纽扣安装构件 |
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| 申请号 | CN200980159738.X | 申请日 | 2009-06-08 | 公开(公告)号 | CN102458173B | 公开(公告)日 | 2015-06-03 |
| 申请人 | YKK株式会社; | 发明人 | 长谷川建二; 铃木和彦; 杉山裕之; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种纽扣安装构件，该纽扣安装构件(10)具有基部(11、71)和柱部(12、52、62、72)，该柱部(12、52、62、72)以在上述基部(11、71)表面竖起的方式形成且呈柱状，上述柱状的柱部(12、52、62、72)具有从上述基部(11、71)表面延伸出的柱主体部(18、58、68、78)和从该柱主体部(18、58、68、78)延伸出的三棱锥状的柱顶部(19、59、69、79)，上述柱顶部(19、59、69、79)具有第二倾斜面(14、54、64、74)和构成三棱锥的三个侧面的三个第一倾斜面(13、53、63、73)，该第二倾斜面(14、54、64、74)形成在相邻的该第一倾斜面(13、53、63、73)之间的棱部(15、55、65、75)上，且朝向前端方向倾斜。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种纽扣安装构件，该纽扣安装构件(10、50、60、70)的特征在于， |
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| 说明书全文 | 纽扣安装构件技术领域背景技术[0002] 一般，母按扣具有纽扣安装构件和母按扣主体、或公按扣具有纽扣安装构件和公按扣主体，该纽扣安装构件具有竖起状的柱部；在该母按扣主体形成有供纽扣安装构件的柱部插入的插入口或在该公按扣主体形成有供纽扣安装构件的柱部插入的插入口；使纽扣安装构件的柱部贯穿衣服的布料等挠性基材，并将该柱部插入设在该挠性基材的相对侧的母按扣主体或公按扣主体的插入口内，从而将母按扣或公按扣安装在该挠性基材上。 [0003] 在使纽扣安装构件贯穿布料等挠性基材时，根据挠性基材的材质、厚度等的不同，纽扣安装构件与挠性基材之间的接触阻力有可能增大。在此，在纽扣安装构件的前端形成为尖锐的圆锥状的情况下，圆锥状的前端挤入挠性基材时，圆锥状的前端沿周向的整个圆周与挠性基材相接触，由整个圆周均匀地承受来自挠性基材的压力。因此，在贯穿挠性基材的期间对纽扣安装构件施加过度的负载，有可能使纽扣安装构件产生压曲，此外，有可能在挠性基材上产生抽丝。而且，在使纽扣安装构件贯穿之后扩张挠性基材的孔时，也有可能产生褶皱。 [0004] 针对上述问题，开展了各种纽扣安装构件的研究、开发。作为这种纽扣安装构件，例如在专利文献1中公开了一种纽扣用平头钉(tack)，该纽扣用平头钉包括：竖立设有从平板状的座板的中央突出的呈圆柱状的柱部；在柱部的前端一体形成呈四棱锥的头部；在头部的基端外周上的转角部以比柱部的外周面向外侧突出的方式形成卡定部。 [0005] 而且，记载有根据上述的技术方案能够提供一种纽扣用平头钉，使用该纽扣用平头钉刺穿布料时，不易产生褶皱现象，而且能够加强与纽扣凸台部的卡定。 [0006] 专利文献1：日本特开2001-178505号公报 [0007] 但是，专利文献1所记载的纽扣安装构件(纽扣用平头钉)在前端部(四棱锥状的头部)的四个倾斜面之间形成有锐利的棱线，当纽扣安装构件(纽扣用平头钉)贯穿布料时，该棱线会从布料处受到过大的压力。此时，在棱部未形成有面的情况下，即棱部形成为棱线的情况下，棱部从构成挠性基材的线等处受到的压力较大，因此，由于该压力，棱部被损坏，从而难以很好地切断线等，进而还有可能发生纽扣安装构件(纽扣用平头钉)产生压曲的问题。 发明内容[0008] 本发明人反复进行了认真的研究，其结果发现，根据以下技术方案涉及的纽扣安装构件能够解决上述问题。 [0009] 即，本发明涉及的纽扣安装构件具有基部和柱部，该柱部以在上述基部表面竖起的方式形成且呈柱状，上述柱状的柱部具有从上述基部表面延伸出的柱主体部和从该柱主体部的前端继续沿该柱主体部延长的方向延伸出的三棱锥状的柱顶部，上述柱顶部具有第二倾斜面和构成三棱锥的三个侧面的三个第一倾斜面，该第二倾斜面形成于相邻的该第一倾斜面之间的棱部上而且朝向前端方向倾斜。 [0010] 根据上述的技术方案，当纽扣安装构件贯穿挠性基材时，由于第一倾斜面起到释放来自挠性基材的压力的作用，该第一倾斜面形成在柱部的三棱锥状的柱顶部，因此压力施加到第一倾斜面之间的棱部。此时，由于在棱部形成有朝向前端方向倾斜的第二倾斜面，因此不是用线而是用面来承受来自线(构成布料等的线)等的压力，从而能够防止棱部损坏，并且能够很好地切断线等，而且能够很好地抑制纽扣安装构件产生压曲。 [0011] 另外，本发明涉及的纽扣安装构件在一技术方案中，上述柱部的第二倾斜面在上述柱部竖起的方向上从上述棱部的中间位置(本说明书的中间位置是指，棱部两端点之间的部分)起一直形成到上述柱部的顶点的部分。 [0012] 根据上述的技术方案，由于柱部的第二倾斜面从棱部的中间位置形成至柱部的顶点，因此使纽扣安装构件贯穿挠性基材时，随即第二倾斜面受到来自挠性基材的压力，如上述该第二倾斜面从棱部的中间位置形成至柱部的顶点，从而能够防止棱部损坏，并且能够进一步很好地进行线等的切断，另外，能够进一步很好地抑制纽扣安装构件产生压曲。 [0013] 另外，本发明涉及的纽扣安装构件进而在另一技术方案中，在上述棱部，柱部的第二倾斜面形成在与上述柱部的顶点相距有规定间隔的位置上。 [0014] 根据上述的技术方案，由于在棱部柱部的第二倾斜面形成在与柱部的顶点相距有规定间隔的位置上，因此使纽扣安装构件贯穿挠性基材时，首先在使柱部的前端附近的锐利的棱部较容易地挤入挠性基材，之后由仅形成于棱部的中间位置部分的第二倾斜面承受来自挠性基材的压力。因此，能够以很好地抑制了纽扣安装构件的压曲的状态使纽扣安装构件更容易地贯穿挠性基材。 [0015] 另外，本发明涉及的纽扣安装构件进而在另一技术方案中，在上述所有棱部上形成有上述第二倾斜面。 [0016] 根据上述的技术方案，由于第二倾斜面形成于多个相邻的第一倾斜面之间的所有棱部上，因此使纽扣安装构件贯穿挠性基材时，能够由形成于所有棱部上的第二倾斜面来承受施加到柱部的棱部上的较大的压力。因而，能够更好地抑制纽扣安装构件的压曲。 [0017] 另外，本发明涉及的纽扣安装构件进而在另一技术方案中，上述第一倾斜面的倾斜角为上述第一倾斜面与垂直于上述柱部延伸方向的平面之间所形成的锐角，且上述第一倾斜面的倾斜角相互相等。 [0018] 根据上述的技术方案，由于第一倾斜面的倾斜角形成为相互相等，因此当纽扣安装构件贯穿挠性基材时，倾斜角形成为相互相等的第一倾斜面能够均衡地承受来自挠性基材的压力。因而，能够更好地抑制纽扣安装构件的压曲。 [0019] 另外，本发明涉及的纽扣安装构件进而在另一技术方案中，第二倾斜面的倾斜角为上述第二倾斜面与垂直于上述柱部延伸方向的平面之间所形成的锐角，且上述第二倾斜面为的倾斜角形成为相互相等。 [0020] 根据上述的技术方案，由于第二倾斜面的倾斜角形成为相互相等，因此当纽扣安装构件贯穿挠性基材时，倾斜角形成为相互相等的第二倾斜面能够均衡地承受施加到柱部的棱部上的来自挠性基材的压力。因而，能够更好地抑制纽扣安装构件的压曲。 [0021] 另外，本发明涉及的纽扣安装构件进而在另一技术方案中，上述第二倾斜面的倾斜角小于上述第一倾斜面的倾斜角。 [0022] 根据上述的技术方案，由于第二倾斜面的倾斜角小于第一倾斜面的倾斜角，因此当使纽扣安装构件贯穿挠性基材时，第二倾斜面先于第一倾斜面与挠性基材相接触并承受压力，从而能够很好地进行挠性基材的线等的切断。 [0023] 另外，本发明涉及的纽扣安装构件进而在另一技术方案中，在从上述柱部的正上方俯视上述柱部，将上述倾斜面的以上述柱部的顶点为中心沿上述柱部的周向扩展的角分别设为第一顶角、第二顶角时，第二倾斜面的顶角第二顶角小于第一倾斜面的顶角第一顶角。 [0024] 根据上述的技术方案，由于第二倾斜面的顶角小于第一倾斜面的顶角，因此第二倾斜面能够更好地进行挠性基材的线等的切断。 [0026] 图1是第一实施方式涉及的纽扣安装构件的立体图。 [0027] 图2是第一实施方式涉及的纽扣安装构件的柱部的俯视图。 [0028] 图3是第一实施方式涉及的纽扣安装构件的柱部的图4的B-B水平剖视图。 [0029] 图4是第一实施方式涉及的纽扣安装构件的柱部的图2的A-A剖视图。 [0030] 图5是插入柱部之前的纽扣安装构件、挠性基材及母按扣主体的剖视图。 [0031] 图6是纽扣安装构件的柱部与挠性基材相面对时的柱部及挠性基材的俯视图。 [0032] 图7是向插入口插入柱部并顶起挠性基材的状态下，插入口附近的纽扣安装构件、挠性基材及母按扣主体的放大剖视图。 [0033] 图8是从图5的状态进一步向插入口插入柱部使柱部贯穿了挠性基材的状态下，插入口附近的纽扣安装构件、挠性基材及母按扣主体的放大剖视图。 [0034] 图9是完全插入柱部并将纽扣安装构件与母按扣主体相固定之后的纽扣安装构件、挠性基材及母按扣主体的剖视图。 [0035] 图10是第二实施方式涉及的纽扣安装构件的柱部的俯视图。 [0036] 图11是第二实施方式涉及的纽扣安装构件的柱部的剖视图。 [0037] 图12是第三实施方式涉及的纽扣安装构件的柱部的俯视图。 [0038] 图13是从第三实施方式涉及的纽扣安装构件的柱部的棱部正面观察到的主视图。 [0039] 图14是从第三实施方式涉及的纽扣安装构件的柱部的第一倾斜面的大致正面观察到的主视图。 [0040] 图15是第四实施方式涉及的纽扣安装构件的立体图。 [0041] 图16是第四实施方式涉及的纽扣安装构件的俯视图。 [0042] 图17是第四实施方式涉及的纽扣安装构件的剖视图。 [0043] 图18是图17的C-C水平剖视图。 [0044] 图19是插入柱部之前的纽扣安装构件、挠性基材及纽扣主体的剖视图。 具体实施方式[0045] 以下，根据附图详细说明本发明涉及的纽扣安装构件的结构。另外，以下所示的结构是举例说明，本发明并不限定于此。 [0046] 第一实施方式 [0047] 纽扣安装构件10的结构 [0048] 图1表示第一实施方式涉及的纽扣安装构件10的立体图。图2表示纽扣安装构件10的柱部12的俯视图。图3表示纽扣安装构件10的柱部12的图4的B-B水平剖视图。图4表示纽扣安装构件10的柱部12的图2的A-A剖视图。图5表示插入柱部12之前的纽扣安装构件10、挠性基材40及母按扣主体20的剖视图。 [0049] 母按扣30具有纽扣安装构件10和母按扣主体20。 [0050] 纽扣安装构件10具有基部11和柱部12，该柱部12以在基部11表面的大致中央部竖起的方式形成，且用于贯穿衣服的布料等挠性基材40。基部11形成为例如大致圆形、大致矩形等的板状。柱部12形成为在基部11的表面竖起的柱状。柱部12具有从基部11表面延伸出的柱主体部18和从柱主体部18的前端继续沿柱主体部18延长的方向延伸出的柱顶部19。柱主体部18形成为大致圆柱状。柱主体部18并不限于圆柱状，例如也可以形成为三棱柱、四棱柱等棱柱状。柱顶部19朝向顶点16壁厚(截面积)逐渐减小地形成为尖头的三棱锥状。柱顶部19具有第二倾斜面14和三个第一倾斜面13，该三个第一倾斜面13构成三棱锥的三个侧面，并朝向前端方向倾斜；该第二倾斜面14形成于相邻的第一倾斜面13之间的棱部15上，并朝向前端方向倾斜。 [0051] 第一倾斜面13的顶角θ1(图2表示的，在从柱部12的正上方俯视柱部12时，以柱部12的顶点16为中心沿第一倾斜面13的周向扩展的角)例如是90°～110°，并且形成为相互相等。 [0052] 第一倾斜面13与垂直于柱部12延伸方向的平面m1之间所形成锐角为第一倾斜面13的倾斜角(在图4表示的角α1)，该第一倾斜面13的倾斜角不做限定，例如是40°～85°，并且形成为相互相等。在本实施方式中，由于柱顶部19形成为正三棱锥状，因此在图 2中，第一倾斜面13分别形成于相对于顶点16点对称的位置上。 [0053] 形成于第一倾斜面13之间的棱部15以朝向柱部12的前端平缓倾斜的方式形成。 [0054] 在柱部12上，第二倾斜面14以朝前端方向倾斜的方式形成在相邻的第一倾斜面13之间的棱部15上。第二倾斜面14形成于棱部15的在柱部12竖起的方向上的从棱部 15的中间位置至柱部12的顶点16的部分。第二倾斜面14形成于相邻的第一倾斜面13之间的所有棱部15上。第二倾斜面14的顶角θ2(图2表示的，在从柱部12的正上方俯视柱部12时，以柱部12的顶点16为中心沿第二倾斜面14的周向扩展的角)例如是10°～ 30°，并且第二倾斜面14的顶角θ2相互相等。第二倾斜面14的顶角θ2形成为小于上述第一倾斜面13的顶角θ1。第二倾斜面14与垂直于柱部12延伸方向的平面m2之间所形成的锐角为第二倾斜面14的倾斜角(图4所示的角α2)，第二倾斜面14的倾斜角例如是 35°～80°，并且第二倾斜面14的倾斜角相互相等。第二倾斜面14的倾斜角α2优选形成为小于第一倾斜面13的倾斜角α1，以使得在柱部12贯穿挠性基材40时，第二倾斜面14先于第一倾斜面13承受来自挠性基材的压力， [0055] 基部11和柱部12例如能够由树脂材料或金属材料等形成。其中，特别是基于成本、减轻重量、易成形性等方面而优选树脂材料。作为树脂材料，例如能够使用聚缩醛树脂、聚酯树脂或PBT树脂(聚对苯二甲酸丁二酯树脂)等。基部11与柱部12一体成形。 [0056] 母按扣主体20包括：主体基板23，该主体基板23形成为大致圆盘状等；凹状的嵌合部24，该嵌合部24从主体基板23的周缘向表面侧突出；以及突状部22，该突状部22形成在主体基板23的背面侧。嵌合部24形成为圆筒状，并且在上端缘部分具有朝半径方向内侧突出的卡定部21。在母按扣主体20与公按扣主体20嵌合时，嵌合部24的卡定部21具有钩挂并固定公按扣主体的功能。在主体基板23的大致中央部形成有插入部26。插入部26在主体基板23的背面侧具有圆形状的插入口27。纽扣安装构件10的柱部12贯穿挠性基材40之后插入到插入部26内。突状部22与母按扣主体20一体成形，并且在主体基板23的背面侧配置有多个突状部22，上述多个突状部22分别形成为如朝向下方变尖的尖头状。 [0057] 母按扣主体20能够由树脂材料等弹性材料或金属材料等构成。其中，特别是基于成本、减轻重量、易成形性等方面而优选树脂材料。作为树脂材料，例如能够使用聚缩醛树脂、聚酯树脂或PBT树脂(聚对苯二甲酸丁二酯树脂)等。 [0058] 母按扣30的安装方法 [0059] 接着，根据附图详细说明向衣服的布料等挠性基材40安装本发明涉及的母按扣30的方法。另外，在本实施方式中，举例说明利用母按扣安装装置(未图示)在挠性基材 40安装纽扣安装构件10及母按扣主体20的方法。 [0060] 首先，准备上述的纽扣安装构件10、母按扣主体20以及成为母按扣30的安装对象的衣服布料等挠性基材40。另外，还准备母按扣安装装置(未图示)。母按扣安装装置具有固定台、相对于固定台进行升降动作的冲压工具以及设在冲压工具的芯轴部的锤子(均未图示)。 [0061] 接着，将纽扣安装构件10以柱部12侧朝上方式安装在母按扣安装装置的固定台上，将母按扣主体20以插入口27朝下的方式安装在冲压工具上。 [0062] 接着，使挠性构件40绷紧并使该挠性构件40介于纽扣安装构件10与母按扣主体20之间，在上述状态下，使母按扣安装装置的冲压工具下降。如图5所示，冲压工具下降时，在隔着绷紧的挠性基材40的两侧，纽扣安装构件10的柱部12与母按扣主体20的插入部 26相对。 [0063] 如图6所示，此时，若挠性基材40是例如由线41织成的布料等，则柱部12的正三棱锥状的柱顶部19的顶点16能够较容易地进入挠性基材40的线41与线41之间的孔中。 [0064] 如图7所示，从图5的状态进一步使冲压工具下降时，纽扣安装构件10的柱部12向母按扣主体20的插入部26的插入口27插入并顶起挠性基材40。 [0065] 随着柱部12的插入，被顶起的挠性基材40卷入插入部26的内部。另外，母按扣主体20的多个突状部22挤入挠性基材40并形成钩挂。 [0066] 此时，纽扣安装构件10从柱部12的顶点进入挠性基材40内，上述纽扣安装构件10进入后，首先，棱部15上的第二倾斜面14率先以面集中地(局部地)承受来自挠性基材 40的初始压力。这样，不是利用线而是利用面来承受来自线(织成布料的线)等的压力，由此防止损坏棱部15，并且很好地进行线41的切断。 [0067] 如图8所示，从图7的状态进一步使冲压工具下降时，柱部12贯穿挠性基材40。此时，如上所述，由于利用棱部15上的第二倾斜面14来集中地承受来自挠性基材40的压力，因此施加到第一倾斜面13的压力较小。因此，能够很好地抑制纽扣安装构件10的压曲及在挠性基材40发生抽丝。 [0068] 接着，进一步使冲压工具下降，将柱部12完全插入到插入部26内。此时，纽扣安装构件10的基部11的表面和母按扣主体20的表面分别按压并固定挠性基材40。另外，柱部12的柱顶部19从插入部26完全突出。 [0069] 在该状态下，进一步地，使冲压工具继续下降，由此设在冲压工具的芯轴部的锤子撞击柱部12的前端使柱部12扩展变形(形成凸缘)，从而如图9所示，通过铆接纽扣安装构件10与母按扣主体20被固定。 [0070] 第二实施方式 [0071] 纽扣安装构件并不限于第一实施方式所记载的结构，例如也可以是以下要说明的第二实施方式涉及的结构。 [0072] 图10表示第二实施方式涉及的纽扣安装构件50的柱部52的俯视图。图11表示第二实施方式涉及的纽扣安装构件50的柱部52的剖视图。 [0073] 纽扣安装构件50具有基部(未图示)和柱部52，该柱部52以在基部表面的大致中央部竖起的方式形成，且用于贯穿衣服布料等挠性基材。基部形成为例如大致圆形、大致矩形等的板状。柱部52具有从基部表面延伸出的柱主体部58和从柱主体部58的前端继续沿柱主体部58延长的方向延伸出的柱顶部59。柱主体部58形成为大致圆柱状。柱主体部58并不限于圆柱状，例如也可以形成为三棱柱、四棱柱等棱柱状。柱顶部59朝向顶点56壁厚(截面积)逐渐减小从而形成为尖头的三棱锥状。柱顶部59具有第二倾斜面54和三个第一倾斜面53，该三个第一倾斜面53构成三棱锥的三个侧面，并朝向前端方向倾斜；该第二倾斜面54形成于相邻的第一倾斜面53之间的棱部55上，并朝向前端方向倾斜。 [0074] 第一倾斜面53的倾斜角不做限定，例如是40°～85°，并且形成为相互相等。在本实施方式中，由于柱顶部59形成为正三棱锥状，因此在图10中，第一倾斜面53的倾斜角分别形成在相对于顶点56呈点对称的位置。形成于第一倾斜面53之间的棱部55以朝向柱部52的前端平缓倾斜的方式形成。 [0075] 第一倾斜面53的顶角θ3(图10表示的，在从柱部52的正上方俯视柱部52时，以柱部52的顶点56为中心沿第一倾斜面53的周向扩展的角)例如是90°～110°，并且形成为相互相等。 [0076] 在柱部52上，第二倾斜面54形成在相邻的第一倾斜面53之间的棱部55，并且形成为朝柱部52的前端方向前端平缓变窄的曲面状。第二倾斜面54的顶角θ4(图10表示的，在从柱部52的正上方俯视柱部52时，以柱部52的顶点56为中心沿第二倾斜面54的周向扩展的角)例如是10°～30°，并且形成为相互相等。第二倾斜面54的顶角θ4形成为小于上述第一倾斜面53的顶角θ3。 [0077] 基部和柱部52例如能够由树脂材料、金属材料等形成。其中，特别是基于成本、减轻重量、易成形性等方面而优选树脂材料。作为树脂材料，例如能够使用聚缩醛树脂、聚酯树脂或PBT树脂(聚对苯二甲酸丁二酯树脂)等。基部与柱部52一体成形。 [0078] 即使柱部52的第二倾斜面54形成为如上所述的曲面状，当纽扣安装构件50贯穿挠性基材时，也能够利用第二倾斜面54承受施加到柱部52的棱部55上的较大的压力，由此能够很好地抑制纽扣安装构件50压曲。 [0079] 第三实施方式 [0080] 纽扣安装构件并不限于第一、第二实施方式所述的结构，例如也可以是以下要说明的第三实施方式的结构。 [0081] 图12表示第三实施方式涉及的纽扣安装构件60的柱部62的俯视图。图13表示从第三实施方式涉及的纽扣安装构件60的柱部62的棱部65的正面观察到的主视图。图14表示从第三实施方式涉及的纽扣安装构件60的柱部62的第一倾斜面63的大致正面观察到的主视图。 [0082] 纽扣安装构件60具有基部(未图示)和柱部62，该柱部62以在基部表面的大致中央部竖起的方式形成，且用于贯穿衣服布料等挠性基材。基部形成为例如大致圆形、大致矩形等的板状。柱部62具有从基部表面延伸出的柱主体部68和从柱主体部68的前端继续沿柱主体部68延长方向延伸出的三棱锥状的柱顶部69。柱主体部68形成为大致圆柱状。柱主体部68并不限于圆柱状，例如也可以形成为三棱柱、四棱柱等棱柱状。柱顶部69形成为朝向顶点66壁厚(截面积)逐渐减小从而形成为尖头的三棱锥状。柱顶部69具有第二倾斜面64和三个第一倾斜面63，该三个第一倾斜面63构成三棱锥的三个侧面，并朝向前端方向倾斜；该第二倾斜面64形成于相邻的第一倾斜面63之间的棱部65上，并朝向前端方向倾斜。 [0083] 第一倾斜面63的倾斜角不做限定，例如是40°～85°，并且形成为相互相等。在本实施方式中，由于柱顶部69形成为正三棱锥状，因此在图12中，第一倾斜面63的倾斜角分别形成在相对于顶点66呈点对称的位置。 [0084] 第一倾斜面63的顶角θ5(图12表示的，在从柱部62的正上方俯视柱部62时，以柱部62的顶点66为中心沿第一倾斜面63的周向扩展的角)分别是120°。 [0085] 在柱部62在相邻的第一倾斜面63之间的棱部65上，第二倾斜面64形成在与柱部62的顶点相距有规定间隔的位置，即仅形成于棱部65的在柱部62竖起的方向上的中间位置部分。因此，与第一实施方式及第二实施方式的结构相比，柱部62的柱顶部69在顶点66附近更尖锐。第二倾斜面64可以形成于满足以下条件的任意位置，即在棱部65上与柱部62的顶点相距有规定间隔的位置，例如也可以形成在三等分棱部65后得到的中央区域。 [0086] 第二倾斜面64的顶角θ6(图12表示的，在从柱部62的正上方俯视柱部62时，以棱部65上的第二倾斜面64的顶点66’为中心沿第二倾斜面64的周向扩展的角)例如是50°～70°，并且形成为相互相等。第二倾斜面64的顶角θ6形成为小于上述第一倾斜面 63的顶角θ5。 [0087] 基部和柱部62例如能够由树脂材料、金属材料等形成。其中，特别是基于成本、减轻重量、易成形性等方面而优选树脂材料。作为树脂材料，例如能够使用聚缩醛树脂、聚酯树脂或PBT树脂(聚对苯二甲酸丁二酯树脂)等。基部与柱部62一体成形。 [0088] 柱部62的第二倾斜面64形成于相邻的第一倾斜面63之间的棱部65上，并且仅形成于棱部65的在柱部62竖起的方向上的中间位置部分。因此，使纽扣安装构件60贯穿挠性基材时，首先柱部62的前端一带的锐利的棱部65较容易地挤入挠性基材，之后由仅形成于棱部65的中间位置部分的第二倾斜面64承受来自挠性基材的压力。因而，能够在很好地抑制了纽扣安装构件60压曲的状态下，使纽扣安装构件60更容易地贯穿挠性基材。 [0089] 第四实施方式 [0090] 纽扣安装构件并不限于第一～第三实施方式所述的结构，例如也可以是以下要说明的第四实施方式的结构。 [0091] 图15表示第四实施方式涉及的纽扣安装构件70的柱部72的立体图。图16表示第四实施方式涉及的纽扣安装构件的俯视图。图17表示第四实施方式涉及的纽扣安装构件的剖视图。图18表示图17的C-C水平剖视图。 [0092] 纽扣安装构件70具有基部71和柱部72，该柱部72以在基部71表面的大致中央部竖起的方式形成，且用于贯穿衣服的布料等挠性基材。基部71形成为例如大致圆形、大致矩形等的板状。柱部72形成为空心状，且该柱部72具有从基部71表面延伸出的柱主体部78和从柱主体部78的前端继续沿柱主体部78延长方向延伸出的三棱锥状的柱顶部79。柱主体部78形成为大致圆柱状。柱主体部78并不限于圆柱状，例如也可以形成为三棱柱、四棱柱等棱柱状。柱顶部79朝向顶点76截面积逐渐减小从而形成为尖头的三棱锥状。柱顶部79具有第二倾斜面74和三个第一倾斜面73，该三个第一倾斜面73构成三棱锥的三个侧面，并朝向前端方向倾斜；第二倾斜面74形成于相邻的第一倾斜面73之间的棱部75上，并朝向前端方向倾斜。 [0093] 第一倾斜面73的倾斜角不做限定，例如是40°～85°，并且形成为相互相等。在本实施方式中，由于柱顶部79形成为正三棱锥状，因此在图16中，第一倾斜面73的倾斜角分别形成在相对于顶点76呈点对称的位置。 [0094] 形成于第一倾斜面73之间的棱部75以朝向柱部72的前端平缓倾斜的方式形成。 [0095] 在柱部72上，第二倾斜面74形成于相邻的第一倾斜面73之间的棱部75上，并朝前端方向倾斜。第二倾斜面74从棱部75的中间位置形成至柱部72的顶点76。第二倾斜面74形成在相邻的第一倾斜面73之间的所有棱部75上。第二倾斜面74的倾斜角例如是35°～80°，并且形成为相互相等。第二倾斜面74的倾斜角优选形成为小于第一倾斜面 73的倾斜角，以使得在柱部72贯穿挠性基材时，第二倾斜面74先于第一倾斜面73承受来自挠性基材的压力。 [0096] 基部71和柱部72例如能够由树脂材料、金属材料等形成。其中，特别是基于成本、轻量、易成形性等方面而优选树脂材料。作为树脂材料，例如能够使用聚缩醛树脂、聚酯树脂或PBT树脂(聚对苯二甲酸丁二酯树脂)等。基部与柱部72一体成形。 [0097] 由于纽扣安装构件70在柱部72具有上述第二倾斜面74，因此使纽扣安装构件70贯穿挠性基材时，能够利用第二倾斜面74承受施加到柱部72的棱部75的较大的压力，由此能够很好地抑制纽扣安装构件70压曲。而且，由于柱部72形成为空心状，因此制造成本低，并且纽扣安装构件70变轻。 [0098] 另外，在上述第一～第四实施方式中举例说明了向母按扣主体安装纽扣安装构件的构成及其安装方法，但是本发明涉及的纽扣安装构件并不限于此，也可以向公按扣主体安装纽扣安装构件。 [0099] 另外，本发明涉及的纽扣安装构件也可以向纽扣主体安装。作为该纽扣主体，并没有特别的限定，例如可以例举出如图19所示类型的构件。图19是插入第一实施方式所示的纽扣安装构件10的柱部12之前的纽扣安装构件10、挠性基材40及纽扣主体81的剖视图。在此，纽扣主体81包括空心状的扣体82、嵌装在扣体82上的盖83、以及设在扣体82与盖83之间的平板84。扣体82在内部中央具有从底部85竖起的中空筒部86，在外部上端具有嵌装盖83的盘状的凸缘87。中空筒部86在上端具有向外侧弯折的弯曲部90。 [0100] 如上构成的纽扣主体81及纽扣安装构件10以如下的方式安装在挠性基材40上。即，首先，纽扣安装构件10的柱部12贯穿挠性基材40之后，柱顶部撞到纽扣主体81的平板84上。撞到平板84上的柱顶部呈扩径状变形，并钩挂于弯曲部90。由此，纽扣主体81和纽扣安装构件10被安装在挠性基材40上。 [0101] 附图标记说明 [0102] 10、纽扣安装构件；11、基部；12、柱部；13、第一倾斜面；14、第二倾斜面；15、棱部；16、顶点；18、柱主体部；19、柱顶部；20、母按扣主体；26、插入部；30、母按扣；40、挠性基材；50、纽扣安装构件；52、柱部；53、第一倾斜面；54、第二倾斜面；55、棱部；58、柱主体部； 59、柱顶部；60、纽扣安装构件；62、柱部；63、第一倾斜面；64、第二倾斜面；65、棱部；66、顶点；68、柱主体部；69、柱顶部；70、纽扣安装构件；71、基部；72、柱部；73、第一倾斜面；74、第二倾斜面；75、棱部；78、柱主体部；79、柱顶部。 |
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