正绒面革状机织织物及其制造方法 |
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申请号 | CN95191670.X | 申请日 | 1995-11-17 | 公开(公告)号 | CN1141066A | 公开(公告)日 | 1997-01-22 |
申请人 | 帝人株式会社; | 发明人 | 吉田典雄; 田幸二郎; 柴田二三男; 田近诚二; | ||||
摘要 | 正绒面革状机织织物包括双层结构纱,其中超细聚酯复丝主要排列在外皮部位,而含较粗单根 纤维 的聚酯复丝主要排列在芯部位,织物的表观比重为0.35至0.7、剪切 刚度 为0.5至1.2gf/cm.deg。机织织物的制造方法如下:对由含易溶成分(a)与形成超细复丝的成分(b)的并列型或海中岛型复合复丝(I)及可高度收缩的复丝(II)的双层结构纱制得的机织织物进行溶解处理并除去组分(a),而双层结构纱基本上不发生收缩,然后,机织织物以展开状态进行收缩处理。 | ||||||
权利要求 | 1、正绒面革状机织织物包括双层结构纱,其中,单根纤维粗度为 0.001至0.5旦的超细聚酯复丝主要排列在外皮部位,而单根纤维 粗度大于超细聚酯复丝的聚酯复丝主要排列在芯部位;所述机织织 物满足下面(1)与(2)两项要求: |
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说明书全文 | 本发明涉及正绒面革状机织织物及制造正绒面革状机织织物的 方法。具体地说,涉及具有均匀、紧密织构的并具有柔软感和柔软的 表面手感的正绒面革状机织织物,以及涉及不用聚氨酯树脂来制造 正绒面革状机织织物的方法。作为制造绒面革型或正绒面革型的起绒的机织织物的方法,一 种通常已被采用的方法是:其中,含超细长丝的机织织物或无纺织物 经聚氨酯树脂浸渍、然后经起绒或磨绒处理,以使超细长丝显露在织 物的表面上。 聚氨酯树脂是用来使织物具有紧密结构的,但使用聚氨酯会产 生使织物的手感硬挺、使染色织物的耐光性变差、当熨平时,染料会 迁移并因此污染其它织物等问题。 为了解决上述问题,提出了不用聚氨酯树脂来制造绒面革状织 物的方法。即在Japanese Unexamined Patent Publication(JP—A) 5—44137中公开的一种方法。其中,对由当复合长丝分成相应的长 丝时,能形成超细长丝的聚酯/聚酰胺复合长丝(I)与聚酯复丝(II) (沸水收缩率至少为25%)组成的复合长丝纱制成的织物在使织物 表面收缩达30%或以上的条件下进行收缩处理,然后聚酯/聚酰胺 复合长丝部分地溶出以形成超细长丝,在Japanese Unexamined Patent Publication(JP—A)7—126951中,将由能形成超细长丝的可 分丝的复合复丝纱(I)与高旦数、可高度收缩的复丝纱(II)构成的 混络复丝纱织造或针织成织物,然后将织物进行热处理、分丝处理以 形成具有柔软表面手感及紧密结构的织物。 按照上述方法,不采用聚氨酯树脂并可赋予织物以天然绒面革 状手感。但是,在JP—A5—44137方法中,在复合长丝部分地溶出 前,织物发生了收缩。在JP—A7—126951方法中,几乎在发生复合 长丝部分溶解的同时,发生织物的收缩。因此,位于构成织物的复合 纱的芯部位的长丝由于热收缩而彼此粘合在一起。长丝的这种粘合 对起溶解作用的溶剂向织物渗透及溶剂的循环有阻碍作用,并使大 量未分丝的复合长丝保留在织物中。因此,织物不具有紧密结构(即 长丝固定在一起的程度不足),表面手感是硬的,且在染色时会发生 染色不匀现象。 在JP—A2—145857中,公开了制造高密度机织或针织织物的 方法。其中,由聚酯/聚酰胺复合长丝制成的机织或针织织物经溶解 处理,溶出或除去5~50%(重量)的聚酯,而织物没有收缩,从而在 聚酯与聚酰胺间形成了空隙。然后当织物至少在80℃下进行热收 缩处理时,织物经折皱—弯曲处理,从而聚酯/聚酰胺复合单丝根据 不同的热收缩率而分成超细聚酯长丝及聚酰胺长丝。 但是,在上述方法中,只有构成复合长丝的有限的部分长丝溶解 后形成了两种超细长丝,因此,长丝间形成的空隙是较小的。当织物 进行热收缩处理时,收缩是较小的,因此,织物是具有紧密结构的,只 是紧密程度低于用常规方法(包括用聚氨酯树脂浸渍步骤)所得到的 程度。其次,在上述方法中,在织物经热收缩处理时又经折皱—弯曲 处理,即织物同时受到加热及折皱—弯曲两种作用。因此,由于折皱 —弯曲效应引起的应变会保留在成品中。这种残余应变会引起折 皱、并使手感变硬、成品质量下降。 本发明的目的是消除传统技术带来的上述问题,并提供一种具 有均匀紧密结构的、并有柔软感和柔软的表面手感的正绒面革状机 织织物。 本发明的另一个目的是提供一种不浸渍聚氨酯树脂的制造正绒 面革状机织织物的方法。 为了达到上述目的,本发明者们已进行了种种研究,并找到了一 种可制得具有天然正绒面革状手感的机织织物的方法,其中,对包括 由复合复丝(I)(由易溶成分(a)及能形成超细聚酯复丝的成分(b) 构成)及高收缩率复丝(II)构成的双层结构纱的机织织物进行部分 溶解处理,以溶出易溶成分(a)(除去组分(a)),而织物基本上不发生 收缩,并在织物表面上形成了超细复丝。然后机织织物在展开状态 下进行收缩处理,从而使织物表面上的超细复丝固定在一起而形成 高密度。 于是,根据本发明,可得到包括双层结构纱的正绒面革状的机织 织物,其中,单根纤维粗度为0.001至0.5旦的超细聚酯复丝主要排 列在外皮部位,而单根纤维粗度大于超细聚酯复丝粗度的聚酯复丝 主要排列在芯部位;所述机织织物满足了下面(1)与(2)两项要求: (1)机织织物的表观比重B为0.35至0.7,B是按照JIS—L 1096—1990,通过测定机织织物的单位面积重量W(g/m2)及厚度t (mm),由下列公式计算而得的:B=W/(1000×t) 其中,机织织物的单位面积重量W(g/m2)是按下法确定的:在温度 为20±2℃、相对湿度为65±2%下,称取三个试样(每个试样的尺寸 为20厘米×20厘米)的重量(g),然后以每平方米上的平均重量表 示之。机织织物的厚度t(毫米)是按照下法测定的:在温度为20± 2℃、相对湿度为65±2%下,并在试样经受初始负载为7克/平方厘 米条件下,用厚度测定仪测定每个试样上五个位置的厚度,并以平均 厚度用毫米为单位表示之。以及 (2)按照KES(川端评价系统,Kawabata Evaluation System)剪 切试验方法测得机织织物的剪切刚度G为0.2至1.5gf/cm.deg。 根据本发明还提供了制造正绒面革状机织织物的方法,该方法 的特征为: (1)对由含易溶成分(a)及溶解度低于成分(a)并能形成超细聚 酯复丝的成分(b)的并列型复合复丝和/或海中岛型复合复丝(I)与 热收缩率高于复合复丝(I)的可高度收缩的聚酯复丝(II)相混络制 得的双层结构纱所制成的机织织物进行部分溶解处理,以溶出易溶 成分(a),而双层结构纱基本上不发生收缩,因此从复合复丝(I)中 除去了组分(a),从而形成了扁平截面的超细聚酯复丝,接着: (2)将上述处理过的机织织物在展开状态下进行收缩处理。 附图的简要说明 图1是本发明正绒面革状机织织物的横截面的实例; 图2是传统绒面革状机织织物的横截面实例,在制造这种机织 织物的方法中,在复合复丝部分地溶解以形成超细复丝前,织物经过 收缩处理; 图3是并列型复合单丝的横截面实例;及 图4是海中岛型复合单丝的横截面实例。 实施本发明的最佳方式 现在详细说明本发明。 用于本发明的复合长丝是由易溶成份(a)及溶解度低于组分 (a)、并能形成超细聚酯复丝的成分(b)构成的,复合长丝是并列型复 合长丝(如图3所示),在该长丝的横截面中,成分B被另一成分A 分成许多根长丝,或者复合长丝是海中岛型复合长丝(如图4所示), 它是由海成分C及岛成分D构成的。并列型复合长丝中的成分A 及成分B两种成分中至少一种是聚酯,海中岛型复合单丝中岛成分 D也是聚酯。 图3所示的并列型复合长丝中的成分A或成分B是易溶的,通 过从复合长丝中溶出易溶成分A或成分B,形成含有成分B或成分 A的超细聚酯复丝。 图4所示的海中岛型复合长丝中的海成分C是易溶的,通过从 复合长丝中溶出海成分C,形成了含岛成分D的超细聚酯复丝。 作为复合长丝中易溶成分的具体实例,可提及的有尼龙—6、聚 苯乙烯、含有磺基间苯二甲酸—5钠共聚成分的聚酯、含有聚氧亚烷 基二醇掺合成分的聚酯、含有由二元羧酸成分与聚氧亚烷基二醇成 分形成的聚醚酯掺合成分的聚酯。作为复合长丝中形成超细聚酯复 丝成分的具体实例,可提及的有主要含对苯二甲酸乙二醇酯单元的 聚酯及主要含对苯二甲酸丁二醇酯单元的聚酯。 图3所示的并列型复合长丝中成分A与成分B的具体复合与 A/B的比率以及图3所示的海中岛型复合长丝中成分C与成分D 的具体复合与C/D的比率可随例如对超细聚酯复丝所要求的粗度 及易溶成分溶解的条件来确定。 在并列型复合长丝与海中岛型复合长丝中,并列型复合长丝是 优选的。它是由50%(重量)的由二元羧酸成分与聚氧亚烷基二醇 成分形成的聚醚—酯(作为成分(a),即易溶成分)及50%(重量)的 主要由对苯二甲酸乙二醇酯单元形成的聚酯(作为组分(b),即形成 超细聚酯复丝成分)所构成的。 通过从复合单丝中溶出易溶成分形成的超细聚酯复丝的单根纤 维粗度必须在0.001至0.5旦之间。优选的单根纤维粗度为0.01 至0.1旦之间。假如单根纤维的粗度超过0.5旦,织物就不会具有 紧密的结构,并且织物的手感和表面触觉就不柔软了。反之,如果单 根纤维的粗度小于0.001旦的话,织物的手感和表面触觉就会太软, 织物就没有适宜的硬挺度,往往成为没有弹性的,并且其耐用性也下 降了。 优选的超细聚酯复丝的横截面,是使其扁平度在8至15之间。 用于本文的“扁平度”一词是指单丝横截面中最大长度与最大宽度之 比,即单丝之最大宽度与最大厚度之比。如果横截面是椭圆形,扁平 度是指长直径与短直径之比。如果横截面是矩形,扁平度是指长边 与短边之比。 通过形成并列型复合长丝能容易地制得扁平超细聚酯复丝、以 使能形成扁平超细聚酯复丝的成分(即不易溶的成分)是由许多横截 面为扁平形的部分构成。 热收缩率高于复合长丝的可高度收缩的聚酯复丝可用常规方法 制得:例如,在低温下以低拉伸比拉伸未经拉伸的聚酯复丝纱的方 法。高度可收缩的聚酯复丝优选由共聚时有第三成分(如间苯二甲 酸)存在的聚酯制得。 可高度收缩的聚酯复丝优选沸水收缩率至少为约20%,以使织 物收缩到满意的程度而赋于织物紧密结构,并使织物具有柔软的表 面触觉和手感。但是,如果沸水收缩率太高,收缩会不均匀,因此,沸 水收缩率应优选不高于约70%。 可高度收缩的聚酯复丝中单根纤维的粗度必须大于超细聚酯复 丝,优选的单根纤维的粗度为1至5旦,更优选为2至4旦。 本发明机织织物包括由超细聚酯复丝及可高度收缩的聚酯复丝 构成的双层结构纱。这种双层结构纱是按下列步骤制成的:将并列 型复合复丝和/或海中岛型复合复丝与可高度收缩的聚酯复丝互相 平行地经加捻、空气喷吹混络或在拉伸的同时进行假捻而混络在一 起,接着溶出复合长丝中的易溶成分。在制备双层结构纱时,优选在 复合复丝与可高度收缩的聚酯复丝间存在进给速率差或伸长差,以 便可高度收缩的聚酯复丝主要排列在芯部位,而复合聚酯复丝主要 排列在外皮部分。采用下列步骤是特别优选的:可高度收缩的聚酯 复丝和伸长大于可高度收缩的聚酯复线的并列型和/或海中岛型复 合复丝经空气喷吹混络后再在拉抻的同时进行假捻。这种步骤可使 双层结构纱中的芯丝与皮丝间很少出现或不出现经纬滑动现象。 本发明的机织织物是由上述双层结构纱作为纬纱和/或经纱织 造成的。纬纱和经纱都采用这种双层结构纱,是优选的,因为这样可 制得较高质量的机织织物。根据需要,只要能达到本发明目的,其它 纱(如天然纤维纱、再生纤维纱以及其它合成纤维纱)也可与双层结 构纱复合用于织造。采用的织纹结构没有特别的限制,包括平纹、斜 纹及缎纹中任何一种织纹结构都可采用。 机织织物经部分溶解处理,即在机织织物中并列型和/或海中岛 型复合复丝中的易溶成分溶出,从而形成超细聚酯复丝。作为溶出 易溶成分的步骤,可提及的有:将机织织物浸入能溶解易溶成分的溶 剂中,以及将机织织物用能溶解易溶成分的溶剂浸轧。 机织织物的部分溶解处理必须在机织织物基本不发生收缩的条 件下进行。为了满足该要求,部分溶解处理必须在低于开始收缩温 度Ts下进行。用于本文的术语“开始收缩温度Ts”是指当机织织物 以2℃/分钟的升温速率被加热进行收缩时,其表面积收缩率至少达 10%时的温度。表面积收缩率按下式(I)定义之。 表面积收缩率S(%)=[1-织物加热后的表面积/织物加热前 的表面积]×100 (I) 当部分溶解处理在高于开始收缩温度下进行时,机织织物收缩 程度增大,并引起溶解用溶剂的渗透及循环不能满足要求。因此,没 有溶解的复合长丝仍留在构成机织织物的双层结构纱内,这样往往 会使表面触觉变硬并引起染色不匀现象。此外,当未溶解的复合长 丝留在双层结构纱内时,机织织物内的空隙体积会减小,因而当机织 织物被加热时,织物收缩程度较小,从而使其表观密度变得太低。值 得注意的是,传统正绒面革状机织织物中出现低密度束状超细长丝, 因为织物的收缩与复合单丝的部分溶解处理同时发生,因此,未溶解 的复合长丝仍保留下来,从而使机织织物的收缩因未溶解的复合长 丝的存在而受到限制。 用于部分溶解处理的溶剂的种类及浓度可根据复合长丝的具体 成分及其比例适当地加以选择。例如,对于由作为成分(a)(即易溶 成分)的聚醚—酯(由二元羧酸成分与聚氧亚烷基二醇成分形成)与 作为成分(b)(即超细聚酯复丝形成成分)的聚酯(主要包括对苯二甲 酸乙二醇酯单元)构成的复合长丝,浓度为30至150克/升的碱性水 溶液是优先采用的。 易溶成分(a)的溶出比率没有具体的限制,但在机织织物内应留 有足够的空隙体积,以便在加热时能提高收缩率。高于50%(重 量)、特别是高于80%(重量)的易溶成分溶出是优选的。 当用浸渍法进行部分溶解处理时,应优选采用卷染机、敞口皂洗 器或煮练机以防止因处理而产生皱纹或将皱纹的产生减少到最小。 部分溶解处理后,在能使机织织物的表面积收缩的收缩率至少 达20%,优选至少达35%的条件下进行热处理。本文所用的“收缩 率”是指由上述方程(I)中计算出的S值。通过这种热处理,赋予织 物的紧密结构,并使构成双层结构纱的复丝经取向至较低程度从而 使织物的手感变软。当收缩率低于20%时,不能得到具有紧密结构 及柔软手感的机织织物。 热处理应按机织织物以展开状态收缩的方式进行,以便在热处 理过程中机织织物不产生应变(如皱纹)。热处理优选按洗涤、松驰 或预定形步骤进行。为了让机织织物的展开状态收缩,采用诸如敞 口皂洗器、煮练机或针板拉幅机的热处理设备是有利的。而且,多容 器敞口皂洗器是更为优选的,因为其加热温度可逐渐升高,以便在每 个容器内可适当地控制收缩率。 如果圆形染色机用于热处理的话,在热收缩期间,有一个折皱— 弯曲作用施加在织物上,同时由折皱—弯曲作用引起的应变会保留 在机织织物成品上。这样制得的机织织物有皱纹、有硬挺感、质量差 而且紧密结构也变差。 加热温度及加热时间可随所要求的收缩率加以选择。通常,加 热温度在从(Ts+10℃)至(Ts-50℃)之间,其中Ts是以℃表示的 开始收缩温度,加热时间约1至4分钟。 热处理过的机织织物然后优选进行表面起绒处理,例如,磨绒处 理,从而使表面触觉更加柔软。织物经热收缩步骤后,将折皱—弯曲 作用施加在织物上,例如,采用圆形染色机以使构成双层结构纱的复 丝自伸长,从而使织物变柔软。起绒的机织织物也可经轧光处理以 提高绒头的均匀性。也可涂敷少量树脂以提高机织织物的撕裂强 度。 按上述方法制造的正绒面革状机织织物是由聚酯单丝制成的。 因此,即使织物用印花方法进行染色的话,印花图形仍具有高度均匀 性而没有染色斑点(象匹染)。特别是采用拔染印花方法,其中原有 色彩图案部分地被拔染,因此显出一新的色彩图案。因为织物只是 由聚酯长丝制的,所以有利于实施拔染印花。如果正绒面革状机织 织物是由两类长丝,如聚酯长丝加尼龙长丝,或聚酯长丝加聚氨酯长 丝制的话,不能得到高质量的印花织物,特别是采用剥染时,使用的 染料受到限制。 采用上述方法制造的本发明正绒面革状机织织物必须满足下述 两项要求(1)及(2): (1)机织织物的表观比重B为0.35至0.7,B是按照JIS—L 1096—1990,通过测定机织织物的单位面积重量W(克/平方米)及 厚度t(毫米),由下述公式计算而得的: B=W/(1000×t) 其中,机织织物的单位面积重量W(克/平方米)是按下法确定的:在 温度为20±2℃、相对湿度为65±2%下,称取三个试样(每个试样的 尺寸为20厘米×20厘米)的重量克,然后以每平方米上的平均重量 表示之。机织织物的厚度t(毫米)是按照下法测定的:在温度为20 ±2℃、相对湿度为65±2%下,并在试样经受初始负载为7克/平方 厘米条件下,用厚度测定仪测定每个试样上五个位置的厚度,并以平 均厚度用毫米为单位表示之。 (2)按照KES(Kawabata Evaluation System)剪切试验方法测得 机织织物的剪切刚度G为0.2至1.5gf/cm.deg。 表观比重B是织物质地紧密度的量度,B数值越大,表示织物质 地紧密度越高,假如表观比重B小于0.35,则织物质地紧密度不良, 假如表观比重B太大,机织织物的表面触觉就变硬,因此可允许的 最大B值约为0.7。表观比重B优选在0.4至0.6之间,更优选在 0.4至0.5之间。 剪切刚度G是机织织物柔韧性的量度。剪切刚度G越小,机织 织物就更柔韧及更柔软。如果剪切刚度G大于1.5gf/cm.deg,织物 就硬挺,表面触觉是不柔软的。反之,如果剪切刚度G太小,织物变 成无弹性状态并没有刚性。可允许的最小剪切刚度G为约0.2gf/ cm.deg。剪切刚度G优选在0.4与0.9gf/cm.deg之间,更优选在 0.5至0.7gf/cm.deg之间。 根据本发明制造正绒面革状机织织物的方法,在由具有双层结 构纱的经纱和/或纬纱制的机织织物收缩前,其中双层结构纱包括含 有易溶成分(a)及能形成超细聚酯复丝的成分(b)的并列型或海中岛 型复合复丝(I)及热收缩率高于复合复丝(I)的可高度收缩的聚酯 复丝(II),复合复丝中的易溶成分(a)在机织织物基本不发生收缩的 条件下溶出。因此,在构成机织织物的双层结构纱中形成了大体积 的空隙。同时,当机织织物收缩时,复丝会紧密地集束在一起,从而 使机织织物具有紧密的结构。 而且,本发明中的超细聚酯复丝排列在双层结构纱的外皮部分, 当机织织物收缩时,机织织物表面部位的超细聚酯复丝紧密地集束 在一起,从而使机织织物具有柔软的表面触觉。值得注意的是:当机 织织物收缩时,构成双层结构纱的复丝取向程度降低,因此,即使长 丝紧密地集束在一起,表面触觉和手感都是柔软的。 当超细复丝横截面的扁平度为8至15时,上述有利的现象已明 显地被证实。 图1表示本发明正绒面革状机织织物实施例的横截面。具有扁 平横截面1的超细聚酯复丝主要排列在织物的表面部位,而含单根 纤维粗度大于扁平超细聚酯复丝1的聚酯复丝2主要排列在织物的 中心部位。由于长丝具有上述分布形式,所以正绒面革状机织织物 具有高的紧密结构及柔软的表面触觉。 与本发明的机织织物不同,采用在复合复丝部分溶解之前对机 织织物进行收缩处理步骤(如在JP—A5—44137中所述)而制得的 横截面如图2的传统的绒面革状机织织物,包括含有较粗单根纤维 的聚酯复丝3、与复合复丝分开的超细复丝4以及未分开的和不完 全分开的复合复丝5。这三种复丝不是集束在一起的,因此这种机 织织物具有低的表观比重。此外因为有显著量的未分开的复合复丝 保留在机织织物中,所以机织织物具有高的剪切刚性G,以及当织物 染色时,往往会产生染色不匀现象。 根据JP—A2—145857中所述的方法,只有部分复合复丝溶出, 并形成两类超细长丝,即聚酯长丝及聚酰胺长丝。所得机织织物中 的双层结构纱内的空隙体积小,使机织织物的收缩受到了限制,因 此,最终得到了表观比重小的机织织物。 而且,在上述传统的方法中,当机织织物进行热收缩时,对织物 进行折皱—弯曲作用。因此应变(如皱纹)保留在最终得到的机织织 物内,从而降低了成品质量。当机织织物进行拔染印花时,往往会发 生染色不匀现象。 以下列实施例对本发明进行具体说明,下列实施例中机织织物 及长丝纱的物理性质按下法制定。 (1)表观比重B 表观比重B是按照JIS—L1096—1990,通过测定机织织物的平 均单位面积重量W(克/平方厘米)及平均厚度t(毫米),由下列公式 计算而得的: B=W/(1000×t) 在温度为20±2℃、相对湿度为65±2%下,制备和称取三个试 样(每个试样的尺寸为20厘米×20厘米)的重量(克),然后以每平 方米上的平均重量W(克/平方厘米)表示之。机织织物的厚度t(毫 米)是按照下法制定的:在温度为20±2℃、相对湿度为65±2%下, 并在试样经受初始负载为7克/平方厘米条件下,用厚度测定仪测定 每个试样上五个位置的厚度,并以平均厚度用毫米为单位表示之。 (2)剪切刚度G 剪切刚度G的测定方法如下:按照如在Sen—i KiKai Gakkai— Shi(Japan)26.p721(1973)中所述的KES(Kawabata Evaluation Sys- tem)画出机织织物的剪切特征图,并从剪切特征图中算出剪切刚度 G。 (3)机织织物的手感和表面触觉 机织织物的质地、表面触觉、手感及悬垂性是根据本领域五位技 术熟练人员的感官检验来评价的,将所得结果表示为A、B、C、D、E 五个等级,其中A是最好而E是最差。 (4)沸水收缩率 准备一绞约3000旦的复丝,并施以0.1g/de的负载,以测定长 度(原始长度)L0(厘米)。将施加的负载变为2mg/de,并将该绞复 丝浸入沸水中30分钟。然后将其干燥并将负载变为0.1g/de以测 定长度L1(厘米)。由L0及L1并根据下列方程式计算出沸水收缩 率%: 沸水收缩率%=[(L0-L1)/L0]×100 实施例1 特性粘度为0.64的聚对苯二甲酸乙二醇酯与间苯二酸共聚,所 得聚酯以3600米/分钟的纺丝速度进行熔融纺丝以得到中等取向的 聚酯复丝纱(50旦/12根长丝)。 一种包括成分A48个片断及成分B48个片断、具有如图3所示 横截面的未拉伸的并列型聚酯复合复丝纱(90旦/20根长丝,其中每 根长丝的伸长率为210%),是由包括聚对苯二甲酸乙二醇酯(特性 粘度为0.68)、4%(重量)聚醚—酯(由二元羧酸成分与聚氧亚烷基 二醇成分制得)、4%(重量)聚亚烷基二醇(平均分子量为20000)的 成分A及包括聚对苯二甲酸乙二醇酯(特性粘度为0.64)的成分B 所制成的。 用交络喷嘴以2kg/cm2压缩空气在超喂比为1%的条件下,将 中等取向的聚酯复丝纱与并列型聚酯复合复丝纱平行地混络在一 起,然后以225米/分钟的假捻速率、450米/分钟的假捻盘表面速度 进行假捻的同时,以初始长度1.4倍的拉伸比进行拉伸。 如此制得的双层结构纱包括具有沸水收缩率为70%的可高度 收缩的聚酯复丝及沸水收缩率为60%的并列型复合复丝。采用Z— 捻法以330T/米的捻度将双层结构纱制成经纱,并采用s—捻法以 100T/米的捻度将双层结构纱制成纬纱,然后将它们织造成具有经 纱覆盖系数为1,624、纬纱覆盖系数为1,126的缎纹织物。该缎纹 织物的开始收缩温度Ts为52℃。 采用卷染机将缎纹机织织物浸入50℃的氢氧化钠浓度为100g/ l的水溶液中,从而使复合复丝中的易溶成分A溶出,以形成超细复 丝。碱处理过的机织织物经中和后采用敞口皂洗器以展开状态进行 热收缩,使织物的表面积收缩达42%。进口处的加热温度为62℃, 温度从进口至出口逐渐升高,至出口处为95℃。 采用圆形染色机在130℃对机织织物进行折皱—弯曲处理,然 后按传统方法进行干燥,磨绒和染色。这样处理过的机织织物的表 面就为绒毛状的、扁平度为11、单根纤维粗度为0.05旦的扁平型超 细聚酯复丝的覆盖。该机织织物的横截面类似于图1所示。表观比 重B为0.45、剪切刚度G为0.51。该机织织物具有好的紧密结构, 并具有柔软的表面触觉和手感,这完全可以与天然的正绒面革相媲 美。而且没有观察到有染色不匀的现象。 实施例2—9以及对照实施例1与2 除了并列型和/或海中岛型复合复丝中成分A与成份B的形状 和用量不同,所形成的单根纤维粗度、扁平度如表1所示的以外,其 余按与上述制备正绒面革状机织织物的实施例1相同的步骤制备、 处理缎纹机织织物。其结果列于表1。 表1 超细长丝 单根纤 扁平度 表观比重B 剪切刚度G 手感 维粗(旦) gf/cm.deg 对照实施例1 0.0008 11 0.72 0.19 D 实施例2 0.001 11 0.69 0.22 B 实施例3 0.01 11 0.60 0.41 A 实施例4 0.1 11 0.43 0.88 A 实施例5 0.5 11 0.36 1.47 B 对照实施例2 0.6 11 0.33 1.53 E 实施例6 0.05 1 0.38 1.41 B 实施例7 0.05 8 0.41 0.86 A 实施例8 0.05 15 0.53 0.40 A 实施例9 0.05 17 0.68 0.33 B 由表1可见,当表观比重在0.5至1.0之间及剪切刚度G在0. 5至1.0gf/cm.deg之间(实施例2至9),所制得的正绒面革状机织 织物具有柔软的表面触觉和手感。如果超细复丝中单根纤维的粗度 在0.01至0.1旦之间及扁平度在8至15之间(实施例3、4、7及8), 能得到更好的结果。 如果超细复丝中单根纤维的粗度小于0.01旦(对照实施例1), 机织织物的表面触觉及手感太软,即机织织物成为无弹性并似橡胶 状。 当超细复丝中单根纤维的粗度大于0.5旦(对照实施例2)时, 机织织物具有硬的触觉与手感,并不呈现紧密的结构。 实施例10至12 对按实施例1制备的同样的中等取向的聚酯复丝纱及同样的未 拉伸的并列型聚酯复合复丝纱进行拉伸及热处理,接着将分别以 1%及3%的超喂比喂入到交络喷嘴的中等取向的聚酯复丝纱及复 合复丝纱在2千克/平方厘米压缩空气下相混络,以制得双层结构 纱。 这样制得的双层结构纱包括沸水收缩率为50%的可高度收缩 的聚酯复丝及沸水收缩率为40%的并列型复合复丝。然后按实施 例1所述的同样方法将双层结构纱织造成缎纹织物。缎纹织物的开 始收缩温度Ts为58℃。 在表2所示温度下,采用卷染机将缎纹织物浸入氢氧化钠浓度 为100克/升的水溶液中,以使复合复丝中的易溶成分A溶出而形 成超细复丝。将碱处理过的机织织物进行中和,然后在表2所示温 度下采用敞口皂洗器以展开状态进行热收缩。接着在130℃下采用 圆形染色机对机织织物进行折皱—弯曲处理,经干燥后按照传统步 骤进行磨绒和染色。 结果列于表2 表2 溶解温度 收缩率 表观比重B 剪切刚度G 手感 (℃) (%) gf/cm.deg 实施例10 55 15 0.35 1.21 C 实施例11 55 22 0.38 0.89 B 实施例12 55 37 0.41 0.67 A 由表2可见,当机织织物的缩率为20%或20%以上时,织物就 呈现紧密结构,并具有柔软的表面手感和触觉。当机织织物的缩率 为35%或35%以上时,得到了更好的结果。反之,当织物的缩率低 于20%时,织物结构的紧密度及不穿透性较差。 对照实施例3 采用与实施例1中相同的步骤制备并处理机织织物。除了在部 分溶解处理前,将织物在80℃下洗涤、在沸水中松驰并在180℃时进 行预定形处理,然后将织物浸在含氢氧化钠的沸水溶液中以外,其它 所有条件仍与实施例1相同。 制得的机织织物的横截面与图2中所示的横截面类似。表观比 重B为0.25、剪切刚度G为1.67。机织织物部分地呈现染色不匀, 并部分地呈现硬的表面触觉。这种织物结构的紧密度及不穿透性是 差的,并且质量是低等的。 对照实施例4 采用与实施例1中相同的步骤制备并处理机织织物。除了在部 分溶解处理之后,不进行机织织物在展开状态下的热收缩处理,而采 用圆形染色机在120℃下对织物进行折皱—弯曲处理,接着干燥、磨 绒及染色以外,所有其它条件仍与实施例相同。 制得的机织织物的表观比重B为0.34、剪切刚度G为1.48。 因折皱—弯曲处理引起的折皱应变仍保留在机织织物内。这种织物 结构的紧密性及不穿透性是差的,且质量是低等的。 参考实施例 为了比较,对商购的正绒面革型的织造织物(是由包括用聚氨酯 树脂浸渍步骤制备的)的表观比重B及剪切刚度G进行了评价。结 果是:表观比重B为0.28、剪切刚度G为3.93。 工业上的适用性 本发明的正绒面革状机织织物呈现紧密的结构,并具有柔软的 表面触觉和柔软的手感。因此,正绒面革状机织织物是具有实用性 的,例如,可用来制作短上衣、短外套以及外套。 根据本发明的方法,可制得具有紧密结构、柔软的表面触觉及柔 软的手感的均匀的正绒面革状机织织物。 |