一种高强度耐磨无镜片槽眼镜框模具、镜框及其生产方法
| 热词 | 镜框 镜片 注塑 精雕 眼镜框 眼镜 进料 模具 塑胶 工位 | ||
| 专利类型 | 发明公开 | 法律事件 | 公开; 实质审查; |
| 专利有效性 | 实质审查 | 当前状态 | 实质审查 |
| 申请号 | CN202110771188.X | 申请日 | 2021-07-08 |
| 公开(公告)号 | CN113352540A | 公开(公告)日 | 2021-09-07 |
| 申请人 | 漳州市澳捷光学科技有限公司; | 申请人类型 | 企业 |
| 发明人 | 吴国强; 全仰珍; 张定伟; | 第一发明人 | 吴国强 |
| 权利人 | 漳州市澳捷光学科技有限公司 | 权利人类型 | 企业 |
| 当前权利人 | 漳州市澳捷光学科技有限公司 | 当前权利人类型 | 企业 |
| 省份 | 当前专利权人所在省份：福建省 | 城市 | 当前专利权人所在城市：福建省漳州市 |
| 具体地址 | 当前专利权人所在详细地址：福建省漳州市漳州台商投资区角美镇内丁农场166号-1 | 邮编 | 当前专利权人邮编：363107 |
| 主IPC国际分类 | B29C45/00 | 所有IPC国际分类 | B29C45/00 ; B29C45/26 ; B29C45/27 ; B29L12/00 |
| 专利引用数量 | 0 | 专利被引用数量 | 0 |
| 专利权利要求数量 | 10 | 专利文献类型 | A |
| 专利代理机构 | 专利代理人 | ||
| 摘要 | 本 发明 属于眼镜生产技术领域，公开了一种高强度耐磨无镜片槽眼镜框模具、镜框及其生产方法，利用耐高温材料制作眼镜框模具；模具内设计注塑进料工位点从镜框内侧镜片 定位 槽范围内注塑进料；根据需求在塑胶材料中加入色粉，并按需求配比完成后送入注塑设备，注塑设备达到最佳注塑条件后，将塑胶融合物注入模具，制成所需眼镜框；采用精雕机精雕的方式，精准一次铣出镜片定位槽，同时割除注塑进料工位点；采取 纳米级 涂层技术对镜框表面进行工艺处理。本发明直接可避免对镜框内框进行二次脱模，可在精雕机精雕镜框内镜片定位槽时，同时割除注塑进料工位点，生产效率显著提升，节约材料，不良品大大降低。 | ||
| 权利要求 | 1.一种高强度耐磨无镜片槽眼镜框生产方法，其特征在于，所述高强度耐磨无镜片槽眼镜框生产方法包括： |
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| 说明书全文 | 一种高强度耐磨无镜片槽眼镜框模具、镜框及其生产方法技术领域[0001] 本发明属于眼镜生产技术领域，尤其涉及一种高强度耐磨无镜片槽眼镜框模具、镜框及其生产方法。 背景技术[0002] 眼镜框架属于眼镜的一部分也是眼镜的前框，眼镜框的应用大部分都是眼镜配件如同近视镜、太阳镜、老花镜、光学镜等一些助视的眼镜上。眼镜架是眼镜的重要组成部分，主要起到支撑眼镜片的作用，外观漂亮的眼镜架还可起到美观的作用。材质主要有金属、塑料或树脂、天然材料等。按样式，它可以分为全框、半框、无框等类型。 [0003] 现有的眼镜框在制作时，所有的配件都是通过模具直接一次性成型的，而在眼镜框的位置上。即镜片定位槽注塑成型时已预留好，这种镜片定位槽在后续处理的时候，由于凹槽十分细小，在处理时会带来不必要的麻烦，在镜框注塑成型，模具内置镜框支撑模，脱模时工序复杂，镜框易变形，生产效率低，不良率高，尤其是在做镜框表面喷漆时，镜片定位槽内会沉积漆料，残积漆料会对镜框收边处工艺效果造成影响，很大程度上对镜框的美观造成影响，同时在镜片安装时镜片定位槽内残积漆料会导致镜片定位槽产生了微小的形变，这种外型的改变造成了镜片安装时不必要的麻烦，降低了安装质量。 [0004] 现有的镜框注塑进料点基本都设计在镜框鼻梁位置、鼻托位置或者镜框外侧，在去除注塑点时，容易刮花临近镜框面，易产生新处理工序；且仅进行整体简单喷漆或精油来增亮表面，镜框面强度不够，易刮花，失去光泽。 [0005] 通过上述分析，现有技术存在的问题及缺陷为：1、模具内置镜框支撑模，脱模时工序复杂，镜框易变形，生产效率低，不良率高； 2、原有的镜片定位槽在做表面喷漆时，镜片定位槽内会沉积漆料； 3、原有的镜片定位槽容易影响美观和安装质量； 4、镜框注塑进料点设计在镜框鼻梁位置、鼻托位置或者镜框外侧，镜框注塑成型后，需另行去除注塑进料点，影响生产效率，且易产生瑕疵点或误操作而产生残次品； 5、镜框表面处理且仅进行整体简单喷漆或精油来增亮表面，镜框面强度不够，易刮花，失去光泽。 [0006] 解决以上问题及缺陷的难度为：镜框注塑时需不断测试最佳注塑进料点，增加新工艺做表面处理，且表面处理，易在镜框镜片定位槽，积液，影响后续镜片安装。 [0007] 解决以上问题及缺陷的意义为：新工艺采取无镜片定位槽设计，直接在模具内设计注塑进料工位点从镜框内侧镜片定位槽范围内注塑进料，可避免对镜框内框进行二次脱模，可在精雕机精雕镜框内镜片定位槽时，同时割除注塑进料点，生产效率显著提升，节约材料，不良品大大降低；采取纳米级涂层技术对镜框表面进行工艺处理，镜框整体强度显著提升，且耐磨，光泽度长期保持，大大提高了镜框寿命。 发明内容[0008] 针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种高强度耐磨无镜片槽眼镜框生产方法。 [0009] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高强度耐磨无镜片槽眼镜框生产方法包括：步骤一：利用耐高温材料制作眼镜框模具； 步骤二：模具内设计注塑进料工位点从镜框内侧镜片定位槽范围内注塑进料； 步骤三：根据需求在塑胶材料中加入色粉； 步骤四：根据需求将塑胶材料配比完成后送入注塑设备； 步骤五：调试注塑设备达到最佳注塑条件后，将塑胶融合物注入模具； 步骤六：调整模具温度，冷却脱模，制成所需眼镜框； 步骤七：采用精雕机精雕的方式，在精雕机精雕镜框内镜片定位槽时，同时割除注塑进料工位点； 步骤八：采取纳米级涂层技术对镜框表面进行工艺处理。 [0011] 进一步，所述步骤二，模具内设计注塑进料工位点从镜框内侧镜片定位槽范围内注塑进料；可避免对镜框内框进行二次脱模，可在精雕机精雕镜框内镜片定位槽时，同时割除注塑进料工位点，生产效率显著提升，节约材料，不良品大大降低。 [0013] 进一步，所述步骤四，根据需求将塑胶材料和色粉进行配比，并搅拌均匀，送入注塑设备。 [0014] 进一步，所述步骤五，调整注塑设备注塑温度和注塑压力，达到最佳注塑条件后，将塑胶融合物注入模具。 [0015] 进一步，所述步骤六，调整模具温度，待塑胶融合物有效均匀充满模具，对模具进行冷却，使模具内塑胶融合物成型，并对成型镜框进行脱模。 [0016] 进一步，所述步骤七，采用精雕机精雕的方式，精准一次铣出镜片定位槽，同时割除注塑进料工位点，无需对铣槽毛边进行二次处理。 [0017] 进一步，所述步骤八，采取纳米级涂层技术对镜框表面进行工艺处理，镜框耐磨度增强，使用寿命大大提升。 [0018] 进一步，所述无镜片槽眼镜框可以装配各种形状的眼镜片。 [0019] 本发明的另一目的在于提供一种利用所述生产方法制备的高强度耐磨眼镜框。 [0020] 结合上述的所有技术方案，本发明所具备的优点及积极效果为：新工艺采取无镜片定位槽设计，模具内直接设计注塑进料工位点从镜框镜片定位槽范围内注塑进料，可避免对镜框内框进行二次脱模，可在精雕机精雕镜框内镜片定位槽时，同时割除注塑进料工位点，生产效率显著提升，节约材料，不良品大大降低；采取纳米级涂层技术对镜框表面进行工艺处理，镜框整体强度显著提升，且耐磨，光泽度长期保持，大大提高了镜框寿命。 [0022] 为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下还可以根据这些附图获得其他的附图。 [0023] 图1是本发明实施例提供的高强度耐磨无镜片槽眼镜框生产方法流程图。 [0024] 图2是本发明实施例提供的镜框立体示意图。 [0025] 图3是本发明实施例提供的镜框正视示意图。 [0026] 图4是本发明实施例提供的镜框左视示意图。 [0027] 图5是本发明实施例提供的镜框俯视示意图。 具体实施方式[0028] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 [0029] 如图1所示，本发明提供一种高强度耐磨无镜片槽眼镜框生产方法，包括：S101，利用耐高温材料制作眼镜框模具； S102，模具内设计注塑进料工位点从镜框内侧镜片定位槽范围内注塑进料； S103，根据需求在塑胶材料中加入色粉； S104，根据需求将塑胶材料配比完成后送入注塑设备； S105，调试注塑设备达到最佳注塑条件后，将塑胶融合物注入模具； S106，调整模具温度，冷却脱模，制成所需眼镜框； S107，采用精雕机精雕的方式，精准一次铣出镜片定位槽，同时割除注塑进料工位点； S108，采取纳米级涂层技术对镜框表面进行工艺处理。 [0031] 所述步骤S102，模具内设计注塑进料工位点从镜框内侧镜片定位槽范围内注塑进料；可避免对镜框内框进行二次脱模，可在精雕机精雕镜框内镜片定位槽时，同时割除注塑进料工位点，生产效率显著提升，节约材料，不良品大大降低。 [0032] 所述步骤S103，可根据需求在塑胶材料中加入所需色粉，如红色色粉、蓝色色粉以及黑色色粉。通过添加色粉的方式使眼镜框的颜色发生改变以满足市场的需要。 [0033] 所述步骤S104，在常见的塑胶材料中加入含硅油成分的耐磨剂以提高塑胶材料的耐磨性。耐磨剂是一种工业材料，它可提高制品的耐磨性、抗刮性。提高产品自洁性能与传统的低分子量助剂相比，超高分子量的耐磨剂不会降低产品的力学性能，不迁移，制品表面不油腻、滑爽、可提高产品射出注塑流动性5秒左右，并根据需求将塑胶材料、色粉和耐磨剂等进行配比，并搅拌均匀，送入注塑设备。 [0034] 所述步骤S105，将搅拌均匀的塑胶材料融合物通过注塑设备工艺处理后达到最佳注塑条件后注入到步骤一所生产的模具中。 [0035] 所述步骤S106，调整模具温度，待塑胶融合物有效均匀充满模具，对模具进行冷却，使模具内塑胶融合物成型，并对成型镜框进行脱模，制成所需镜框。根据需要制作眼镜框的结构，最后通过拼装的方式进行组合；所述步骤S107，采用精雕机精雕的方式，精准一次铣出镜片定位槽，同时割除注塑进料工位点，无需对铣槽毛边进行二次处理，实现工艺精确高效的目标。 [0036] 所述步骤S108：采取纳米级涂层技术对镜框表面进行工艺处理，镜框表面性能显著提高。 [0037] 在本发明中，新工艺采取无镜片定位槽设计，模具内直接设计注塑进料工位点从镜框镜片定位槽范围内注塑进料，可避免对镜框内框进行二次脱模，可在精雕机精雕镜框内镜片定位槽时，同时割除注塑进料工位点，生产效率显著提升，节约材料，不良品大大降低；采取纳米级涂层技术对镜框表面进行工艺处理，镜框整体强度显著提升，且耐磨，光泽度长期保持，大大提高了镜框寿命。 [0038] 下面结合具体实施例对本发明技术方案作进一步描述。实施例 [0039] 本发明提供的高强度耐磨无镜片槽眼镜框生产方法包括：步骤一：利用耐高温材料制作眼镜框模具； 步骤二：模具内设计注塑进料工位点从镜框内侧镜片定位槽范围内注塑进料； 步骤三：根据需求在塑胶材料中加入色粉； 步骤四：根据需求将塑胶材料配比完成后送入注塑设备； 步骤五：调试注塑设备达到最佳注塑条件后，将塑胶融合物注入模具； 步骤六：调整模具温度，冷却脱模，制成所需眼镜框； 步骤七：采用精雕机精雕的方式，在精雕机精雕镜框内镜片定位槽时，同时割除注塑进料工位点； 步骤八：采取纳米级涂层技术对镜框表面进行工艺处理。 [0040] 优选地，所述步骤一，采用耐高温的金属材料即铝铜锂耐热合金作为模具，并且兼具强耐用性。 [0041] 优选地，所述步骤二：模具内设计注塑进料工位点从镜框内侧镜片定位槽范围内注塑进料，可避免对镜框内框进行二次脱模，可在精雕机精雕镜框内镜片定位槽时，同时割除注塑进料工位点，生产效率显著提升，节约材料，不良品大大降低。 [0042] 优选地，所述步骤四，在常见的塑胶材料中加入硅油成分以提高塑胶材料的耐磨性。 [0043] 优选地，所述步骤七，采用精雕机精雕的方式，精准割出镜片定位槽。由于凹槽十分细小在处理时会带来不必要的麻烦，尤其是在做镜框表面喷漆时，镜片定位槽内会沉积漆料，残积漆料会对镜框收边处工艺效果造成影响，很大程度上对镜框的美观造成影响，同时在镜片安装时镜片定位槽内残积漆料会导致镜片定位槽产生了微小的形变，这种外型的改变造成了镜片安装时不必要的麻烦，降低了安装质量。因此，直接在模具内设计注塑进料工位点从镜框内侧镜片定位槽范围内注塑进料，可避免对镜框内框进行二次脱模，可在精雕机精雕镜框内镜片定位槽时，同时割除注塑进料工位点，生产效率显著提升，节约材料，不良品大大降低。 [0044] 通过上述技术方案，获得了镜框，具体的，图2是本发明实施例提供的镜框立体效果图。图3是本发明实施例提供的镜框正视效果图。图4是本发明实施例提供的镜框左视效果图。图5是本发明实施例提供的镜框俯视效果图。 [0045] 以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本发明的保护范围之内。 |
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