薄片制造装置、薄片制造方法 |
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| 申请号 | CN201480053282.X | 申请日 | 2014-06-24 | 公开(公告)号 | CN105637132B | 公开(公告)日 | 2017-12-19 |
| 申请人 | 精工爱普生株式会社; | 发明人 | 五味克仁; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种薄片制造装置，其能够以高 密度 制造高强度的薄片。薄片制造装置具有：料片形成部，其形成使至少 纤维 和 树脂 在空气中堆积而成的料片；加压部，其对所述料片进行加压；加热加压部，其在与所述加压部相比靠所述料片的输送方向的下游处对所述料片进行加热加压，所述加压部的加压 力 大于所述加热加压部的加压力。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种薄片制造装置，其特征在于，具有： |
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| 说明书全文 | 薄片制造装置、薄片制造方法技术领域[0001] 本发明涉及一种薄片制造装置、薄片制造方法。 背景技术[0003] 在先技术文献 [0004] 专利文献 [0005] 专利文献1：日本特开平8-49153号公报 发明内容[0006] 发明所要解决的课题 [0007] 然而，在上述无纺布制造装置中，采用在利用砑光辊而对料片进行加压之前，通过远红外线陶瓷加热器来进行加热的结构。在这种情况下，当料片在被加压之前就被加热时，树脂将在构成料片的纤维未被充分地压缩的状态下在纤维间熔融、粘合。于是，料片建立起了不充分的密度状态的形态，之后即使进行加压也无法破坏上述形态。因此，存在有在所制造出的薄片中无法确保足够的密度或强度的课题。 [0008] 用于解决课题的方法 [0009] 本发明是为了解决上述的课题的至少一部分而完成的发明，并能够以下述的方式或应用例而实现。 [0010] [应用例1] [0011] 本应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，具有：料片形成部，其形成使至少纤维和树脂在空气中堆积而成的料片；加压部，其对所述料片在不进行加热的条件下进行加压；加热加压部，其在与所述加压部相比靠所述料片的输送方向的下游处对所述料片进行加热加压，所述加压部的加压力大于所述加热加压部的加压力。 [0012] 根据该结构，首先，对通过堆积纤维和树脂而被形成的料片进行加压。在该加压时，料片未被加热而仅被加压。通过该加压，构成料片的纤维彼此之间的距离被缩短。接着，料片在纤维彼此之间的距离被缩短了的状态下被加热加压。由此，防止了料片的反弹，并且树脂在纤维间的距离被缩短了的状态下熔融，并在纤维间粘合。因此，能够以高密度形成高强度的薄片。 [0013] [应用例2] [0014] 在上述应用例所涉及的薄片制造装置中，其特征在于，所述加压部具有通过由一对辊夹持所述料片从而对该料片进行加压的至少一对加压辊，所述加热加压部具有通过由一对辊夹持所述料片从而对该料片进行加热加压的至少一对加热加压辊。 [0015] 根据该结构，通过利用加压辊和加热加压辊，从而与将至少一方设为平板压力机的情况相比，能够缩短从加压至加热的时间，并且进行加压从而能够在反弹之前进行加热。例如，在使用平板压力机的情况下，料片的前端与加热部的距离较短，但料片的后端与加热部的距离变得较长。此外，由于能够将从加压至加热的时间设为固定，从而能够抑制加压或加热的不均。 [0016] [应用例3] [0017] 在上述应用例所涉及的薄片制造装置中，其特征在于，与所述加热加压辊的直径相比，所述加压辊的直径较大。 [0018] 根据该结构，在空气中形成了料片的状态为纤维和树脂被混合在一起的状态，且为包含较多的空气的柔软膨松的状态。因此，通过增大加压辊的直径，换言之，通过将相对于料片的输送方向而被配置在上游侧的加压辊的直径设为更大，从而能够切实地卷入膨松状态的料片并以高效地进行输送。另一方面，由于一旦被实施了加压之后，料片的形状便被固定，因此即使将与加压辊相比相对于料片的输送方向而被配置在下游侧的加热加压辊的直径设为较小也没有关系。由此，能够使料片的输送性提高，并且使装置结构小型化。 [0019] [应用例4] [0020] 在上述应用例所涉及的薄片制造装置中，其特征在于，在所述加压辊与所述加热加压辊之间所述料片所能够接触的部件仅为，能够从下方对所述料片进行支承的料片承接部件。 [0021] 根据该结构，由于在加压辊与加热加压辊之间仅存在有承接料片向下方的下垂的承接部件，因此能够缩短加压辊与加热加压辊之间的距离。由此，被实施了加压的料片迅速地被加热加压。因此，抑制了料片的反弹，从而能够以高密度形成高强度的薄片。 [0022] [应用例5] [0023] 本应用例所涉及的薄片制造方法的特征在于，包括：料片形成工序，形成使至少纤维和树脂在空气中堆积而成的料片；加压工序，对所述料片在不进行加热的条件下进行加压；加热加压工序，在所述加压工序之后对所述料片进行加热加压，所述加压工序中的加压力大于所述加热加压工序中的加压力。 [0024] 根据该结构，首先，对通过堆积纤维和树脂而被形成的料片进行加压。在进行该加压时，料片未被加热而仅被加压。通过该加压，从而构成料片的纤维彼此之间的距离被缩短。接着，料片在纤维彼此之间的距离被缩短的状态下被加热加压。由此，防止了料片的反弹，并且树脂在纤维间的距离被缩短的状态下熔融，并在纤维间粘合。因此，能够以高密度形成高强度的薄片。 [0025] [应用例6] [0026] 本应用例所涉及的薄片制造装置的特征在于，具有：料片形成部，其形成使至少纤维和树脂在空气中堆积而成的料片；加压部，其以51～306N的力对所述料片进行加压；加热加压部，其在与所述加压部相比靠所述料片的输送方向的下游处对所述料片进行加热加压。附图说明 [0027] 图1为表示薄片制造装置的结构的概要图。 [0028] 图2为表示薄片制造装置的一部分结构的概要图。 [0029] 图3为表示薄片制造方法的示意图。 具体实施方式[0030] 以下，参照附图，对本发明的实施方式进行说明。另外，在以下的各个附图中，为了将各部件等设为能够识别的程度的大小，而以使各个部件等的尺寸与实际不同的方式来进行表示。 [0031] 首先，对薄片制造装置的结构进行说明。此外，一并对薄片制造方法进行说明。薄片制造装置例如是基于将纯纸浆薄片或废纸等原料(被解纤物)Pu形成为新的薄片Pr的技术的装置。本实施方式所涉及的薄片制造装置被构成为，具有：料片形成部，其形成使至少纤维和树脂在空气中堆积而成的料片；加压部，其对料片在不进行加热的条件下进行加压；加热加压部，其在与加压部相比靠料片的输送方向的下游处对料片进行加热加压，并且，加压部的加压力大于加热加压部的加压力。此外，本实施方式所涉及的薄片制造方法包括：料片形成工序，形成使至少纤维和树脂在空气中堆积而成的料片；加压工序，对料片在不进行加热的条件下进行加压；加热加压工序，在加压工序之后对料片进行加热加压，并且，加压工序中的加压力大于加热加压工序中的加压力。另外，本实施方式所涉及的料片是指，包含纤维和树脂的物体的结构形态。因此，即使在料片的加热时、加压时、切断时或输送时等，尺寸等形态发生了变化的情况下，也表示为料片。以下，进行具体说明。 [0032] 图1为表示本实施方式所涉及的薄片制造装置的结构的概要图，图2为表示薄片制造装置的一部分结构的概要图。此外，图3为表示薄片制造方法的示意图。首先，如图1所示，薄片制造装置1具备供给部10、粗碎部20、解纤部30、分级部40、接收部50、添加物投入部60、料片形成部70、加压部120、加热加压部150等。 [0033] 供给部10为向粗碎部20供给废纸Pu的部件。供给部10例如具备：对多张废纸Pu以使其重叠的方式进行存储的托盘11；以及能够向粗碎部20连续地投入托盘11中的废纸Pu的自动输送机构12等。作为向薄片制造装置供给的废纸Pu，例如，采用在办公室中目前成为主流的A4尺寸的纸张等。 [0034] 粗碎部20为将所供给的废纸Pu裁断为几厘米的方形的纸片。在粗碎部20中具备粗碎刃21，并构成了将通常的碎纸机的刀刃的切断宽度扩大了的装置。由此，能够容易地将所供给的废纸Pu裁断为纸片。而且，被裁断后的粗碎纸通过配管201而被供给至解纤部30。 [0035] 解纤部30为具备进行旋转的旋转刃(未图示)，并将从粗碎部20供给的粗碎纸解开(解纤)为纤维状的部件。另外，本实施方式的解纤部30为在空气中以干式的方式实施解纤的部件。通过解纤部30的解纤处理，从而被印刷的油墨或色粉、防渗材料等涂敷在纸张上的涂敷材料等成为几十μm以下的颗粒，并与纤维分离(以下，称为“油墨粒”)。因此，从解纤部30送出的解纤物为通过纸片的解纤而获得的纤维及油墨粒。而且，成为通过旋转刃的旋转而产生气流的机构，被实施了解纤的纤维经由配管202而伴着该气流被输送至分级部40。另外，在使用不具备风产生机构的干式的解纤部30的情况下，只需另外设置从粗碎部20朝向解纤部30产生气流的气流产生装置。 [0036] 分级部40为将解纤物分级为油墨粒和纤维的部件。在本实施方式中，应用作为分级部40的旋风分离器(以下，以作为分级部的旋风分离器40的形式进行说明)，并将输送过来的纤维气流分级为油墨粒和脱墨纤维(脱墨解纤物)。另外，也可以替代旋风分离器40而利用其他种类的气流式分级器。在该情况下，作为旋风分离器40以外的气流式分级器，例如使用弯管射流分离机或涡流分级机等。气流式分级器为产生旋转气流并利用根据解纤物的尺寸和密度的不同而受到的离心力之差来进行分离、分级的装置，并且能够通过气流的速度、离心力的调节而对分级点进行调节。由此，被分为比较小且密度较低的油墨粒和与油墨粒相比较大且密度较高的纤维。将从纤维中去除油墨粒的情况称为脱墨。 [0037] 另外，旋风分离器40中的切线输入方式的旋风分离器具有比较简单的结构。本实施方式的旋风分离器40由如下部分构成，即，从解纤部30进行导入的导入口40a、在切线方向上具有导入口40a的圆筒部41、接续于圆筒部41的下部的圆锥部42、被设置在圆锥部42的下部的下部取出口40b、被设置在圆筒部41的上部中央处的用于进行细粉排出的上部排气口40c。随着趋向于铅直方向下方，圆锥部42的直径变小。 [0038] 在分级处理中，载有从旋风分离器40的导入口40a被导入的解纤物的气流在圆筒部41内转变为圆周运动，从而施加离心力，并且在气流的叠加效果下，纤维相互缠绕而变得较大，并向圆锥部42移动。此外，被分离出的油墨粒与空气一起作为细粉而向上部排气口40c被导出，从而进行脱墨。而且，包含大量的油墨粒的短纤维混合物从旋风分离器40的上部排气口40c被排出。而且，被排出的包含大量的油墨粒的短纤维混合物经由被连接于旋风分离器40的上部排气口40c的配管203而被回收到接收部50中。另一方面，被实施了脱墨的纤维从旋风分离器40的下部取出口40b经由配管204而朝向料片形成部70被输送。另外，也可以采用如下的结构，即，在上部排气口40c侧设置用于对含有大量的油墨粒的短纤维混合物进行强制抽吸的抽吸机构。 [0039] 此外，在将被实施了脱墨的纤维从旋风分离器40向料片形成部70进行输送的配管204的中途，设置有向被输送的脱墨纤维添加树脂(例如，熔融树脂或热硬化性树脂)等添加物的添加物投入部60。另外，作为添加物，除了熔融树脂之外，也可以投入例如阻燃剂、着色剂、薄片强度增强剂或上浆剂等。这些添加物被存储在添加物存储部61中，并通过未图示的投入机构而从投入口62被投入。 [0040] 料片形成部70形成使从配管204被投入的至少纤维和树脂在空气中层叠而成的料片(相当于料片形成工序)。料片形成部70具有使纤维在空气中均匀地分散的机构以及将被分散的纤维堆积在网带73上的结构。 [0041] 首先，作为使纤维在空气中均匀地分散的机构，在料片形成部70中，配置有成形滚筒71，纤维及树脂被投入至该成形滚筒71的内部。而且，通过使成形滚筒71进行旋转驱动从而能够使树脂(添加剂)均匀地混合在纤维中。在成形滚筒71的表面上设置有具有多个小孔的筛网。此外，在成形滚筒71的内部设置有能够旋转的针辊，从而使被投入的纤维漂浮。通过这种结构，能够使穿过了小孔的纤维在空气中均匀地分散。 [0042] 另一方面，在成形滚筒71的下方配置有无接头的网带73，该网带73形成有通过拉伸辊72(在本实施方式中，为四个拉伸辊72)而被拉伸的网。而且，通过使拉伸辊72中的至少一个进行自转，从而使该网带73向一个方向进行移动。 [0043] 此外，在成形滚筒71的铅直下方，隔着网带73而设置有作为抽吸部的抽吸装置75，该抽吸装置75产生朝向铅直下方的气流。能够通过抽吸装置75而将在分散在空气中的纤维抽吸到网带73上。 [0044] 而且，当缠绕状态的纤维从旋风分离器40被导入到料片形成部70的成形滚筒71内时，纤维和树脂通过针辊等而被拆解。而且，被拆解后的纤维穿过成形滚筒71的表面的小孔筛网，并通过由抽吸装置75产生的抽吸力而被堆积在网带73上。此时，通过使网带73向一个方向进行移动，从而能够形成使纤维和树脂堆积成长条状而成的料片W。通过连续地实施从成形滚筒71的分散以及网带73的移动，从而形成连续状的料片W。另外，网带73可以为金属制、树脂制、无纺布，只要能够堆积纤维且使气流穿过，则可以为任意的物质。另外，当网带73的网的孔径过大时，纤维会进入网之间，并成为形成了料片(薄片)时的凸凹，另一方面，当网的孔径过小时，将难以形成由抽吸装置75产生的稳定的气流。因此，优选对网的孔径进行适当调节。抽吸装置75能够通过如下方式而构成，即，在网带73之下形成打开了所需的尺寸的窗户的密闭箱，并从窗外抽吸空气而使箱内与外部气体成为负压。 [0045] 如上文所述，通过经由料片形成部70(料片形成工序)，从而如图3(a)所示，纤维F与树脂R被混合，由此形成含有较多空气从而柔软膨松的状态的料片W(Wa)。 [0046] 接下来，如图1所示，被形成在网带73上的料片W通过网带73的旋转移动而沿着输送方向(图中的箭头标记)被输送。接着，料片W从网带73被转移至由拉伸辊106拉伸的输送带101上，并沿着输送方向(图中的箭头标记)被输送。 [0047] 在料片W的输送方向上的输送带101的下游侧配置有加压部120。该加压部120为对所形成的料片W在不进行加热的条件下进行加压的部件(相当于加压工序)。因此，在加压部120中没有加热器等加热单元。而且，通过对料片W进行加压(压缩)，从而能够提高料片W的密度，由此提高强度。加压部120被构成为通过辊来对料片W进行夹持从而对料片W进行加压，并且具有一对加压辊121。一对加压辊121各自的中心轴平行。另外，本实施方式的加压部120具备在料片W的输送方向上被配置在上游侧的第一加压部120a以及被配置在第一加压部120a的下游侧的第二加压部120b，第一加压部120a及第二加压部120b各自具备一对加压辊121。此外，在第一加压部120a与第二加压部120b之间配置有对料片W的输送进行辅助的导向部108。 [0048] 如图2所示，加压辊121例如由铝、铁、不锈钢等中空的金属芯122构成。另外，也可以在加热加压辊151的表面上进行无电解镀镍或形成四氧化三铁膜等的防锈处理，或者形成包含PFA(四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物)或PTFE(聚四氟乙烯(四氟化))等氟的软管，或PTFE等氟涂层的剥离层。此外，也可以在金属芯122与上述表层之间设置由硅橡胶、聚氨酯橡胶或棉花等构成的弹性层。通过设置该弹性层，从而能够使以高负荷进行压接的加压辊121对在加压辊121的轴向上均匀地接触。 [0049] 如上文所述，通过经由加压部120(加压工序)，从而如图3(b)所示，被投入到加压部120中的料片W(Wa)未被加热而仅被实施加压，因此在树脂R不发生熔融的条件下，纤维F彼此之间的间隔(距离)被缩短。即，形成了被高密度化的料片W(Wb)。 [0050] 如图1所示，在与加压部120相比靠料片W的输送方向上的下游侧处配置有加热加压部150。该加热加压部150为对通过加压部120而被实施了加压的料片W进行加热加压的部件(相当于加热加压工序)。而且，通过对料片进行加热加压，从而能够利用树脂而使料片W中所包含的纤维彼此粘合在一起。加热加压部150被构成为通过辊来对料片W进行夹持从而对料片W进行加热加压，并且具有一对加热加压辊151。一对加热加压辊151各自的中心轴相互平行。通过将加热加压部150以加热加压辊151的形式而构成，从而与将加热加压部150以板状的加压装置的形式而构成的情况相比，能够在连续地对料片进行输送的同时形成薄片。此外，在使用了板状的加压装置的情况下，需要在进行冲压的期间使所输送的料片暂时松弛的缓冲部。也就是说，利用加热加压辊151更能够提高制造效率并且使薄片制造装置1整体的结构小型化。 [0051] 本实施方式的加热加压部150具备在料片W的输送方向上被配置在上游侧的第一加热加压部150a以及被配置在该第一加热加压部150a的下游侧的第二加热加压部150b，第一加热加压部150a及第二加热加压部150b各自具备一对加热加压辊151。此外，在第一加热加压部150a与第二加热加压部150b之间配置有对料片W的输送进行辅助的导向部108。 [0052] 如图2所示，加热加压辊151例如由铝、铁、不锈钢等中空的金属芯152构成。加热加压辊151的表面上设置有包含PFA(四氟乙烯-全氟烷氧基乙烯基醚共聚物)或PTFE(聚四氟乙烯(四氟化))等氟的软管，或PTFE等氟涂层的剥离层153。另外，也可以在金属芯152与剥离层153之间设置有由硅橡胶、聚氨酯橡胶或棉花等构成的弹性层。通过设置该弹性层，从而能够使以高负荷进行压接的加热加压辊151对在加热加压辊151的轴向上均匀地接触。 [0053] 此外，在金属芯152的中心部，作为加热单元而设置有例如卤素加热器等加热部件154。通过未图示的温度检测部而取得加热加压辊151及加热部件154各自的温度，并基于所取得的温度而对加热部件154的驱动进行控制。由此，能够将加热加压辊151的表面温度维持在预定的温度。而且，通过使料片W在加热加压辊151之间穿过，从而能够对被输送的料片W进行加热加压。另外，作为加热单元，并不限定于卤素加热器等，例如，可以使用由非接触加热器构成的加热单元或基于暖风的加热单元。 [0054] 如上文所述，通过经由加热加压部150(加热加压工序)，从而树脂R熔融而易于与纤维F缠绕，并且在纤维F间隔较短的状态下进行粘合。由此，如图3(c)所示，形成了被高密度化且高强度的料片W(Wc)。 [0055] 如上文所述，虽然在本实施方式中，具备加压部120(第一加压部120a、第二加压部120b)、加热加压部150(第一加热加压部150a、第二加热加压部150b)，但在此，加压部120的加压力被设定为大于加热加压部150的加压力。换言之，以料片W在被加热前的阶段被实施强加压的方式而构成。例如，能够设定为，加压部120的加压力为51～306N(500～3000kgf)，加热加压部150的加压力为3.1～20.4N(30～200kgf)。如此，由于与加热加压部150相比，加压部120的加压力较大，因此能够通过加压部120而充分缩短料片W中所包含的纤维间的距离，并且通过在该状态下进行加热加压，从而能够以高密度形成高强度的料片W(薄片Pr)。 [0056] 此外，被设定为与加热加压辊151的直径相比加压辊121的直径较大。换言之，在料片W的输送方向上，被配置在上游侧的加压辊121的直径大于被配置在下游侧的加热加压辊151的直径。由于加压辊121的直径较大，因此能够卷入尚未被压缩的状态的料片W并高效地进行输送。另一方面，由于穿过了加压辊121的料片W被压缩，并处于形状大致被固定的状态，从而易于输送，因此被配置在与加压辊121相比靠下游侧处的加热加压辊151的直径可以被设为较小。由此，能够使装置结构小型化。另外，加热加压辊151及加压辊121的直径根据被制造的料片W的厚度等而被适当设定。 [0057] 并且，在加压部120的加压辊121与加热加压部150的加热加压辊151之间料片W所能够接触的部件仅为，能够从下方对料片W进行支承的作为料片承接部件的导向部108。因此，能够缩短加压辊121与加热加压辊151之间的距离。此外，由于被实施了加压的料片W快速地被加热加压，因此抑制了料片W的反弹，从而能够以高密度形成高强度的薄片。 [0058] 在与加热加压部150相比靠料片W的输送方向的下游侧处，设置有在与所输送的料片W的输送方向交叉的方向上对料片W进行切断的作为切断部的第一切断部110。第一切断部110具备切断器，并按照被设定为预定的长度的切断位置而将连续状的料片W裁断为单片状(薄片状)。此外，在与第一切断部110相比靠料片W的输送方向的下游侧处，配置有沿着料片W的输送方向而对料片W进行切断的第二切断部130。第二切断部130具备切断器，并按照料片W的输送方向上的预定的切断位置而进行裁断(切断)。由此，形成所需的尺寸的薄片Pr(料片W)。而且，被切断后的薄片Pr(料片W)被堆积于堆叠器160等中。 [0059] 以上，根据上述实施方式，能够获得以下的效果。 [0060] 通过使纤维和树脂堆积而形成料片。此时，料片W处于包含较多的空气从而柔软膨松的状态。而且，对该状态的料片W进行加压。此时，未被实施加热。因此，料片W中的树脂未发生熔融，纤维彼此之间的间隔(距离)被缩短。即，料片W被高密度化。而且，在纤维被高密度化了的状下，料片W被进行加热加压。由此，在纤维间的距离被缩短的状态下，树脂熔融并进行粘合。因此，能够以高密度来形成高强度的薄片Pr(料片W)。 [0061] 另外，本实施方式所涉及的薄片主要是指，以纤维为原料而形成为薄片状的物质。然而，并不限定于这种物质，也可以是板状或料片状(或具有凸凹的形状)。此外，作为原料也可以采用纤维素等植物纤维，PET(polyethylene terephthalate：聚对苯二甲酸乙二醇酯)、聚酯等化学纤维，或羊毛、丝绸等动物纤维。在本申请中，薄片被分为纸和无纺布。纸包括以纯纸浆或废纸为原料而形成为较薄的薄片状的形态等，并包括以笔记或印刷为目的的记录纸、壁纸、包装纸、彩色纸、制图纸等。无纺布为与纸相比较厚且强度较低的物质，并包括无纺布、纤维板、餐巾纸、厨房用纸、清洁器、过滤器、液体吸附材料、吸音体、缓冲材料、垫子等。 [0062] 上述实施方式中，不仅能够制造出高强度、高密度的薄片，由于通过加压部以与加热加压部相比较强的力度进行加压，因此能够制造出较薄的薄片。由于与无纺布相比纸较薄，因此这一点在对于纸而言更为有效。然而，即使应用在无纺布的制造中，也能够制造为高强度。 [0063] 本发明并不限定于上述的实施方式，可以对上述的实施方式加以各种变更或改良等。以下，对改变例进行叙述。 [0064] (改变例1) [0065] 虽然在上述实施方式中，在加压部120中具备第一加压部120a和第二加压部120b这两个加压部，但并不限定于此结构。例如，也可以将加压部120设为一个的结构。此外，虽然在加热加压部150中具备第一加热加压部150a和第二加热加压部150b这两个加热加压部，但并不限定于该结构。例如，也可以将加热加压部150设为一个的结构。即使采用这种方式，也能够获得与上述相同的效果。此外，能够使薄片制造装置1的结构进一步小型化。 [0066] (改变例2) [0067] 虽然在上述实施方式中，在与加热加压部150相比靠料片W的输送方向的下游侧处配置有第一切断部110，但并不限定于此。例如，也可以在加压部120与加热加压部150之间配置第一切断部110。如果采用这种方式，则在料片W的输送方向上，在更靠上游侧处，料片W从长条变为薄片状的形态，从而输送方向上的料片W的长度尺寸变短。因此，能够减少与料片W的输送相关的歪斜等的产生。 [0068] (改变例3) [0069] 在上述实施方式中，也可以不具有供给部10、粗碎部20、解纤部30、分级部40、添加物投入部60。如果使用被实施了解纤并添加了添加物的原料，则不需要上述这些结构要素。也可以根据所使用的原料的形态而追加需要的结构要素。 [0070] (改变例4) [0071] 虽然在本申请中，废纸主要是指被实施了印刷的纸，但只要是将作为纸而被成形的物品作为原料，则无论是否已使用，均视为废纸。 [0072] 符号说明 [0073] 1…薄片制造装置；10…供给部；20…粗碎部；30…解纤部；40…分级部；50…接收部；60…添加物投入部；70…料片形成部；108…作为料片承接部件的导向部；110…第一切断部；120…加压部；120a…第一加压部；120b…第二加压部；121…加压辊；122…金属芯；130…第二切断部；150…加热加压部；150a…第一加热加压部；150b…第二加热加压部； 151…加热加压辊；152…金属芯；153…剥离层；154…加热部件；160…堆叠器。 |
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