CFRP或废轮胎暴露于含有臭氧的环境气体中的方法，或者将废弃CFRP或废轮胎浸渍到含有臭氧的溶液中的方法等即可。以下，分别对暴露于含有臭氧的环境气体中的方法和浸渍到臭氧水中的方法进行说明。另外，如上所述，可以根据需要适当地使与臭氧接触的废弃CFRP或废轮胎的粒径减小，或者也可以在将表面活性剂滴加到CFRP或废轮胎后减小粒径。
[0084] (暴露于含有臭氧的环境气体中的方法)
[0085] 含有臭氧的环境气体的温度优选为5℃以上50℃以下，更优选为10℃以上50℃以下，进一步优选为20℃以上50℃以下。当其温度低于5℃时，可能会在废弃CFRP或废轮胎的表面形成冰层，而阻碍废弃CFRP或废轮胎与臭氧的接触。此外，当其温度超过50℃时，需要特殊的加热装置。
[0086] 在使用在密闭容器内将废弃CFRP或废轮胎暴露于含有臭氧的环境气体中的方法时，该密闭容器中可以设置废弃CFRP或废轮胎的投入机构和排出机构、含有臭氧的气体的导入机构和排出机构、以及在需要时能够向密闭容器内导入空气的导入机构和排出机构。另外，用于含有臭氧的气体和用于空气的导入机构及排出机构可由两种气体共用。
[0087] 进一步地，优选地，所述密闭容器内设置有搅拌机构。通过搅拌废弃CFRP或废轮胎，有助于粒径减小后的废弃CFRP或废轮胎的所有表面与臭氧均匀地接触。搅拌机构可以是搅拌叶片等用于一般的粉末颗粒搅拌装置的设备，也可以是风力混合装置。
[0088] 在密闭容器内与废弃CFRP或废轮胎接触的环境气体中的臭氧浓度优选为100ppm以上，更优选为300ppm以上，特别优选为700ppm以上。当环境气体中的臭氧浓度低于100ppm时，将废弃CFRP或废轮胎暴露于环境气体中的时间变长，因此，处理效率降低。从改善废弃CFRP或废轮胎的燃烧性的观点来看，对于环境气体中的臭氧浓度的上限没有限制，但当超过6000ppm时，需要用于制备臭氧的大型设备，因此不是优选的。
[0089] 在密闭容器内，废弃CFRP或废轮胎在含有臭氧的环境气体中的暴露时间取决于环境气体中的臭氧浓度，但优选为1小时以上，更优选为2小时以上，特别优选为3小时以上。当暴露时间不足1小时时，可能无法充分获得臭氧对废弃CFRP或废轮胎的燃烧性的改善效果。
[0090] (浸渍到臭氧水中的方法)
[0091] 接着，对将废弃CFRP或废轮胎浸渍到臭氧水中的方法进行说明。
[0092] 臭氧水的温度优选为5℃以上30℃以下，更优选为5℃以上25℃以下，特别优选为5℃以上20℃以下。当臭氧水的温度低于5℃时，可能产生由冻结引起的设备故障，当超过30℃时，臭氧水中的臭氧浓度下降。
[0093] 优选地，在密闭容器内进行废弃CFRP或废轮胎在臭氧水中的浸渍。由于是在密闭容器内进行的，因此即使在通过气泡溶解法等产生臭氧气体的方法制备臭氧水时，也不会使臭氧泄漏到容器外部而能够回收全部臭氧。另外，在臭氧气体的产生较少的情况下，也可以使用开放式的容器。
[0094] 废弃CFRP或废轮胎与进行浸渍的臭氧水的体积比(臭氧水/废弃CFRP或废轮胎)优选为1/1以上，更优选为2/1以上，特别优选为4/1以上。当废弃CFRP或废轮胎与进行浸渍的臭氧水的体积比小于1/1时，废弃CFRP或废轮胎可能不能与臭氧充分接触。
[0095] 将废弃CFRP或废轮胎浸渍到臭氧水中的时间取决于臭氧水中的臭氧浓度，但优选为1小时以上，更优选为2小时以上，特别优选为3小时以上。当浸渍时间不足1小时时，臭氧对废弃CFRP或废轮胎的燃烧性的改善效果可能不够充分。
[0096] 优选地，所述密闭容器内设置有搅拌机构。通过搅拌浸渍了废弃CFRP或废轮胎的臭氧水，有助于粒径减小后的废弃CFRP或废轮胎的所有表面与臭氧水均匀地接触。搅拌机构可以是搅拌叶片等用于一般的泥浆搅拌装置的设备。
[0097] 此外，当处理废弃CFRP时，特别是为了改善疏水性即含有碳纤维的废弃CFRP的湿润性，优选地，使臭氧水中含有表面活性剂。当臭氧水的量为100质量份时，优选地，表面活性剂的使用量为0.01质量份以上1质量份以下。当表面活性剂的使用量小于0.01质量份时，可能无法改善含有高疏水性的碳纤维的废弃CFRP的湿润性。此外当大于1质量份时，可能无法获得与表面活性剂的使用量相应的湿润性的改善效果。
[0098] 最后，在水泥窑的内部加热与臭氧接触的废弃CFRP或废轮胎。浸渍到臭氧水中后，不需要对所回收的废弃CFRP或废轮胎进行干燥处理。此外，暴露于含有臭氧的环境气体中或浸渍到臭氧水中，获得了臭氧对燃烧性的改善作用的废弃CFRP或废轮胎即使放置到空气中，其改善的燃烧性也不会降低。
[0099] 进行水泥窑中的废弃CFRP或废轮胎的热回收或化学回收时，水泥窑中废弃CFRP或废轮胎的投入位置没有特别地限定，可以从窑前侧(窑燃烧器侧)或窑尾侧等任一处投入，此外，也可以在煅烧炉中使用。
[0100] 但是，对于废弃CFRP，优选地，投入到温度超过废弃CFRP含有的碳纤维的燃烧温度范围(500℃至800℃)的位置。
[0101] 另外，在本实施方式中，以废弃CFRP或废轮胎为待处理物进行说明，并且对以水泥生产设备即水泥窑作为含碳废弃物的焚烧设备的例子进行了说明，但在本发明的处理方法中，当然也可以使用除水泥窑以外的焚烧设备来进行焚烧。
[0102] 此外，对以废弃CFRP作为待处理物的一种的例子进行了说明，但这是因为本发明的方法对于碳化物为碳纤维的情况，能够获得特别高的燃烧促进效果。然而，本发明的方法的待处理物，并不限定于含有碳纤维作为碳化物的废弃物，例如，也可以是废轮胎等含有碳纤维以外的碳化物的废弃物。
[0103] 实施例
[0104] 接着，对本发明的处理方法的试验结果(即，本发明的处理方法的实施例)进行说明。
[0105] [试验例1]
[0106] 通过使含碳废弃物的大小不变并改变表面活性剂和过氧化氢的量而进行试验，来评价表面活性剂和过氧化氢对含碳废弃物的燃烧性的影响。以下，将该试验称为“燃烧性评价试验1”。
[0107] 具体地，如以下所示地设定各试验标准。
[0108] 《试验1》
[0109] 含碳废弃物：废弃CFRP(碳纤维含有率：58质量％)
[0110] 废弃CFRP的样品尺寸：平均粒径1mm
[0111] 过氧化氢：和光纯药工业制的特级试剂(纯度30％)
[0112] 表面活性剂：直链烷基苯磺酸钠、直链烷基苯磺酸以及烷基醚硫酸酯钠的混合物(狮王株式会社制：妈妈柠檬(ママレモン)(商品名))
[0113] 表面活性剂和过氧化氢的使用方法：假设在表面活性剂和过氧化氢汽化了的环境下暴露含碳废弃物的条件，在不将废弃CFRP预先浸渍到过氧化氢中的情况下，向该废弃CFRP的周围滴加添加了表面活性剂的过氧化氢，同时进行加热。过氧化氢和表面活性剂的添加量如表1所示。
[0114] 《试验2》
[0115] 含碳废弃物：废轮胎
[0116] 废轮胎的样品尺寸：3×3×3mm
[0117] 过氧化氢：与试验1相同
[0118] 表面活性剂：与试验1相同
[0119] 表面活性剂和过氧化氢的使用方法：假设在过氧化氢汽化了的环境下暴露涂覆了表面活性剂的含碳废弃物的条件，通过将表面活性剂滴加并混合到废轮胎中，在不将表面涂覆了表面活性剂的该废轮胎预先浸渍到过氧化氢中的情况下，向其周围滴加过氧化氢，同时进行加热。废轮胎中表面活性剂的涂覆量、过氧化氢的添加量如表2所示。
[0120] 在试验1和试验2中，均以10℃/分钟的升温速度加热上述样品，在150℃至1000℃的温度范围内测定重量减少率。使用热重量·差示热测定装置(Necci Japan株式会社制：TG-DTA 2020SR(商品名))进行重量减少率的测定，并算出相对于室温下重量的重量减少率(质量％)以及该固定碳的重量为100％时的固定碳(非挥发性碳：当为CFRP时大部分是碳纤维)的重量(热重量曲线中，在500℃至600℃时发生的低梯度的起点的重量与800℃左右的重量不再减少的点处的重量的差)中的重量减少率(质量％)。前者(相对于室温重量的重量减少率)相当于废弃CFRP或废轮胎的总燃烧率，后者(相对于固定碳的重量的重量减少率)相当于废弃CFRP中或废轮胎中的固定碳的燃烧率。
[0121] 废弃CFRP的燃烧性评价试验1的试验结果如表1所示，废轮胎的结果如表2所示。
[0122] [表1]
[0123]
[0124] [表2]
[0125]
[0126] 如表1所示，在加热至700℃的阶段，与过氧化氢和表面活性剂接触的废弃CFRP(实施例1至实施例5)几乎完全燃烧，相对于此，在未与过氧化氢和表面活性剂接触的废弃CFRP(比较例1)、只与过氧化氢接触而未与表面活性剂接触的废弃CFRP(比较例2)中，在该阶段大约有30％的燃烧残留。进一步地，比较固定碳(碳纤维)的燃烧性，在使用了过氧化氢和表面活性剂的实施例1至实施例5中，在加热至700℃的阶段，废弃CFRP中的固定碳(碳纤维)几乎完全燃烧，相对于此，在没有使用过氧化氢和表面活性剂的比较例1、只使用过氧化氢而未使用表面活性剂的比较例2中，在该阶段废弃CFRP中的固定碳(碳纤维)大约有70％的燃烧残留。
[0127] 此外，如表2所示，在加热至600℃的阶段，与过氧化氢和表面活性剂接触的废轮胎(实施例6)几乎完全燃烧，相对于此，未与过氧化氢和表面活性剂接触的废轮胎(比较例3)，在该阶段大约有20％的燃烧残留。进一步地，比较固定碳(碳纤维)的燃烧性，在使用了过氧化氢和表面活性剂的实施例6中，在加热至600℃的阶段，废轮胎中的固定碳(碳纤维)几乎完全燃烧，相对于此，在没有使用过氧化氢和表面活性剂的比较例3中，在该阶段废轮胎中的固定碳大约有60％的燃烧残留。
[0128] 图1示出了实施例3、比较例1和比较例2的加热过程中的重量减少曲线。此外，图2示出了实施例6和比较例3的加热过程中的重量减少曲线。这里，在图中的重量减少曲线中发生重量减少的3个区域中，低温侧的两个区域(对应于300至400℃的区域和对应于450至550℃的区域)主要是由树脂等挥发性碳的燃烧引起的重量减少，最高温侧的减重区(550℃以上的区域)主要是由碳纤维等固定碳的燃烧引起的重量减少。因此，由图1和图2可知，本发明的方法(实施例3、实施例6)对促进固定碳的燃烧性特别有效。进一步地，由图1可知，仅添加过氧化氢(比较例2)不能获得充分的燃烧促进效果。
[0129] [试验例2]
[0130] 通过改变含碳废弃物的平均粒径并使表面活性剂和过氧化氢的量不变而进行试验，来评价由含碳废弃物的平均粒径引起的影响。以下，将该试验称为“粒径评价试验1”。
[0131] 具体地，如以下《试验3》所示地设定各试验标准。
[0132] 《试验3》
[0133] 含碳废弃物：与试验例1相同的废弃CFRP(碳纤维含有率：58质量％)
[0134] 废弃CFRP的样品尺寸：平均粒径为16mm、9.5mm、6.7mm、4.75mm、2.8mm的五种[0135] 过氧化氢：与试验例1相同
[0136] 表面活性剂：与试验例1相同
[0137] 表面活性剂和过氧化氢的使用方法：关于与各废弃CFRP接触的过氧化氢和表面活性剂的量，当废弃CFRP的量为100质量份时，过氧化氢(纯度30％)的量为150质量份，表面活性剂的量为5质量份(采用试验例1的实施例3的试验标准)。
[0138] 将上述废弃CFRP和过氧化氢及表面活性剂在放入下述加热电炉之前放入同一样品容器中，在温度设定为1400℃的大气环境的电炉中加热3分钟，并评价加热后的废弃CFRP中是否有未燃烧的碳纤维。该加热条件是模拟投入到水泥窑的窑前部，然后进行燃烧处理的情况的条件。在有无未燃烧碳纤维的评价中，与上述燃烧性评价试验1相同，对于加热后的样品测定热重量减少，来求出固定碳(碳纤维)的燃烧温度范围(500至800℃)内的重量减少率，另外，对于加热前的样品，同样求出固定碳(碳纤维)的燃烧温度范围(500至800℃)内的重量减少率，并以加热前至加热后的燃烧残留的比例作为固定碳(碳纤维)的残留率(质量％)来进行评价。
[0139] 粒径评价试验1的试验结果如下表3所示。
[0140] [表3]
[0141] 废弃CFRP的平均粒径(mm) 固定碳(碳纤维)的残留率(质量％)16 42
9.5 1.5
6.7 0
4.75 0
2.8 0
9.5 1.5
6.7 0
4.75 0
2.8 0
[0142] 如表3所示，显然，当平均粒径为10mm以下，优选为7mm以下时，使用表面活性剂和过氧化氢的组合作为处理促进剂获得的燃烧性的改善效果更大。
[0143] [试验例3]
[0144] 使废弃CFRP或废轮胎的大小和环境中的臭氧浓度不变而改变在含有该臭氧的环境中的暴露时间，来比较废弃CFRP或废轮胎的燃烧性。此外，对于废弃CFRP，在浸渍到臭氧水中的条件下也进行了比较。以下，将该试验称为“燃烧性评价试验2”。
[0145] 具体地，如以下所示地设定各试验标准。
[0146] 《试验4-1》
[0147] 含碳废弃物：废弃CFRP(碳纤维含有率：58质量％)
[0148] 废弃CFRP的样品尺寸：平均粒径1mm
[0149] 臭氧接触方法：暴露于含有臭氧的环境(20℃)
[0150] 环境：臭氧浓度500ppm
[0151] 暴露条件：将1g上述废弃CFRP投入到50ml的密闭容器(具有环境气体的导入机构、排出机构)，并使上述环境以4L/分钟的速度继续流入。
[0152] 暴露时间：0小时(比较例4)、1小时(实施例7)、3小时(实施例8)
[0153] 《试验4-2》
[0154] 含碳废弃物：废弃CFRP(碳纤维含有率：58质量％)
[0155] 废弃CFRP的样品尺寸：平均粒径1mm
[0156] 臭氧接触方法：浸渍到添加有表面活性剂的臭氧水中
[0157] 臭氧水：臭氧浓度50ppm
[0158] 表面活性剂：直链烷基苯磺酸钠、直链烷基苯磺酸以及烷基醚硫酸酯钠的混合物(狮王株式会社制：妈妈柠檬(ママレモン)(商品名))
[0159] 表面活性剂浓度：相对于总量为100质量份的臭氧水，其为0.01质量份(0.01质量％)
[0160] 浸渍条件：将1g上述废弃CFRP投入到100ml含有表面活性剂的臭氧水中，并盖上盖子静置。
[0161] 暴露时间：1小时(实施例9)
[0162] 《试验5》
[0163] 含碳废弃物：废轮胎
[0164] 废轮胎的样品尺寸：3×3×3mm
[0165] 臭氧接触方法：暴露于含有臭氧的环境(20℃)
[0166] 环境：臭氧浓度500ppm
[0167] 暴露条件：将1个上述废轮胎片投入到50ml的密闭容器(具有环境气体的导入机构、排出机构)，并使上述环境以4L/分钟的速度继续流入。
[0168] 暴露时间：0小时(比较例5)、1小时(实施例10)、3小时(实施例11)
[0169] 以10℃/分钟的升温速度加热所获得的暴露或浸渍后的样品，并在室温至1000℃的温度范围内测定重量减少率。使用热重量·差示热测定装置(Necci Japan株式会社制：TG-DTA 2020SR(商品名))进行重量减少率的测定，与试验例1相同，算出废弃CFRP或废轮胎的总燃烧率和废弃CFRP中或废轮胎中的固定碳的燃烧率。
[0170] 废弃CFRP的燃烧性评价试验2的试验结果如表4和表5所示，废轮胎的结果如表6和表7所示。此外，各自的热重量曲线如图3和图4所示。
[0171] [表4]
[0172]
[0173] [表5]
[0174]
[0175] [表6]
[0176]
[0177] [表7]
[0178]
[0179] 如图4所示，暴露于臭氧环境或浸渍到臭氧水中的废弃CFRP(实施例7至实施例9)在加热至750℃的阶段完全燃烧，相对于此，在未与臭氧接触的比较例4中，大约有10％的燃烧残留。进一步地，如表5所示，比较固定碳(碳纤维)的燃烧性，在与臭氧接触了的实施例7至实施例9中，在加热至750℃的阶段，废弃CFRP中的固定碳(碳纤维)完全燃烧，相对于此，在未与臭氧接触的比较例4中，若不加热至800℃则固定碳不完全燃烧。
[0180] 此外，当比较暴露于臭氧环境中的废弃CFRP(实施例7和实施例8)和浸渍到含有表面活性剂的臭氧水中的废弃CFRP(实施例9)时，对于碳完全燃烧前的700℃时的燃烧率，在总燃烧率(表4)和固定碳(碳纤维)的燃烧率(表5)中，在500ppm的臭氧环境中暴露3小时的实施例8和在低于其浓度的50ppm的臭氧浓度的臭氧水中浸渍了较短时间即1小时的实施例9大致相同。因此，作为含碳废弃物和臭氧的接触方法，可以认为更优选的方法是将含碳废弃物浸渍到臭氧水中的方法。
[0181] 接着，如表6所示，暴露于臭氧环境中的废轮胎(实施例10和实施例11)在加热至600℃的阶段完全燃烧，相对于此，在未与臭氧接触的比较例5中，若不加热至650℃则不完全燃烧。进一步地，如表7所示，比较固定碳的燃烧性，在与臭氧接触了的实施例10和实施例
11中，在加热至580℃的阶段，废轮胎中的固定碳完全燃烧，相对于此，在未与臭氧接触的比较例5中，若不加热至600℃则有10％的燃烧残留。
11中，在加热至580℃的阶段，废轮胎中的固定碳完全燃烧，相对于此，在未与臭氧接触的比较例5中，若不加热至600℃则有10％的燃烧残留。
[0182] 此外，由于实施例10和实施例11的燃烧率大致相同，因此可以认为废轮胎的暴露时间即使小于1小时，也能够获得充分的燃烧性的改善效果。
[0183] [试验例4]
[0184] 对于废弃CFRP，进行了改变平均粒径时的燃烧率的评价。以下，将该试验称为“粒径评价试验2”。
[0185] 使用与燃烧性评价试验2相同的废弃CFRP作为粒径评价试验2的样品，并制作平均粒径为16mm、9.5mm、6.7mm、4.75mm、2.8mm的五种样品。
[0186] 与各样品接触的臭氧环境使用与燃烧性评价试验2相同的环境，并使废弃CFRP在臭氧环境中暴露的时间为3小时(与燃烧性评价试验2的实施例8相同)。作为比较例，准备了未在臭氧环境中暴露的样品(与燃烧性评价试验2的比较例4相同)。
[0187] 将上述样品在温度设定为1400℃的大气环境的电炉中加热3分钟，并与试验例2相同地，评价加热后的样品中未燃烧而残留的固定碳(碳纤维)的残留率。
[0188] 粒径评价试验2的试验结果如表8所示。
[0189] [表8]
[0190]
[0191] 如表8所示，显然，当平均粒径为10mm以下，优选为7mm以下时，使用臭氧作为处理促进剂获得的燃烧性的改善效果更大。
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