技术领域
[0001] 本
发明涉及铰卡车安装技术领域，特别涉及一种用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机。
背景技术
[0002] 在铰卡车装配线上安装车轮受到诸多限制：铰卡车车轮圆周方向有三分之一处空间极其狭窄，不能放置任何工具；允许使用的安装通道不足3米；生产
节拍要求严格：10min以内；车轮尺寸、重量变化范围大：直径1500mm—1882mm，厚度：400mm—880mm；重量：500kg—1350kg。
[0003] 以往铰卡车车轮在线安装多采用天车加辅具安装，其缺点是：人
力成本高，通常需4个安装工人；控制安装节拍困难；工人劳动强度大；安装
质量的一致性差。
发明内容
[0004] 针对
现有技术存在的问题，本发明提供一种用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机，该发明能实现铰卡车车轮装配的机械化，减少了人力成本，降低了工人的劳动强度，提高了车轮装配效率，保证了安装质量的一致性和生产节拍。
[0005] 本发明提供了一种用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机，其包括龙
门系统、旋转升降系统、车体系统、
驱动轮系统、双卡爪系统和电控系统。所述龙门系统，其包括第一滚动
导轨滑座、第一滚动导轨、第一螺旋升降机
丝杠、第一螺旋升降机、龙门本体、第二螺旋升降机、第二螺旋升降机丝杠、第二滚动导轨和第二滚动导轨滑座，所述龙门本体的外形为U字形结构，由立柱和横梁组成，所述龙门本体横梁的上表面设有圆柱孔，所述龙门本体的立柱下端设有圆柱通孔。所述旋转升降系统，其包括双
耳环形升降台、第一转盘
轴承、双卡爪
支撑台、第三螺旋升降机丝杠、磁尺、第三螺旋升降机、第四螺旋升降机丝杠、第四螺旋升降机、
齿轮、第一伺服
电机、第一减速器、减速器支撑板和
内齿圈，所述双耳环形升降台由圆环和矩形耳板组成，所述第一转盘轴承的外环和所述双耳环形升降台的内孔固定连接，所述第一转盘轴承的宽度大于所述双耳环形升降台的宽度，所述第一转盘轴承的第一端面和所述双耳环形升降台的第一端面平齐，所述第一转盘轴承的第二端面悬出所述双耳环形升降台的第二端面，所述双卡爪支撑台的外形为θ字形结构，由圆环和矩形横梁组成，所述双卡爪支撑台的外环和所述内齿圈分别与所述第一转盘轴承第一端面和第二端面的内孔固连，所述双卡爪支撑台和所述内齿圈的两端面均位于所述第一转盘轴承的两端面之内，所述内齿圈和所述双卡爪支撑台相邻。所述车体系统，其包括车体、第一
铰链、第一
液压缸、第二铰链、第一耳板、第一销轴、第二耳板、第三耳板、第二销轴、第四耳板、第三铰链、第二液压缸和第四铰链，所述车体的外形是U字形结构，由底梁和边梁组成，所述第一耳板、所述第二耳板、所述第三耳板和所述第四耳板上设有圆柱通孔，所述第一耳板、所述第二耳板、所述第三耳板和所述第四耳板分别位于所述底梁和所述边梁交叉
位置的上表面固连。所述驱动轮系统，其包括
蜗杆箱体、第二转盘轴承、连接板、蜗轮、蜗轮轴、U形支撑架、第二
伺服电机、第二减速器、
滚动轴承、行走轮、
传动轴、蜗杆、第三伺服电机和第三减速器，所述U形支撑架由横梁和
立板组成，所述立板上设有圆柱通孔，所述第一滚动轴承和所述第二滚动轴承的外径分别与两侧立板上的圆柱通孔连接，所述蜗轮轴的外形为阶梯结构，所述蜗轮轴的大直径轴段的一端面通过所述蜗轮和所述U形支撑架横梁上表面的中心点固连，所述第二转盘轴承的一端面和所述连接板的下端面固连，所述大直径轴段的中部和所述蜗轮的内孔固连，所述蜗轮轴的小直径轴段和所述第二转盘轴承的内孔固连，所述传动轴的第一端通过行走轮和所述第二滚动轴承的内孔连接，所述传动轴的第二端通过第一滚动轴承和所述第二减速器的
输出轴固连，所述第二减速器的壳体和所述U形支撑架一立板的侧面固连，所述第二伺服电机的输出轴和所述第二减速器的
输入轴固连，所述第二伺服电机的壳体和所述第二减速器的壳体固连。所述双卡爪系统，其包括第一卡爪、第四伺服电机、第四减速器、
丝杆、
螺母、第二卡爪、第三滚动导轨滑座、第一磁头、第三滚动导轨、第二磁头、第四滚动导轨滑座、第四滚动导轨、第五滚动导轨滑座、第五滚动导轨、第六滚动导轨和第六滚动导轨滑座，所述第一卡爪和所述第二卡爪的外形均为数字“5”的结构，所述第一卡爪5字构件上横梁的外侧面的两边沿分别与所述第三滚动导轨滑座的第一端面和第六滚动导轨滑座的第一端面固连，所述第三滚动导轨滑座的第二端面和第六滚动导轨滑座的第二端面分别与所述第三滚动导轨的一端面和所述第六滚动导轨的一端面连接，所述第二卡爪的5字构件上横梁的外侧面的两边沿分别与所述第四滚动导轨滑座的第一端面和第五滚动导轨滑座的第一端面固连，所述第四滚动导轨滑座的第二端面和第五滚动导轨滑座的第二端面分别与所述第四滚动导轨的一端面和所述第五滚动导轨的一端面连接。所述车体的下表面和所述驱动轮系统连接板的上表面固连，所述龙门本体两个立柱的圆柱通孔分别与所述第一销轴和所述第二销轴连接，所述第二铰链和所述第三铰链分别与所述龙门本体两个立柱的外壁固连，所述双耳环形升降台两个矩形耳板的外侧面分别与所述第一滚动导轨滑座和所述第二滚动导轨滑座固连，所述第一螺旋升降机丝杠和所述第二螺旋升降机丝杠的端面分别与所述双耳环形升降台的两个矩形耳板上侧面固连，所述第三滚动导轨的第二端面、第六滚动导轨的第二端面、第四滚动导轨的第二端面和第五滚动导轨的第二端面分别与所述双卡爪支撑台矩形横梁前面固连，所述第三螺旋升降机丝杠和所述第四螺旋升降机丝杠分别与第一卡爪5字构件上横梁的外侧面和第二卡爪5字构件上横梁的外侧面固连，所述伺服电机和所述螺旋升降机均通过电线与所述电控系统连接。
[0006] 可优选的是，在所述龙门系统中，所述第一滚动导轨的第一端面和所述第二滚动导轨的第一端面分别与所述龙门本体的两立柱的内侧面固定连接，所述第一滚动导轨的第二端面和所述第二滚动导轨的第二端面分别与所述第一滚动导轨滑座的第一面和所述第二滚动导轨滑座的第一面滑动连接，所述第一螺旋升降机的
外壳和所述第二螺旋升降机的外壳分别与所述龙门本体的横梁固定连接，所述第一螺旋升降机的输出轴和所述第二螺旋升降机的输出轴分别与所述第一螺旋升降机丝杠的第一端和所述第二螺旋升降机丝杠的第一端连接，所述第一螺旋升降机丝杠的第二端和所述第二螺旋升降机丝杠的第二端分别通过圆柱孔与所述双耳环形升降台的两个矩形耳板的上侧面固定连接。
[0007] 可优选的是，在所述旋转升降系统中，所述减速器支撑板上设有圆柱孔，所述减速器支撑板的第一端面和所述双耳环形升降台的一端面固连，所述第一减速器的壳体和所述减速器支撑板的第二端固连，所述第一减速器的输出轴通过圆柱孔和所述齿轮固连，所述齿轮和所述内齿圈
啮合，所述第一伺服电机的输出轴和所述第一减速器的输入轴固连，所述第一伺服电机的壳体和所述第一减速器的壳体固连，所述第三螺旋升降机的外壳和所述第四螺旋升降机的外壳分别与所述双卡爪支撑台的矩形横梁一侧面固连，所述第三螺旋升降机丝杠和所述第四螺旋升降机丝杠分别与所述第三螺旋升降机的输出轴和所述第四螺旋升降机的输出轴固连，所述磁尺和所述双卡爪支撑台的矩形横梁侧面边沿固连。
[0008] 可优选的是，在所述车体系统中，所述第一销轴通过所述龙门本体立板上的圆柱通孔与所述第一耳板和所述第二耳板的圆柱孔连接；所述第二销轴通过所述龙门本体立板上的圆柱通孔与所述第三耳板和所述第四耳板的圆柱孔连接，所述车体边梁的上表面分别与所述第一铰链的第一端和所述第四铰链的第一端固连，所述第一液压缸的缸体和所述第二液压缸的缸体分别与所述第一铰链的第二端和所述第四铰链的第二端连接，所述第一液压缸的
活塞杆头部和所述第二液压缸的
活塞杆头部分别与所述第二铰链的第一端和所述第三铰链的第一端连接。
[0009] 可优选的是，在所述驱动轮系统中，所述蜗杆箱体的外形为长方体结构，在长度方向的两个箱板上个设有圆柱通孔，在一个侧箱板上设有矩形孔，所述蜗杆箱体和所述连接板的下端面固连，所述第三滚动轴承和所述第四滚动轴承的外径分别与箱板上的圆柱通孔连接，所述蜗杆为对称的阶梯结构，由三段圆柱组成，所述蜗杆的两端圆柱分别与所述第三滚动轴承和所述第四滚动轴承的内孔连接，所述蜗杆的一端面和所述第三减速器的输出轴固连，所述第三减速器的壳体和所述蜗杆箱体的外箱壁固连，所述第三伺服电机的输出轴和所述第三减速器的输入轴固连，所述第三伺服电机的壳体和所述第三减速器的壳体固连，所述蜗轮通过矩形孔和所述蜗杆啮合。
[0010] 可优选的是，在所述双卡爪系统中，所述第一卡爪5字构件的竖中部和所述第二卡爪的5字构件的竖中部分别设有圆柱通孔，所述第一卡爪的5字构件的弯钩处和所述第二卡爪的5字构件的弯钩处均为V字形结构，用于抓夹车轮，所述丝杠的第一端通过所述第一卡爪的圆柱通孔和所述第四减速器的输出轴固连，所述丝杠的第二端通过所述第二卡爪的圆柱通孔悬出，所述螺母和所述丝杆
螺纹连接，所述螺母的一端和所述第二卡爪5字构件竖中部的内壁固连，所述第四减速器的壳体和所述第一卡爪5字构件竖中部的外壁固连，所述第四伺服电机的输出轴和所述第四减速器的输入轴固连，所述第四伺服电机的壳体和所述第四减速器的壳体固连，所述第三滚动导轨滑座的第二端面外沿和所述第一磁头固连，所述第四滚动导轨滑座的第二端面外沿和所述第二磁头固连。
[0011] 可优选的是，所述龙门本体的前后面、所述第一滚动导轨的轴线和所述第二滚动导轨的轴线互相平行，所述龙门本体横梁上的圆柱通孔的轴线和所述龙门本体立柱的侧面平行，所述龙门本体两侧立柱下端的圆柱通孔轴线共线；所述双耳环形升降台的两个矩形耳板关于圆环的轴线对称分布，两个矩形耳板的侧面互相平行，所述双卡爪支撑台矩形横梁的几何中心位于所述圆环的中心线上，所述减速器支撑板圆柱孔的轴线和所述双耳环形升降台的轴线平行，所述第三螺旋升降机丝杠的伸出方向向右，所述第四螺旋升降机丝杠的伸出方向向左，所述第三螺旋升降机丝杠和所述第四螺旋升降机丝杠关于所述双卡爪支撑台矩形横梁的对称平面对称分布，其运动互不干涉。
[0012] 可优选的是，所述第一耳板、所述第二耳板、所述第三耳板和所述第四耳板上的圆柱通孔的直径相等，且轴线在同一条直线上，所述第一耳板和所述第二耳板与所述第三耳板和所述第四耳板关于所述车体底梁的对称平面对称分布，所述第一销轴和所述第二销轴的轴线重合，且垂直于所述车体底梁的对称平面，所述第一铰链、所述第一液压缸和所述第二铰链与所述第三铰链、所述第二液压缸和所述第四铰链关于所述车体底梁的对称平面对称分布；所述U形支撑架两个立板上的圆柱通孔的轴线共线，所述蜗杆箱体两个箱板上的圆柱通孔的轴线共线；所述第一卡爪和所述第二卡爪在空间呈对称布置，所述第二卡爪在右为正数字“5”的结构，所述第一卡爪在左为反数字“5”的结构,所述第一卡爪和所述第二卡爪的数字“5”的竖中部的圆柱通孔的轴线共线。
[0013] 可优选的是，所述龙门本体横梁上圆柱通孔的直径分别大于所述第一螺旋升降机丝杠和所述第二螺旋升降机丝杠的外径，所述龙门本体两侧立柱下端的圆柱通孔分别与所述第一销轴和所述第二销轴的直径相等，所述矩形耳板的宽度和所述圆环的宽度相等，所述矩形横梁两侧面的宽度和所述圆环两端面的宽度相等，所述双卡爪支撑台的厚度小于所述第一转盘轴承的厚度，所述减速器支撑板圆柱孔的直径大于所述第一减速器输出轴的直径，所述U形支撑架两个立板上的圆柱通孔直径相等，所述蜗杆箱体两个箱板上的圆柱通孔直径相等，所述U形支撑架的圆柱通孔、所述蜗杆箱体的圆柱通孔和所述滚动轴承的外径相等，所述行走轮的内径和所述传动轴的外径相等，所述第一卡爪和所述第二卡爪的数字“5”的竖中部的圆柱通孔直径相等，所述第一卡爪和所述第二卡爪的数字“5”的竖中部的圆柱通孔的直径大于所述丝杠的外径。
[0014] 本发明与现有技术相比，具有如下优点：
[0015] 本发明能实现铰卡车车轮装配的机械化，机械化程度进一步提高，不仅减少了人力成本，降低了工人的劳动强度，而且讷讷狗狗为企业创造更高的效益；本发明不仅提高了车轮装配效率，减少错误率的发生，而且保证了安装质量的一致性和生产节拍；本发明结构合理，所用零部件均是常用的机械零件，便于拆装和维修，制作成本低，易于操作和组装，可以适应更多的应用场合，具有一定的实际应用价值。
附图说明
[0016] 图1是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机的主视图；
[0017] 图2是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机的俯视图；
[0018] 图3是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机的左视图；
[0019] 图4是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机龙门组件的主视图；
[0020] 图5是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机龙门组件的B-B俯视图；
[0021] 图6是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机旋转升降组件的主视图；
[0022] 图7是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机旋转升降组件的C-C剖视图；
[0023] 图8是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机旋转升降组件的G-G剖视图；
[0024] 图9是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机旋转升降组件的D向视图；
[0025] 图10是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机旋转升降组件的E-E剖视图；
[0026] 图11是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配
机车体组件的主视图；
[0027] 图12是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机车体组件的俯视图；
[0028] 图13是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机车体组件的左视图；
[0029] 图14是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机驱动轮组件的主视图；
[0030] 图15是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机驱动轮组件的F-F剖视图；
[0031] 图16是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机双卡爪组件的主视图；以及[0032] 图17是本发明用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机双卡爪组件的俯视图。
[0033] 主要附图标记：
[0034] 龙门系统100，旋转升降系统200，车体系统300，驱动轮系统400，双卡爪系统500，电控系统600，第一滚动导轨滑座101，第一滚动导轨102，第一螺旋升降机丝杠103，第一螺旋升降机104，龙门本体105，第二螺旋升降机106，第二螺旋升降机丝杠107，第二滚动导轨108，第二滚动导轨滑座109，双耳环形升降台201，第一转盘轴承202，双卡爪支撑台203，第三螺旋升降机丝杠204，磁尺205，第三螺旋升降机206，第四螺旋升降机丝杠207，第四螺旋升降机208，齿轮209，第一伺服电机210，第一减速器211，减速器支撑板212，内齿圈213，车体301，第一铰链302，第一液压缸303，第二铰链304，第一耳板305，第一销轴306，第二耳板
307，第三耳板308，第二销轴309，第四耳板310，第三铰链311，第二液压缸312，第四铰链
313，蜗杆箱体401，第二转盘轴承402，连接板403，蜗轮404，蜗轮轴405，U形支撑架406，第二伺服电机407，第二减速器408，第一滚动轴承409，第二滚动轴承411，行走轮410，传动轴
412，蜗杆413，第三滚动轴承414，第四滚动轴承417，第三伺服电机415，第三减速器416，第一卡爪501，第四伺服电机502，第四减速器503，丝杆504，螺母505，第二卡爪506，第三滚动导轨滑座507，第一磁头508，第三滚动导轨509，第二磁头510，第四滚动导轨滑座511，第四滚动导轨512，第五滚动导轨滑座513，第五滚动导轨514，第六滚动导轨515，第六滚动导轨滑座516。
具体实施方式
[0035] 为详尽本发明之技术内容、结构特征、所达成目的及功效，以下将结合
说明书附图进行详细说明。
[0036] 用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机，如图1和图2所示，其包括龙门系统100、旋转升降系统200、车体系统300、驱动轮系统400、双卡爪系统500和电控系统600。
[0037] 龙门系统100，如图4所示，其包括第一滚动导轨滑座101、第一滚动导轨102、第一螺旋升降机丝杠103、第一螺旋升降机104、龙门本体105、第二螺旋升降机106、第二螺旋升降机丝杠107、第二滚动导轨108和第二滚动导轨滑座109。
[0038] 龙门本体105的外形为U字形结构，由立柱和横梁组成，龙门本体105的横梁的上表面设有圆柱孔，龙门本体105的立柱下端设有圆柱通孔，如图5所示，第一滚动导轨102的第一端面和第二滚动导轨108的第一端面分别与龙门本体105的两立柱的内侧面固定连接，第一滚动导轨102的第二端面和第二滚动导轨108的第二端面分别与第一滚动导轨滑座101的第一面和第二滚动导轨滑座109的第一面滑动连接，第一螺旋升降机104的外壳和第二螺旋升降机106的外壳分别与龙门本体105的横梁固定连接，第一螺旋升降机104的输出轴和第二螺旋升降机106的输出轴分别与第一螺旋升降机丝杠103的第一端和第二螺旋升降机丝杠107的第一端连接，第一螺旋升降机丝杠103的第二端和第二螺旋升降机丝杠107的第二端分别通过圆柱孔与双耳环形升降台201的两个矩形耳板的上侧面固定连接。
[0039] 旋转升降系统200，如图6所示，其包括双耳环形升降台201、第一转盘轴承202、双卡爪支撑台203、第三螺旋升降机丝杠204、磁尺205、第三螺旋升降机206、第四螺旋升降机丝杠207、第四螺旋升降机208、齿轮209、第一伺服电机210、第一减速器211、减速器支撑板212和内齿圈213。
[0040] 如图6所示，双耳环形升降台201由圆环和矩形耳板组成，第一转盘轴承202的外环和双耳环形升降台201的内孔固定连接，第一转盘轴承202的宽度大于双耳环形升降台201的宽度，第一转盘轴承202的第一端面和双耳环形升降台201的第一端面平齐，第一转盘轴承202的第二端面悬出双耳环形升降台201的第二端面，双卡爪支撑台203的外形为θ字形结构，由圆环和矩形横梁组成，如图7和图8所示，双卡爪支撑台203的外环和内齿圈213分别与第一转盘轴承202第一端面和第二端面的内孔固连，双卡爪支撑台203和内齿圈213的两端面均位于第一转盘轴承202的两端面之内，内齿圈213和双卡爪支撑台203相邻。
[0041] 如图9所示，减速器支撑板212上设有圆柱孔，减速器支撑板212的第一端面和双耳环形升降台201的一端面固连，如图10所示，第一减速器211的壳体和减速器支撑板212的第二端固连，第一减速器211的输出轴通过圆柱孔和齿轮209固连，齿轮209和内齿圈213啮合，第一伺服电机210的输出轴和第一减速器211的输入轴固连，第一伺服电机210的壳体和第一减速器211的壳体固连，如图6所示，第三螺旋升降机206的外壳和第四螺旋升降机208的外壳分别与双卡爪支撑台203的矩形横梁一侧面固连，第三螺旋升降机丝杠204和第四螺旋升降机丝杠207分别与第三螺旋升降机206的输出轴和第四螺旋升降机208的输出轴固连，磁尺205和双卡爪支撑台203的矩形横梁侧面边沿固连。
[0042] 车体系统300，如图11和图12所示，其包括车体301、第一铰链302、第一液压缸303、第二铰链304、第一耳板305、第一销轴306、第二耳板307、第三耳板308、第二销轴309、第四耳板310、第三铰链311、第二液压缸312和第四铰链313。如图11所示，车体301的外形是U字形结构，由底梁和边梁组成，第一耳板305、第二耳板307、第三耳板308和第四耳板310上设有圆柱通孔，第一耳板305、第二耳板307、第三耳板308和第四耳板310分别位于底梁和边梁交叉位置的上表面固连。
[0043] 第一销轴306通过龙门本体105立板上的圆柱通孔与第一耳板305和第二耳板307的圆柱孔连接；第二销轴309通过龙门本体105立板上的圆柱通孔与第三耳板308和第四耳板310的圆柱孔连接，如图13所示，车体301边梁的上表面分别与第一铰链302的第一端和第四铰链313的第一端固连，第一液压缸303的缸体和第二液压缸312的缸体分别与第一铰链302的第二端和第四铰链313的第二端连接，第一液压缸303的活塞杆头部和第二液压缸312的活塞杆头部分别与第二铰链304的第一端和第三铰链311的第一端连接。
[0044] 驱动轮系统400，如图14所示，其包括蜗杆箱体401、第二转盘轴承402、连接板403、蜗轮404、蜗轮轴405、U形支撑架406、第二伺服电机407、第二减速器408、第一滚动轴承409、行走轮410、第二滚动轴承411、传动轴412、蜗杆413、第三滚动轴承414、第三伺服电机415、第三减速器416和第四滚动轴承417。
[0045] U形支撑架406由横梁和立板组成，立板上设有圆柱通孔，第一滚动轴承409和第二滚动轴承411的外径分别与两侧立柱上的圆柱通孔连接，蜗轮轴405的外形为阶梯结构，蜗轮轴405的大直径轴段的一端面通过蜗轮404和U形支撑架406横梁上表面的中心点固连，第二转盘轴承411的一端面和连接板403的下端面固连，大直径轴段的中部和蜗轮404的内孔固连，蜗轮轴405的小直径轴段和第二转盘轴承402的内孔固连，传动轴412的第一端通过行走轮410和第二滚动轴承411的内孔连接，传动轴412的第二端通过第一滚动轴承409和第二减速器408的输出轴固连，第二减速器408的壳体和U形支撑架406一立板的侧面固连，第二伺服电机407的输出轴和第二减速器408的输入轴固连，第二伺服电机407的壳体和第二减速器408的壳体固连。
[0046] 如图15所示，蜗杆箱体401的外形为长方体结构，在长度方向的两个箱板上个设有圆柱通孔，在一个侧箱板上设有矩形孔，蜗杆箱体401和连接板403的下端面固连，第三滚动轴承414和第四滚动轴承417的外径分别与箱板上的圆柱通孔连接，蜗杆413为对称的阶梯结构，由三段圆柱组成，蜗杆413的两端圆柱分别与第三滚动轴承414和第四滚动轴承417的内孔连接，蜗杆413的一端面和第三减速器416的输出轴固连，第三减速器416的壳体和蜗杆箱体401的外箱壁固连，第三伺服电机415的输出轴和第三减速器416的输入轴固连，第三伺服电机415的壳体和第三减速器416的壳体固连，蜗轮404通过矩形孔和蜗杆413啮合。
[0047] 双卡爪系统500，如图16所示，其包括第一卡爪501、第四伺服电机502、第四减速器503、丝杆504、螺母505、第二卡爪506、第三滚动导轨滑座507、第一磁头508、第三滚动导轨
509、第二磁头510、第四滚动导轨滑座511、第四滚动导轨512、第五滚动导轨滑座513、第五滚动导轨514、第六滚动导轨515和第六滚动导轨滑座516。
[0048] 如图17所示，第一卡爪501和第二卡爪506的外形均为数字“5”的结构，第一卡爪5015字构件上横梁的外侧面的两边沿分别与第三滚动导轨滑座507的第一端面和第六滚动导轨滑座516的第一端面固连，第三滚动导轨滑座507的第二端面和第六滚动导轨滑座516的第二端面分别与第三滚动导轨509的第一端面和第六滚动导轨515的第一端面连接，第二卡爪506的5字构件上横梁的外侧面的两边沿分别与第四滚动导轨滑座511的第一端面和第五滚动导轨滑座513的第一端面固连，第四滚动导轨滑座511的第二端面和第五滚动导轨滑座513的第二端面分别与第四滚动导轨512的第一端面和第五滚动导轨514的第一端面连接。
[0049] 第一卡爪501的5字构件的竖中部和第二卡爪506的5字构件的竖中部分别设有圆柱通孔，第一卡爪501的5字构件的弯钩处和第二卡爪506的5字构件的弯钩处均为V字形结构，用于抓夹车轮，丝杠504的第一端通过第一卡爪501的圆柱通孔和第四减速器503的输出轴固连，丝杠504的第二端通过第二卡爪506的圆柱通孔悬出，螺母505和丝杆504
螺纹连接，螺母505的一端和第二卡爪5065字构件竖中部的内壁固连，第四减速器503的壳体和第一卡爪501的5字构件竖中部的外壁固连，第四伺服电机502的输出轴和第四减速器503的输入轴固连，第四伺服电机502的壳体和第四减速器503的壳体固连，第三滚动导轨滑座507的第二端面外沿和第一磁头508固连，第四滚动导轨滑座511的第二端面外沿和第二磁头510固连。
[0050] 车体300的下表面和驱动轮系统400的连接板403的上表面固连，龙门本体105两个立柱的圆柱通孔分别与第一销轴306和第二销轴309连接，如图3所示，第二铰链304和第三铰链311分别与龙门本体105两个立柱的外壁固连，双耳环形升降台201两个矩形耳板的外侧面分别与第一滚动导轨滑座101和第二滚动导轨滑座109固连，第一螺旋升降机丝杠103和第二螺旋升降机丝杠107的端面分别与双耳环形升降台201的两个矩形耳板上侧面固连，第三滚动导轨509的第二端面、第六滚动导轨515的第二端面、第四滚动导轨512的第二端面和第五滚动导轨514的第二端面分别与双卡爪支撑台203的矩形横梁前面固连，第三螺旋升降机丝杠204和第四螺旋升降机丝杠207分别与第一卡爪5015字构件上横梁的外侧面和第二卡爪5065字构件上横梁的外侧面固连，伺服电机和螺旋升降机均通过电线与电控系统600连接，伺服电机内均置
编码器且带抱闸，磁尺205、第一磁头508和第二磁头510构成第一卡爪501和第二卡爪506对称面与双卡爪支撑台203旋
转轴线的相对位置检测系统。
[0051] 龙门本体105的前后面、第一滚动导轨102的轴线和第二滚动导轨108的轴线互相平行，龙门本体105横梁上的圆柱通孔的轴线和龙门本体105立柱的侧面平行，龙门本体105两侧立柱下端的圆柱通孔轴线共线；双耳环形升降台201的两个矩形耳板关于圆环的轴线对称分布，两个矩形耳板的侧面互相平行，双卡爪支撑台203矩形横梁的几何中心位于圆环的中心线上，减速器支撑板212圆柱孔的轴线和双耳环形升降台201的轴线平行，第三螺旋升降机丝杠204的伸出方向向右，第四螺旋升降机丝杠207的伸出方向向左，第三螺旋升降机丝杠204和第四螺旋升降机丝杠207关于双卡爪支撑台203矩形横梁的对称平面对称分布，其运动互不干涉。
[0052] 第一耳板305、第二耳板307、第三耳板308和第四耳板310上的圆柱通孔的直径相等，且轴线在同一条直线上，第一耳板305、第二耳板307、第三耳板308和第四耳板310关于车体300底梁的对称平面对称分布，第一销轴306和第二销轴309的轴线重合，且垂直于车体300底梁的对称平面，第一铰链302、第一液压缸303和第二铰链304与第三铰链311、第二液压缸312和第四铰链313关于车体300底梁的对称平面对称分布；U形支撑架406的两个立板上的圆柱通孔的轴线共线，蜗杆箱体401两个箱板上的圆柱通孔的轴线共线；第一卡爪501和第二卡爪506在空间呈对称布置，第二卡爪506在右为正数字“5”的结构，第一卡爪501在左为反数字“5”的结构,第一卡爪501和第二卡爪506的数字“5”的竖中部的圆柱通孔的轴线共线。
[0053] 龙门本体105横梁上圆柱通孔的直径分别大于第一螺旋升降机丝杠103和第二螺旋升降机丝杠107的外径，龙门本体105两侧立柱下端的圆柱通孔分别与第一销轴306和第二销轴309的直径相等，矩形耳板的宽度和圆环的宽度相等，矩形横梁两侧面的宽度和圆环两端面的宽度相等，双卡爪支撑台203的厚度小于第一转盘轴承202的厚度，减速器支撑板212圆柱孔的直径大于第一减速器211输出轴的直径，U形支撑架406两个立板上的圆柱通孔直径相等，蜗杆箱体401两个箱板上的圆柱通孔直径相等，U形支撑架406的圆柱通孔、蜗杆箱体401的圆柱通孔和滚动轴承的外径相等，行走轮410的内径和传动轴412的外径相等，第一卡爪501和第二卡爪506的数字“5”的竖中部的圆柱通孔直径相等，第一卡爪501和第二卡爪506的数字“5”的竖中部的圆柱通孔的直径大于丝杠504的外径。
[0054] 本发明具有任意方向的移动和多种半径的转动功能，具体实施过程如下：
[0055] 1.沿基准线方向的移动
[0056] 首先，同时启动四个驱动轮系统400的第三伺服电机415，通过第三减速器416、蜗杆413、蜗轮404、蜗轮轴405、U形支撑架406带动传动轴412连同行走轮410旋转到行走轮410轴线均与基准线垂直，最后，同时启动四个驱动轮系统400的第二伺服电机407，通过第二减速器408、传动轴412带动行走轮410同时同速旋转，双卡爪式装配机整体沿基准线方向移动。
[0057] 2.沿与基准线垂直方向的移动
[0058] 首先，同时启动四个驱动轮系统400的第三伺服电机415，通过第三减速器416、蜗杆413、蜗轮404、蜗轮轴405、U形支撑架406带动传动轴412连同行走轮410旋转到行走轮410轴线均与基准线平行，最后，同时启动四个驱动轮系统400的第二伺服电机407，通过第二减速器408、传动轴412带动行走轮410同时同速旋转，双卡爪式装配机整体沿与基准线垂直方向移动。
[0059] 3.以最小半径转弯
[0060] 当左侧两个行走轮410驱使双卡爪式装配机整体前移，而右侧两个行走轮410驱使双卡爪式装配机整体后移，则双卡爪式装配机整体将以最小半径原地旋转；当左侧两个行走轮410驱使双卡爪式装配机整体后移，而右侧两个行走轮410驱使双卡爪式装配机整体前移，则双卡爪式装配机整体将以最小半径原地反向旋转。
[0061] 4.斜向移动
[0062] 首先，同时启动四个驱动轮系统400的第三伺服电机415，通过第三减速器416、蜗杆413、蜗轮404、蜗轮轴405、U形支撑架406带动传动轴412连同行走轮410旋转到行走轮410轴线均与基准线成某一
角度，同时启动四个驱动轮系统400的第二伺服电机407，通过第二减速器408、传动轴412带动行走轮410同时同速旋转，双卡爪式装配机整体沿与基准线成某一角度方向移动。
[0063] 以下结合
实施例对本发明一种用于铰卡车车轮的双卡爪式装配机做进一步描述：
[0064] 双卡爪式装配机的车轮安装过程分两大步骤：1.双卡爪式装配机从地面抓取车轮；2.将车轮安装到铰卡车传动桥上。具体实施步骤如下：
[0065] 首先，将预装配车轮以轴线平行于地面的方位置于地面上，接着，启动第一伺服电机210，通过第一减速器211、齿轮209驱动内齿圈213、第一转盘轴承202内环、双卡爪支撑台203、第三螺旋升降机206、第四螺旋升降机208和双卡爪系统500一起旋转，当双卡爪支撑台
203的矩形横梁处于
水平状态时，第一伺服电机210
制动并
锁紧，第三螺旋升降机206和第四螺旋升降机208均处于收缩状态，即第三螺旋升降机丝杠204和第四螺旋升降机丝杠207均处于远离第一卡爪501和第二卡爪506的极限位置。
[0066] 然后，反向启动第四伺服电机502，通过第四减速器503、丝杆504和螺母505带动第一卡爪A501和第二卡爪506开口到极限位置，即第一卡爪A501和第二卡爪506均与第一转盘轴承202的内环内壁
接触时，启动第四伺服电机502制动。接着，同时同向、同速启动第一螺旋升降机104和第二螺旋升降机106，通过第一螺旋升降机丝杠103和第二螺旋升降机丝杠107带动旋转升降系统200、双卡爪系统500上升或下降使旋转升降系统200的
旋转轴线距地面高度与预装配车轮轴线距地面高度相等。
[0067] 铰卡车前传动桥有2°左右
俯仰角，故在安装铰卡车前车轮时，需同时同速启动第一液压缸303和第二液压缸312，使龙门本体105及与之相连的所有构件共同转动，产生与铰卡车前传动桥俯仰角相对应的倾斜角。
[0068] 接着，启动双卡爪式铰卡车车轮装配机整体移动及旋转功能，使第一卡爪501和第二卡爪506到达装夹位置，正向启动第四伺服电机502，通过第四减速器503、丝杆504和螺母505来带动第一卡爪501和第二卡爪506向相互靠近的方向运动，当第二卡爪506与车轮表面接触后，第二卡爪506停止运动，第一卡爪501继续运动直到第一卡爪501也与车轮表面接触后，第一卡爪501和第二卡爪506将同时相互靠近直到两卡爪夹紧车轮，启动第四伺服电机
502制动并锁紧。
[0069] 然后，同时同向、同速启动第一螺旋升降机104、第二螺旋升降机106，通过第一螺旋升降机丝杠103和第二螺旋升降机丝杠107带动旋转升降系统200和双卡爪系统500上升，使旋转升降系统200的旋转轴线与铰卡车传动桥轴心线近似等高，此时车轮轴线不与旋转升降系统200的旋转轴线重合，磁尺205、第一磁头508和第二磁头510将自动检测到第一卡爪501和第二卡爪506对称面与双卡爪支撑台203旋转轴线的偏心距；接着，启动第三螺旋升降机206，推动双卡爪系统500连同车轮一同移动；当磁尺205、第一磁头508和第二磁头510构成的检测系统检测到第一卡爪501和第二卡爪506对称面与双卡爪支撑台203旋转轴线重合时，推动双卡爪系统500移动的第三螺旋升降机206制动，同时第四螺旋升降机208启动，直到第四螺旋升降机丝杠207端面与卡爪接触，第四螺旋升降机208制动，此时双卡爪系统500已被锁定在双卡爪支撑台203上。
[0070] 启动第一伺服电机210，通过第一减速器211、齿轮209驱动内齿圈213、第一转盘轴承202内环、双卡爪支撑台203、第三螺旋升降机206、第四螺旋升降机208和双卡爪系统500一起转动到双卡爪均不与铰卡车车体干涉的位置后，第一伺服电机210制动并锁紧。
[0071] 最后，启动双卡爪式装配机整体移动及旋转功能，使车轮到达安装位置附近，开始精确调整车轮位置：通过双卡爪式装配机整体转动、横移及双卡爪系统500的升降与旋转使车轮到达正确安装位置，将车轮送入安装位，人工拧上若干连接螺母后，双卡爪式装配机整体撤离，车轮安装过程结束。
[0072] 以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种
变形和改进，均应落入本发明
权利要求书确定的保护范围内。
