ポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法

本発明は、ポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法に関し、特に、製織工程中の２回の軽量化製造工程により、軽量化効果が高い織布製品を製造するポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法に関する。

特許文献１で開示されている軽量化ステップには、糸染機上に極細繊維を巻き付け、１００〜１３０℃の均一な温度で巻き付けた極細繊維へアルカリ性試薬を加えて３０〜６０分間保持し、極細繊維の重量を６〜１５％減らすステップが含まれる。 そのうち水洗ステップでは、７０〜８０℃の非鉄水がスプレーノズルを介して軽量化の極細繊維中に噴きかけられ、繊維に水圧を加えて外来の不純物を除去するとともに、洗浄剤を添加して極細繊維を洗浄し、酸を用いて微細繊維を処理してＰＨ値を４〜５に調整した後、水洗ステップを行った後、水洗及び乾燥のステップを行う。

上述したような従来のステップには、以下（１）〜（３）の問題点があった。
（１）アルカリ性試薬により腐食性の軽量化を行ってから、酸性により酸性・アルカリ性値のバランスをとるが、これら酸性・アルカリ性試薬の排出により環境が汚染される虞があった。
（２）上述したように、まず、アルカリ性試薬により腐食性の軽量化を行った後、酸性により酸性・アルカリ性値のバランスをとるが、その作業が面倒であるため、製造時間及び製造コストが高くなる上、アルカリ性試薬及び平衡性酸性試薬によりコストが増え、経済性が低かった。
（３）上述した面倒な作業を行っても出来上がる製品は単なる糸である上、織布完成品の単なる前処理工程であり、織布の完成品を得ることはできず、時間及びコストが多くかかった。

従来の発明で使用しているアルカリ性試薬及び平衡酸性試薬は、環境を汚染する虞がある上、面倒な織布の前処理操作ステップによりコストが高くなり、織布の完成品などの欠点を改良することができなかったため、問題点を改善する技術が求められていた。

そのため、本発明の第１の目的は、アルカリ性試薬及び平衡性試薬を使用する必要がないため環境汚染を防ぐことができる、ポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法を提供することにある。
本発明の第２の目的は、アルカリ性試薬の腐食性と、後続の酸性平衡の面倒な操作とが必要無いため、コストを大幅に減らして経済性を高めることができる、ポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法を提供することにある。
本発明の第３の目的は、面倒な前処理工程が必要無く、２回の軽量ステップを介して製織するため、好適な軽量化効果を有する織布の完成品を得ることができる、ポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明の第１の形態によれば、複数の化学モノフィラメント繊維を混錬工程により混錬し、束ねた化学モノフィラメント繊維を形成し、混紡複合糸（ポリエステル繊維及びナイロン混紡糸）とともに織機の同一の糸入口へ入れ、前記織機は、前記混紡複合糸に対して開繊工程を行う開繊カッターを有し、前記混紡複合糸は、前記開繊カッターにより軸方向で縦向き且つ均等に切り開く開繊工程により損耗されて予備軽量化を行った後、前記束ねた化学モノフィラメント繊維との編成工程を行って軽量化織布を製織する、軽量化製織ステップ（Ａ）と、前記ステップ（Ａ）において製織した軽量化織布は、ナイロンの耐熱温度（１２０℃以下）よりも略１０℃高い水温１３０℃の水で洗浄することにより、前記軽量化織布中の前記混紡複合糸内に含まれるナイロン成分の一部を破壊して２次軽量化を行う、２次軽量化ステップ（Ｂ）と、染料、分散剤、レベリング剤、帯電防止剤及び軟化剤を加え、圧力を加えながら前記軽量化織布を染色する、染色ステップ（Ｃ）と、前記染色ステップ（Ｃ）を行った後、前記軽量化織布を水洗・乾燥して完成させる水洗・乾燥ステップ（Ｄ）と、を含むことを特徴とするポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法が提供される。

また、前記束ねた化学モノフィラメント繊維は、前記化学モノフィラメント繊維を混錬し、太さ１５０〜５００デニールの構造で製造されることが好ましい。

また、前記化学モノフィラメント繊維は、ポリプロピレンの化学モノフィラメント繊維、ナイロンの化学モノフィラメント繊維及びポリエステルの化学モノフィラメント繊維からなる群から選ばれる１つであることが好ましい。

また、前記混紡複合糸の太さは５０〜３２０デニールであることが好ましい。

本発明のポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法は、面倒な前処理工程が必要無いため、２回の軽量化工程により軽量化効果が高い織布を直接製織することができる上、アルカリ性試薬及び平衡酸剤による環境汚染と、面倒な酸性・アルカリ性の織布前処理工程により材料コスト及び作業時間のコストが増えることとを防ぎ、環境保護及び高い経済性を得ることができる。

本発明の一実施形態に係るポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法を示す流れ図である。

本発明の一実施形態に係るポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法を示す流れ図である。

本発明の一実施形態に係る混紡複合糸を開繊処理した後の構造を示す斜視図である。

本発明の一実施形態に係るポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織工程で製造したポリエステル繊維の織物体を示す部分拡大図である。

以下、本発明の実施形態について図に基づいて説明する。 なお、これによって本発明が限定されるものではない。

図１及び図２を参照する。 図１は、本発明の一実施形態に係るポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法を示す流れ図である。 図２は、本発明の一実施形態に係るポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法を示す流れ図である。

図１及び図２に示すように、本発明の一実施形態に係るポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法は、以下（Ａ）〜（Ｄ）のステップを含む。

軽量化製織ステップ（Ａ）：図２に示すように、複数の化学モノフィラメント繊維１０が混錬工程Ａ１により混錬され、太さ１５０〜５００デニール（ｄｅｎｉｅｒ）の束ねた化学モノフィラメント繊維１０'が製造され、（ポリエステル繊維とナイロン混紡糸とにより５０〜３２０デニールの太さに形成された）混紡複合糸２０とともに織機３０に向かう同一の糸入口から入れられ、織機３０には、混紡複合糸２０に対して開繊工程（Ａ２）を行う開繊カッターが設けられ、開繊カッターにより混紡複合糸２０を軸方向で縦向きに切り開いて等分する（図３参照）開繊工程（Ａ２）により損耗させて予備軽量化を達成し、束ねた化学モノフィラメント繊維１０'とともに編成工程Ａ３を行い、軽量化織布４０を形成する。

２次軽量化ステップ（Ｂ）：工程（Ａ）で製織した軽量化織布４０をナイロンの耐熱温度（１２０℃以下）よりも略１０℃高い温度１３０℃の水で洗浄を行うことにより、軽量化織布４０中の混紡複合糸２０内に含まれるナイロン成分の一部を破壊し、２次軽量化を行う。

染色ステップ（Ｃ）：染料、分散剤、レベリング剤、帯電防止剤及び軟化剤を加え、圧力を加えながら上述の軽量化織布４０を染色する。

水洗・乾燥ステップ（Ｄ）：上述の染色を行った後、軽量化織布４０を水洗・乾燥して図４の軽量化織布４０を得て、束ねた化学モノフィラメント繊維１０'と、開繊工程により複数の細糸の混紡複合糸２０とを形成し、交差させて製織配列して軽量化した織布構造を得る。 図示するように、インターリーブ配列（ｉｎｔｅｒｌｅａｖｉｎｇｌｙ ａｒｒａｎｇｅｄ）された混紡複合糸２０の間隙には、交差配列された化学モノフィラメント繊維１０が形成される。

上述した軽量化製織工程（Ａ）中の束ねた化学モノフィラメント繊維１０'は、ポリプロピレンの化学モノフィラメント繊維、ナイロンの化学モノフィラメント繊維及びポリエステルの化学モノフィラメント繊維からなる群から選ばれる１つでもよい。

上述したことから分かるように、本発明のポリエステル繊維及びナイロン混紡糸の軽量化製織方法は、面倒な前処理工程が必要無く、２回の軽量化工程により軽量化効果が高い織布を直接製織することができる上、アルカリ性試薬及び平衡酸剤による環境汚染と、面倒な酸性・アルカリ性の織布前処理工程により材料コスト及び作業時間のコストが増えることとを防ぎ、環境保護及び高い経済性を得ることができる。

当該分野の技術を熟知するものが理解できるように、本発明の好適な実施形態を前述の通り開示したが、これらは決して本発明を限定するものではない。 本発明の主旨と領域を逸脱しない範囲内で各種の変更や修正を加えることができる。 従って、本発明の特許請求の範囲は、このような変更や修正を含めて広く解釈されるべきである。

１０ 化学モノフィラメント繊維１０'束ねた化学モノフィラメント繊維２０ 混紡複合糸３０ 織機４０ 軽量化織布Ａ 軽量化製織ステップＡ１ 混錬工程Ａ２ 開繊工程Ａ３ 編成工程Ｂ ２次軽量化ステップＣ 染色ステップＤ 水洗・乾燥ステップ