両面粘着テープ

本発明は、電子機器などを構成する様々な部品の固定に使用可能な両面粘着テープに関する。

両面粘着テープは、例えば電子機器を構成する部品の固定等の場面で広く使用されている。具体的には、前記両面粘着テープは、携帯電子端末、カメラ、パソコンなどの小型電子機器を構成する画像表示部の保護パネルと筐体との固定、前記小型電子機器への外装部品や電池等の剛体部品の固定等に使用されている。

前記両面粘着テープとしては、薄型で、被着体への追従性に優れるものとして、例えば、柔軟な発泡体基材の両面に粘着剤層を有する両面粘着テープが知られている(例えば特許文献1参照。)。

また、前記両面粘着テープとしては、例えば前記携帯電子端末等を落下等させた場合であっても、その衝撃によって部品等の被着体の欠落及び剥がれ等を引き起こさないレベルの耐衝撃性を備えたものが求められている。

また、前記携帯電子端末等には、その薄型化や高機能化がすすむのに伴って、例えば画像表示部を構成する保護パネル、画像表示モジュール、薄型電池等の板状剛体からなる薄型で高価な部品が多く使用されるようになっている。

前記高価な部品は、例えば前記携帯電子端末等の不具合が生じた際に、電子端末から容易に取り外すことができ(剥がすことができ)、再利用等することが好ましい。

そのため、前記部品の固定に使用する両面粘着テープには、一定の力を加えることによって、容易に解体できる特性が求められている。

一方、上記力を加えることで解体された部品(被着体)の表面には、前記両面粘着テープを構成する糊等の残存物が存在したままであることが多い。

前記部品の再利用にあたり、前記部品の表面に存在する残存物は、通常、手作業によって除去される場合が多い。

しかし、前記残存物の端部をつかみ、引っ張る等することで、それを除去しようとしても、前記引張りの際に残存物が千切れ等しやすいため、前記部品の表面から前記残存物を十分に除去することができない場合があった。

特開2010−260880号公報

本発明が解決しようとする課題は、好適な耐衝撃性を有し、一定の力が加えられた場合に2以上の被着体を容易に解体(分離)することができ、かつ、前記被着体の表面に存在しうる糊等の残存物を容易に除去することのできる両面粘着テープを提供することにある。

本発明は、発泡体基材の一方の面に、樹脂フィルムが積層され、前記樹脂フィルムの表面及び前記発泡体基材の他方の面に粘着剤層が積層された両面粘着テープであって、 前記発泡体基材が、密度0.45g/cm³以下、層間強度10N/cm以上の発泡体基材であり、前記粘着剤層が、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレート基材に厚さ25μmの粘着剤層を設けて形成した粘着テープを、温度23℃、相対湿度65%RHの環境下でアルミニウム板に、2kgローラーを使用し一往復させることで圧着させ、温度23℃及び相対湿度50%RHの環境下に1時間静置した後温度23℃、相対湿度50%RHの環境下に1時間静置した後に測定される剥離速度300mm/minにおける180°引き剥がし接着力が10N/20mm以上の粘着剤層であることを特徴とする両面粘着テープにより、上記課題を解決する。

本発明の両面粘着テープは、上記構成により、好適な耐衝撃性を有し、一定の力が加えられた場合に2以上の被着体を容易に解体(分離)することができ、かつ、前記被着体の表面に存在しうる糊等の残存物を容易に除去することを可能とするものである。そのため、本発明の両面粘着テープを用いて得られた電子機器に落下などの衝撃が加わった場合であっても、部品の脱離を引き起こしにくい。

また、前記両面粘着テープは、それを用いて接合された部品を再利用する場合に、一定の力を加えることで前記部品の割れや歪み等を引き起こすことなく、前記部品を電子機器等から容易に取り外すことができる。

また、前記両面粘着テープは、前記部品等の被着体の表面に残存した糊等を、容易に除去することができる。

したがって、本発明の両面粘着テープは、例えば小型電子機器を構成する部品の固定用途、特に、携帯電子端末等の小型電子機器の情報表示部を構成する保護パネルや画像表示モジュール、薄型電池などの薄型の板状剛体部品の固定用途に好適に使用することができる。

耐衝撃試験用の試験に用いた試験片を上面から見た概念図である。

耐衝撃試験用の試験に用いた試験片を上面から見た概念図である。

耐衝撃試験の試験方法の概念図である。

本発明の両面粘着テープは、発泡体基材の一方の面に、樹脂フィルムが積層され、前記樹脂フィルムの表面及び前記発泡体基材の他方の面に粘着剤層が積層された両面粘着テープであって、 前記発泡体基材が、密度0.45g/cm³以下、層間強度10N/cm以上の発泡体基材であり、前記粘着剤層が、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレート基材に厚さ25μmの粘着剤層を設けて形成した粘着テープを、温度23℃、相対湿度65%RHの環境下でアルミニウム板に、2kgローラーを使用し一往復させることで圧着させ、温度23℃及び相対湿度50%RHの環境下に1時間静置した後温度23℃、相対湿度50%RHの環境下に1時間静置した後に測定される剥離速度300mm/minにおける180°引き剥がし接着力が10N/20mm以上の粘着剤層であることを特徴とするものである。

[発泡体基材] はじめに、本発明の両面粘着テープを構成する発泡体基材について説明する。

前記発泡体基材としては、0.45g/cm³以下の密度を有するものを使用する。前記発泡体基材としては、0.1g/cm³〜0.45g/cm³の密度を有するものを使用することがより好ましく、0.15g/cm³〜0.42g/cm³の密度を有するものを使用することが、より一層優れた解体性を備えた両面粘着テープを得るうえでさらに好ましい。

また、前記発泡体基材としては、10N/cm以上の層間強度を有するものを使用する。前記発泡体基材としては、10N/cm〜50N/cmの層間強度を有するものを使用することが好ましく、10N/cm〜25N/cmの層間強度を有するものを使用することが、より一層優れた解体性と耐衝撃性とを備え、かつ、前記解体後に被着体の表面に残存した糊等の残存物を容易に除去可能な両面粘着テープを得るうえでさらに好ましい。

なお、上記層間強度は、以下の方法により測定した値を指す。

前記発泡体基材の両面に、厚さ50μmの強粘着性の粘着剤層を1枚ずつ貼り合わせた後、40℃で48時間熟成することによって、層間強度測定用の両面粘着テープを作製する。なお、前記強粘着性とは、後述する高速剥離試験によっても被着体及び発泡体基材から剥離しないレベルの粘着力を指す。

次に、前記層間強度測定用の両面粘着テープを構成する粘着剤層の一方を、厚さ25μmのポリエステルフィルムで裏打ちし、その発泡体基材の幅方向1cm及びその流れ方向15cmの大きさに裁断して得た粘着テープと、23℃及び50%RH下で、厚さ50μm、幅3cm、長さ20cmのポリエステルフィルムとを、2kgのローラーを1往復させることによって圧着し、60℃で48時間静置した後、23℃で24時間静置する。

23℃及び50%RH下で、前記厚さ50μmmのポリエステルフィルムと貼り合わせた側を高速剥離試験機の取り付け治具に固定し、厚さ25μmのポリエステルフィルムを引張速度15m/分で90度方向に引っ張り前記発泡体基材を引き裂いた際の最大強度を測定する。

本発明で使用する発泡体基材は、25%圧縮強度が500kPa以下であることが好ましく、10kPa〜300kPaであることがより好ましく、10kPa〜200kPaであることがより好ましく、30kPa〜180kPaであることがさらに好ましく、50kPa〜150kPaであることが特に好ましい。圧縮強度を当該範囲とすることで、好適な耐衝撃性と解体性とを両立でき、かつ、被着体に対する好適な追従性を備えた両面粘着テープを得ることができる。

なお、25%圧縮強度は、JISK6767に準じて測定することができる。具体的には、25角に切断した前記両面粘着テープを厚さ約10mmになるまで重ねたものを積層体とする。前記両面粘着テープより大きな面積のステンレス板で前記積層体をはさみ、23℃下で10mm/分の速度で前記積層体を約2.5mm(もとの厚さの25%分)に圧縮した時の強度を測定する。

前記発泡体基材としては、流れ方向と幅方向の引張強さは特に限定されないが、500N/cm²〜1300N/cm²であるものを使用することが好ましく、600N/cm²〜1200N/cm²であるものを使用することがより好ましい。また、引張試験における切断時の引張伸度は特に限定されないが、流れ方向の引張伸度が100%〜1200%であることが好ましく、より好ましくは100%〜1000%、さらに好ましくは200%〜600%である。引張強さや引張伸度が当該範囲の発泡体基材を使用することによって、発泡した柔軟な基材であっても粘着テープの加工性の悪化や貼付作業性の低下を抑制することができる。また、解体後の粘着テープに剥がし易さを付与することができる。

なお、前記発泡体基材の流れ方向と幅方向の引張強さは、JISK6767に準じて測定することができる。具体的には、標線長さ2cm、幅1cmの大きさに裁断した前記両面粘着テープを、テンシロン引張試験機を用い、23℃及び50%RHの環境下において、引張速度300mm/minの測定条件で測定した最大強度である。

前記発泡体基材の流れ方向および幅方向の平均気泡径は、特に制限されないが、10μm〜500μmの範囲であることが好ましく、30μm〜400μmの範囲であることがより好ましく、50μm〜300μmの範囲であることがさらに好ましい。流れ方向および幅方向の平均気泡径が前記範囲の発泡体基材を使用することによって、被着体との密着性に優れ、かつ、耐衝撃性に優れた両面粘着テープを得ることができる。

前記発泡体基材の流れ方向と幅方向の平均気泡径の比(流れ方向における平均気泡径/幅方向における平均気泡径)は特に限定されないが、0.2〜4が好ましく、より好ましくは0.3〜3、さらに好ましくは0.4〜1である。上記比率範囲であると発泡体基材の流れ方向と幅方向の柔軟性や引張強度のばらつきが生じにくい。

本発明に使用する発泡体基材の厚さ方向の平均気泡径は3μm〜100μmであることが好ましく、5μm〜80μmであることがより好ましく、5μm〜50μmであることがさらに好ましい。また、当該厚さ方向の平均気泡径は、発泡体基材の厚さの1/2以下であることが好ましく、1/3以下であることが好ましい。厚さ方向の平均気泡径や厚さとの比率を当該範囲とすることで、解体性や耐衝撃性と共に、剛体同士の接合においても優れた密着性を実現しやすく、また、発泡体基材の密度や強度を確保しやすいため好ましい。

前記発泡体基材としては、その厚さ方向の平均気泡径に対する、その流れ方向の平均気泡径の比(流れ方向の平均気泡径/厚さ方向の平均気泡径)、及び、その厚さ方向の平均気泡径に対する、その幅方向の平均気泡径の比(幅方向の平均気泡径/厚さ方向の平均気泡径)が、いずれも1以上であるものを使用することが好ましく、3以上であるものを使用することがより好ましく、4〜25であるものを使用することがさらに好ましい。

前記平均気泡径の比を備えた発泡体基材を使用することによって、厚さ方向の柔軟性に優れ、かつ、被着体として剛体を用いた場合であっても、より一層優れた密着性を備えた両面粘着テープを得ることができる。

なお、前記発泡体基材の幅方向の平均気泡径、流れ方向のの平均気泡径、及び、厚さ方向の平均気泡径は、下記の要領で測定することができる。

はじめに、発泡体基材を幅方法1cm及び流れ方向1cmの大きさに切断する。

次に、デジタルマイクロスコープ(商品名「KH−7700」、HiROX社製)を倍率200倍に設定し、前記発泡体基材の幅方向または流れ方向の切断面を観察する。その際、前記発泡体基材の切断面の厚さ方向の全長を観察する。前記観察では、前記切断面の流れ方向または幅方向に2mmの範囲に存在する気泡の気泡径をすべて測定する。次に、前記2mmの範囲を変更し、任意の10か所の範囲に存在する気泡の気泡径をすべて測定する。

前記で測定した気泡径の平均値を算出することによって得られた値を、上記平均気泡径とした。

前記発泡体基材としては、独立気泡構造を有するものを使用することが、発泡体基材の切断面からの浸水または粉じんを効果的に防ぐことができるため好ましい。前記独立気泡構造を形成する気泡の形状としては、その流れ方向または幅方向もしくはその両方向の平均気泡径が、その厚さ方向の平均気泡径よりも大きい形状であることが、被着体に対する適度な追従性とクッション性とを備えた両面粘着テープを得るうえで好ましい。

前記発泡体基材としては、その厚さが250μm以下であるものを使用することが好ましく、50μm〜250μmであるものを使用することがより好ましく、80μm〜200μmであるものを使用することがさらに好ましく、100μm〜150μmであるものを使用することが、薄型であってもより一層優れた耐衝撃性と解体性とを備えた両面粘着テープを得るうえで特に好ましい。

発泡体基材の密度、層間強度、圧縮強度および引張強さなどは、使用する発泡体基材の素材や発泡構造により適宜調整することができる。

前記発泡体基材としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等からなるポリオレフィンを用いて得られるポリオレフィン系発泡体、ポリウレタン系発泡体、アクリル系発泡体、その他のゴム系発泡体等を使用することができる。

前記発泡体基材としては、前記したなかでも、被着体の表面凹凸に好適に追従でき耐衝撃性に優れた独立気泡構造の発泡体基材を作製しやすいため、ポリオレフィン系発泡体を使用することが好ましい。

前記ポリオレフィン系発泡体基材としては、ポリエチレン系樹脂を用いて得られた発泡体基材を使用することが、比較的均一な厚さで、かつ、より一層好適な柔軟性を備えるため好ましい。

前記ポリオレフィン系樹脂に含まれる前記ポリエチレン系樹脂の含有量は、40質量%以上であることが好ましく、50質量%以上であることがより好ましく、60質量%以上であることが更に好ましく、100質量%であることが特に好ましい。

また、前記ポリオレフィン系発泡体の製造に使用可能なポリエチレン系樹脂としては、例えば直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレンを50質量%以上含有するエチレン−α−オレフィン共重合体、エチレンを50質量%以上含有するエチレン−酢酸ビニル共重合体等を、単独で使用または二種以上併用することができる。

前記エチレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、1−ブテン、1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘキセン、1−ヘプテン、1−オクテンなどが挙げられる。

前記ポリプロピレン系樹脂としては、特には限定されず、例えば、ポリプロピレン、プロピレンを50質量%以上含有するプロピレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられ、これらは単独で使用されても二種以上が併用されてもよい。プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、1−ブテン、1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン、1−ヘキセン、1−ヘプテン、1−オクテンなどが挙げられる。

前記ポリエチレン系樹脂としては、前記したなかでも重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られる分子量分布の狭いポリエチレン系樹脂を使用することが好ましい。また、前記方法で得られるポリエチレン系樹脂は、いずれの分子量を有するポリエチレン系樹脂であっても、その共重合成分の共重合割合をほぼ等しく調整することができ、その結果、ほぼ均一に架橋されたポリオレフィン系発泡体を得ることができる。前記ほぼ均一に架橋されたポリオレフィン系発泡体は、延伸させやすく、また、その厚さを全体的に均一なものとしやすい。

前記ポリエチレン系樹脂としては、四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたもの以外の、他の製造方法で得られたポリオレフィン系樹脂を使用してもよい。

前記ポリオレフィン系発泡体基材は、架橋構造を有していてもよい。ポリオレフィン系樹脂シートを熱分解型発泡剤などで発泡させることによってポリオレフィン系発泡体を製造する場合は、前記架橋構造を形成すべく設計することが好ましい。架橋度は5質量%〜60質量%の範囲であることが好ましく、10質量%〜55質量%の範囲であることが、発泡体基材の表面近傍に形成されうる破泡した気泡に起因した表面荒れを防止し、粘着剤層との良好な密着性と、耐衝撃性とをより一層向上するうえでより好ましい。

前記架橋度の測定は以下の方法で行うことができる。40mm×50mm角の発泡体基材5枚一組を試料とし、その合計質量(G1)を測定する。次に、試料をキシレン中に120℃で24時間浸漬した後、キシレン不溶解分を300メッシュ金網で濾過することにより分離し、110℃で1時間乾燥した後の残渣の質量(G2)を測定する。以下の式に従って求めるキシレン不溶分を架橋度とする。

架橋度(質量%)=(G2/G1)×100

前記ポリオレフィン系発泡体の製造方法としては、特に限定されず、例えば、重合触媒として四価の遷移金属を含むメタロセン化合物を用いて得られたポリエチレン系樹脂を40重量%以上含有するポリオレフィン系樹脂及び熱分解型発泡剤と発泡助剤、発泡体を黒色や白色などに着色するための着色剤等を含有するポリオレフィン系樹脂組成物を押出機に供給して溶融混練し、押出機からシート状に押出すことによってポリオレフィン系樹脂シートを製造する工程と、前記ポリオレフィン系樹脂シートを架橋させる工程と、前記ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる工程と、得られた発泡シートを溶融又は軟化させ、流れ方向もしくは幅方向の何れか一方又は双方の方向に向かって延伸させて発泡シートを延伸する工程を含有する方法が挙げられる。なお、発泡シートを延伸する工程は必要に応じて行われればよく、複数回行われてもよい。

前記熱分解型発泡剤としては、従来から発泡体の製造に用いられているものであれば特に限定されず、例えば、アゾジカルボンアミド、N,N‘−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、p−トルエンスルホニルセミカルバジドなどが挙げられ、中でもアゾジカルボンアミドが好ましい。なお、熱分解型発泡剤は単独でも二種類以上が併用されていてもよい。

前記熱分解型発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系発泡体の発泡倍率に応じて適宜決定してよいが、ポリオレフィン系樹脂100質量部に対して1質量部〜40質量部であることが好ましく、1質量部〜30質量部であることが、発泡倍率、引張強さ、圧縮回復率などを所望の範囲に調整しやすいためより好ましい。

ポリオレフィン系発泡体基材を架橋させる方法としては、例えば、ポリオレフィン系発泡体基材に電離性放射線を照射する方法、ポリオレフィン系樹脂組成物に予め有機過酸化物を配合しておき、得られたポリオレフィン系発泡体基材を加熱して有機過酸化物を分解させる方法などが挙げられ、これらの方法は併用されてもよい。

電離性放射線としては、電子線、α線、β線、γ線などが挙げられる。電離性放射線の線量は、ポリオレフィン系発泡体基材の架橋度が前記の好ましい範囲になるように適宜調整できるが、5kGy〜200kGyの範囲であることが好ましい。また、電離性放射線の照射は、均一な発泡状態を得やすいことから、ポリオレフィン系発泡体基材の両面に照射するのが好ましく、両面に照射する線量を同じにするのがより好ましい。

有機過酸化物としては、例えば、1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)3,3,5−トリメチルシクロヘキサン、1,1−ビス(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン、2,2−ビス(t−ブチルパーオキシ)オクタン、n−ブチル−4,4−ビス(t−ブチルパーオキシ)バレレート、ジ−t−ブチルパーオキサイド、t−ブチルクミルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、α,α’−ビス(t−ブチルパーオキシ−m−イソプロピル)ベンゼン、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキサン、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキシン−3、ベンゾイルパーオキサイド、クミルパーオキシネオデカネート、t−ブチルパーオキシベンゾエート、2,5−ジメチル−2,5−ジ(ベンゾイルパーオキシ)ヘキサン、t−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、t−ブチルパーオキシアリルカーボネートなどが挙げられ、これらは単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

前記有機過酸化物は、前記ポリオレフィン系樹脂100質量部に対し、0.01質量部〜5質量部の範囲であることが好ましく、0.1質量部〜3質量部の範囲であることが、前記有機過酸化物の分解残渣の残留を抑制するうえでより好ましい。

また、ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる方法としては、特には限定されず、例えば、熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴による方法、オイルバスによる方法などが挙げられ、これらは併用してもよい。なかでも熱風により加熱する方法や赤外線により加熱する方法が、ポリオレフィン系発泡体基材の表裏面の外観の差異が少なくなるため好ましい。

前記発泡体基材は、延伸されていてもよい。前記延伸は、ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後に行ってもよいし、ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させる際に行ってもよい。

ポリオレフィン系樹脂シートを発泡させて発泡体基材を得た後、発泡体基材を延伸する場合、発泡体基材を冷却することなく発泡時の溶融状態を維持したまま続けて発泡体基材を延伸しても、発泡体基材を冷却した後、再度、発泡シートを加熱して溶融又は軟化状態とした上で発泡体基材を延伸してもよい。

前記発泡体基材の溶融状態とは、発泡体基材を、発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱した状態をいう。また、発泡体基材の軟化とは、発泡体基材を構成しているポリオレフィン系樹脂の軟化点以上融点未満までの温度に加熱した状態をいう。上記発泡体基材を延伸することによって、発泡体基材の気泡を所定方向に延伸し変形させて、気泡のアスペクト比が所定範囲内となったポリオレフィン系発泡体を製造することができる。

前記発泡体基材の延伸方向は、長尺状のポリオレフィン系樹脂シートの流れ方向若しくは幅方向に向かって、又は、流れ方向および幅方向であることが好ましい。なお、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって延伸させる場合、発泡体基材を流れ方向および幅方向に向かって同時に延伸してもよいし、一方向ずつ別々に延伸してもよい。

上記発泡体基材を流れ方向に延伸する方法としては、例えば、長尺状のポリオレフィン系樹脂シートを発泡工程に供給する速度(供給速度)よりも、発泡後に長尺状のポリオレフィン系樹脂シートを冷却しながら巻き取る速度(巻取速度)を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法、得られた発泡体基材を延伸工程に供給する速度(供給速度)よりも、発泡体基材を巻き取る速度(巻取速度)を速くすることによって発泡体基材を流れ方向に延伸する方法などが挙げられる。

前記ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって流れ方向に膨張しやすいため、前記ポリオレフィン系樹脂シートを用いて得られた発泡体基材を流れ方向に延伸する場合には、ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による流れ方向への膨張分を考慮し、その膨張分以上に、ポリオレフィン系樹脂シートが流れ方向に延伸されるように、発泡体基材の供給速度と巻取り速度とを調整することが好ましい。

前記発泡体基材を幅方向に延伸する方法としては、発泡体基材の幅方向の両端部を一対の把持部材によって把持し、この一対の把持部材を互いに離間する方向に徐々に移動させることによって発泡体基材を幅方向に延伸させる方法が好ましい。なお、ポリオレフィン系樹脂シートは、それ自身の発泡によって幅方向に膨張するので、発泡体基材を幅方向に延伸する場合には、ポリオレフィン系樹脂シートの発泡による幅方向への膨張分を考慮した上で、その膨張分以上に発泡体基材が幅方向に延伸されるように調整することが好ましい。

前記発泡体基材の流れ方向における延伸倍率は1.1〜5倍が好ましく、1.3〜3.5倍がより好ましい。また、その幅方向における延伸倍率は1.2〜4.5倍が好ましく、1.5倍〜3.5倍であることがより好ましい。前記範囲の延伸倍率を備えた発泡体基材を使用することによって、良好な柔軟性と引張強さとを維持することができる。

前記発泡体基材としては、意匠性、遮光性、隠蔽性、光反射性、耐光性等を備えた両面粘着テープを得るうえで、着色された発泡体基材を使用してもよい。前記着色の際には、従来知られる着色剤を、単独または2種類以上組み合わせて用いることができる。

前記両面粘着テープに遮光性や隠蔽性や耐光性を付与する場合、前記発泡体基材としては、黒色に着色されたものを使用することが好ましい。

前記黒色の着色剤としては、例えばカーボンブラック、グラファイト、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、ペリレンブラック、チタンブラック、シアニンブラック、活性炭、フェライト、マグネタイト、酸化クロム、酸化鉄、二硫化モリブデン、クロム錯体、複合酸化物系黒色色素、アントラキノン系有機黒色色素などを用いることができる。なかでも、前記着色剤としては、コスト、入手性、絶縁性、ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐えうるレベルの耐熱性の観点から、カーボンブラックを使用することが好ましい。

また、前記両面粘着テープに意匠性や光反射性などを付与する場合、前記発泡体基材としては、白色に着色されたものを使用することが好ましい。

前記白色着色剤としては、例えば酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化カルシウム、酸化スズ、酸化バリウム、酸化セシウム、酸化イットリウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸亜鉛、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化亜鉛、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、亜鉛華、タルク、シリカ、アルミナ、クレー、カオリン、リン酸チタン、マイカ、石膏、ホワイトカーボン、珪藻土、ベントナイト、リトポン、ゼオライト、セリサイト、などの無機系白色着色剤やシリコーン系樹脂粒子、アクリル系樹脂粒子、ウレタン系樹脂粒子、メラミン系樹脂粒子などの有機系白色着色剤などを用いることができる。なかでも、前記着色剤としては、コスト、入手性、色調、ポリオレフィン系樹脂組成物を押し出す工程や加熱発泡工程の温度に耐える耐熱性の観点から、酸化チタンや酸化アルミニウムや酸化亜鉛を使用することが好ましい。

前記発泡体基材は、必要に応じて、可塑剤、酸化防止剤、酸化亜鉛などの発泡助剤、気泡核調整材、熱安定剤、水酸化アルミニウムや水酸化マグネシウムなどの難燃剤、帯電防止剤、ガラス製やプラスチック製の中空バルーン・ビーズ、金属粉末、金属化合物等の充填材、導電性フィラー、熱伝導性フィラーなどの公知のものを含有するものであってもよい。

なお、前記着色剤や熱分解性発泡剤や発泡助剤等は、色の濃淡ムラなどの外観不良や、過剰な発泡や無発泡などの発泡不良を防止するうえで、ポリオレフィン系樹脂、または、前記ポリオレフィン系樹脂と相溶しやすい他の熱可塑性樹脂によってマスターバッチ化されていることが好ましい。

前記発泡体基材としては、粘着剤層や他の層との密着性を向上させるため、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン処理、紫外線処理、易接着処理等の表面処理の施されたものを使用することができる。

前記表面処理された発泡体基材の表面は、ぬれ試薬によるぬれ指数が36mN/m以上であることが好ましく、40mN/m以上であることが好ましく、48mN/m以上であることが、粘着剤層等との良好な密着性を維持するうえでさらに好ましい。

[樹脂フィルム] 次に、本発明の両面粘着テープを構成する樹脂フィルムについて説明する。

前記樹脂フィルムは、本発明の両面粘着テープによって2以上の被着体が貼付された貼付物を剥離した際に、被着体の表面に残存した前記両面粘着テープの一部の残存物を除去する際の支持体となる。例えば、前記貼付物を剥離しようとすると、両面粘着テープを構成する発泡体基材の一部が解体される。その際、被着体の一部に粘着層と樹脂フィルムと発泡体基材の一部とが残存する場合がある。前記残存物を被着体から除去する際に、前記樹脂フィルムを引っ張ることによって、被着体の表面から前記残存物を容易に除去することが可能となる。

前記樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルムなどのポリエステル樹脂フィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファンフィルム、ジアセチルセルロースフィルム、トリアセチルセルロースフィルム、アセチルセルロースブチレートフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体フィルム、ポリスチレンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリスルホンフィルム、ポリエーテルエーテルケトンフィルム、ポリエーテルスルホンフィルム、ポリエーテルイミドフィルム、ポリイミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ナイロンフィルム、アクリル樹脂フィルムなどの樹脂フィルム基材を使用することができる。

また、前記樹脂フィルムとしては、前記発泡体基材や粘着剤層などの他の層との密着性をより一層向上させることを目的として、コロナ処理、火炎処理、プラズマ処理、熱風処理、オゾン処理、紫外線処理、易接着処理剤の塗布処理等の表面処理が施されたものを使用することができる。

前記樹脂フィルムの厚さは、0.5μm〜20μmであることが好ましく、2μm〜20μmの範囲であることがより好ましく、3μm〜16μmであることがさらに好ましく、3.5μm〜15μmの範囲であることが特に好ましい。前記範囲の樹脂フィルムを使用することによって、好適な耐衝撃性と解体性を備え、被着体に対する好適な追従性を備えた両面粘着テープを得ることができる。

前記樹脂フィルムと前記発泡体基材の接着には、例えばウレタン樹脂を含有する接着剤、アクリル樹脂を含有する接着剤、ポリエステル樹脂を含有する接着剤などを使用することができる。なかでも、前記接着剤としては、ウレタン樹脂を含有するウレタン系接着剤を使用することが好ましく、ポリエーテル系ウレタン樹脂を含有する接着剤、ポリエステル系ウレタン樹脂を含有する接着剤を使用することがより好ましく、ポリエーテル系ウレタン樹脂を含有するウレタン系接着剤を使用することが、初期の接着力に優れ、かつ、ドライラミネート法を採用する場合に比較的低温で貼り合せできるため特に好ましい。

前記ウレタン系接着剤としては、ウレタン樹脂と、有機溶剤または水などの溶媒とを含有するものを使用することができる。

前記接着剤に含まれるウレタン樹脂は、ポリイソシアネートとポリオールとを反応させることによって製造することができる。

前記ポリイソシアネートとしては、例えば4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート、2,4’−ジフェニルメタンジイソシアネート、カルボジイミド変性ジフェニルメタンジイソシアネート、クルードジフェニルメタンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネートなどの芳香族ポリイソシアネート、脂肪族ポリイソシアネート、脂肪族環式構造を有するポリイソシアネートなどを使用することができる。

前記ポリイソシアネートと反応しうるポリオールとしては、例えばポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオールなどを使用することができ、なかでも、ポリエーテルポリオールを使用することが好ましい。

前記ポリエーテルポリオールとしては、例えば活性水素原子を2個以上有する化合物の1種または2種以上を開始剤として、アルキレンオキサイドを付加重合させたものを使用することができる。

前記開始剤としては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、1,3−ブタンジオール、1,4−ブタンジオール、1,6−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパンなどを使用することができる。

また、前記アルキレンオキサイドとしては、例えばエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド、スチレンオキサイド、エピクロルヒドリン、テトラヒドロフランなどを使用することができる。

前記ポリエステルポリオールとしては、例えば低分子量のポリオールとポリカルボン酸とをエステル化反応して得られる脂肪族ポリエステルポリオールや芳香族ポリエステルポリオール、ε−カプロラクトンやγ−ブチロラクトンなどの環状エステル化合物を開環重合反応して得られるポリエステル、これらの共重合ポリエステルなどを使用することができる。

前記ポリエステルポリオールの製造に使用可能な低分子量のポリオールとしては、例えばエチレングリコール、1,2−プロパンジオール、1,3−ブタンジオール、1,4−ブタンジオール、1,6−ヘキサンジオール、1,4−シクロヘキサンジメタノール、3−メチル−1,5−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパンなどを単独または2種以上併用して使用することができ、エチレングリコール、1,2−プロパンジオール、1,3−ブタンジオールまたは1,4−ブタンジオールなどと、3−メチル−1,5−ペンタンジオールやネオペンチルグリコールなどとを組み合わせ使用することが好ましい。

前記ポリカルボン酸としては、例えばコハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、アゼライン酸、シクロペンタンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸及びこれらの無水物またはエステル形成性誘導体などを使用することができ、アジピン酸などの脂肪族ポリカルボン酸を使用することが好ましい。なお、前記芳香族環式構造を有するポリエステルポリオールを使用する場合には、前記ポリカルボン酸としてテレフタル酸やイソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ポリカルボン酸を使用することができる。

前記ポリオールに使用可能なポリカーボネートポリオールとしては、例えば炭酸エステルとポリオールとを反応させて得られるものや、ホスゲンとビスフェノールAなどとを反応させて得られるものを使用することができる。

前記炭酸エステルとしては、メチルカーボネートや、ジメチルカーボネート、エチルカーボネート、ジエチルカーボネート、シクロカーボネート、ジフェニルカーボネートなどを使用することできる。

前記炭酸エステルと反応しうるポリオールとしては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、1,2−プロピレングリコール、1,3−プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、1,4−ブタンジオール、1,3−ブタンジオール、1,2−ブタンジオール、2,3−ブタンジオール、1,5−ペンタンジオール、1,5−ヘキサンジオール、1,6−ヘキサンジオール、1,7−ヘプタンジオール、1,8−オクタンジオール、1,9−ノナンジオール、1,10−デカンジオール、3−メチル−1,5−ペンタンジオール、2−エチル−1,3−ヘキサンジオール、2−メチル−1,3−プロパンジオール、2−メチル−1,8−オクタンジオール、2−ブチル−2−エチルプロパンジオール、2−メチル−1,8−オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、1,4−シクロヘキサンジオール、1,4−シクロヘキサンジメタノール、ハイドロキノン、レゾルシン、ビスフェノール−A、ビスフェノール−F、4,4’−ビフェノールなどの比較的低分子量のジヒドロキシ化合物などを使用することができる。

前記ポリオールとしては、前記ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール及びポリカーボネートポリオールの他に、必要に応じてその他のポリオールを組み合わせ使用することもできる。

前記その他のポリオールとしては、例えばエチレングリコール、1,2−プロパンジオール、1,3−ブタンジオール、1,4−ブタンジオール、3−メチル−1,5−ペンタンジオール、1,6−ヘキサンジオール、1,4−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、アクリル共重合体に水酸基を導入したアクリルポリオールなどを適宜使用することができる。

前記ポリイソシアネートと前記ポリオールとを反応させウレタン樹脂を製造する方法としては、例えば前記ポリイソシアネートと、前記ポリオールとを反応させることによってイソシアネート基を有するウレタン樹脂を製造し、次いで、必要に応じて鎖伸長剤を混合し反応させる方法が挙げられる。

前記ポリイソシアネートと、前記ポリオールとの反応は、メチルエチルケトンやジメチルホルムアミドなどの有機溶剤存在下または無溶剤下で行うことができる。

ポリイソシアネートと前記ポリオールとの反応は、急激な発熱や発泡などに十分に注意し安全性を考慮し、好ましくは50℃〜120℃、より好ましくは80℃〜100℃の反応温度で、前記ポリイソシアネートと前記ポリオールとを、一括混合、または、何れか一方を他方へ滴下などの方法で逐次供給し、概ね1時間〜15時間程度反応させる方法により行うことができる。

前記ウレタン樹脂としては、重量平均分子量50,000〜120,000の範囲のものを使用することが好ましい。

前記ウレタン系接着剤としては、前記ウレタン樹脂とともに硬化剤を含有するものを使用することができる。

前記硬化剤としては、例えばイソシアネート硬化剤、エポキシ硬化剤、メラミン硬化剤、カルボジイミド硬化剤、オキサゾリン硬化剤、アジリジン硬化剤などを使用することができる。

前記ウレタン系接着剤などの接着剤を用いて、前記発泡体基材と前記樹脂フィルムとを接着する方法としては、例えばドライラミネート法、ノンソルベントラミネート法、ウェットラミネート法などが挙げられる。そのなかでも、ラミネート工程を効率よく行うことができ、かつ、接着剤層に残留し得る溶剤を低減可能なドライラミネート法を採用することが好ましい。

前記接着方法としては、具体的には、前記樹脂フィルムに前記接着剤を、ダイレクトグラビアなどを用いて塗工し、前記接着剤に含まれる溶剤をドライヤーなどを用いて乾燥し除去した後、その接着剤層と、前記発泡体基材とラミネートする方法(ドライラミネート法)が好ましい。

前記乾燥温度は、30℃〜100℃が好ましく、さらに好ましくは35℃〜70℃である。前記接着剤層と前記発泡体基材とをラミネートする際の温度は、20℃〜80℃が好ましく、30℃〜50℃であることが、樹脂フィルムと発泡体基材とを強固に接着でき、かつ、樹脂フィルムのしわを発生させにくいためより好ましい。

前記接着剤の塗布量としては、0.5g/m²〜10g/m²の範囲であることが好ましく、2g/m²〜6g/m²であることがより好ましく、通常のドライラミネート法よりもやや多い3g/m²〜5g/m²であることが、樹脂フィルムと発泡体基材とを強固に接着できるため、さらに好ましい。

[粘着剤層] 本発明の両面粘着テープが有する粘着剤層は、発泡体基材の一方または両方の面に前記樹脂フィルムが積層された中芯の、前記樹脂フィルムの表面または前記発泡体基材の他方の面に積層される。前記粘着剤層のうち、少なくとも一方の粘着剤層は、少なくとも一方、好ましくは両方の粘着剤層は、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレート基材に厚さ25μmの粘着剤層を設けて形成した粘着テープを、温度23℃、相対湿度65%RHの環境下でアルミニウム板に、2kgローラーを使用し一往復させることで圧着させ、温度23℃及び相対湿度50%RHの環境下に1時間静置した後温度23℃、相対湿度50%RHの環境下に1時間静置した後に測定される剥離速度300mm/minにおける180°引き剥がし接着力が10N/20mm以上、好ましくは12N/20mm以上の粘着剤層である。前記範囲の180°引き剥がし接着力を備えた粘着剤層を備えた両面粘着テープは、優れた耐衝撃性を備え、前記解体の際に前記発泡体基材の層間割れを実現することで一定の力で解体することを実現できる。前記180°引き剥がし接着力の上限は、特に制限されないが、25N/20mm以下であることが好ましく、20N/20mm以下であることがさらに好ましい。

前記粘着剤層を形成可能な粘着剤としては、例えばアクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を使用することができる。なかでも、前記粘着剤としては、アクリル系重合体をベースポリマーとし、必要に応じて粘着付与樹脂や架橋剤等の添加剤を含有するアクリル系粘着剤を使用することが、所望の180°引き剥がし接着力等を備えた粘着剤層を形成するうえで好ましい。

前記アクリル系重合体の製造に使用可能な(メタ)アクリレートとしては、例えばメチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、n−ブチル(メタ)アクリレート、イソブチル(メタ)アクリレート、t−ブチル(メタ)アクリレート、n−ヘキシル(メタ)アクリレート、n−オクチル(メタ)アクリレート、イソオクチル(メタ)アクリレート、イソノニル(メタ)アクリレート、シクロヘキシル(メタ)アクリレート、2−エチルヘキシル(メタ)アクリレート等の炭素原子数1〜12のアルキル基を有する(メタ)アクリレート等が挙げられ、これらの1種または2種以上を使用することができる。なかでも、炭素原子数4〜12のアルキル基を有する(メタ)アクリレートを使用することが好ましく、炭素原子数4〜8の直鎖または分岐したアルキル基を有する(メタ)アクリレートを使用することがより好ましく、n−ブチルアクリレート及び2−エチルヘキシルアクリレートからなる群より選ばれる1種以上を使用することが、所望の180°引き剥がし接着力等を備えた粘着剤層を形成するうえで好ましい。

前記炭素原子数1〜12のアルキル基を有する(メタ)アクリレートは、前記アクリル系重合体の製造に使用する単量体成分の全量に対して、60質量%以上使用することが好ましく、80質量%〜98.5質量%使用することがより好ましく、90質量%〜98.5質量%使用することがさらに好ましい。

前記アクリル系重合体を製造する際には、単量体成分として高極性ビニル単量体を使用することができる。前記高極性ビニル単量体としては、水酸基を有するビニル単量体、カルボキシル基を有するビニル単量体、アミド基を有するビニル単量体等が挙げられ、これらの1種または2種以上を使用することができる。

水酸基を有するビニル単量体としては、例えば2−ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、2−ヒドロキシプロピル(メタ)アクリレート、4−ヒドロキシブチル(メタ)アクリレート、6−ヒドロキシヘキシル(メタ)アクリレート等などの水酸基を有する(メタ)アクリレートを使用できる。

カルボキシル基を有するビニル単量体としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、(メタ)アクリル酸2量体、クロトン酸、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート等を使用することができ、なかでもアクリル酸を使用することが好ましい。

アミド基を有するビニル単量体としては、例えばN−ビニルピロリドン、N−ビニルカプロラクタム、アクリロイルモルホリン、アクリルアミド、N,N−ジメチルアクリルアミド等を使用することができる。

その他の高極性ビニル単量体としては、酢酸ビニル、エチレンオキサイド変性琥珀酸アクリレート、2−アクリルアミド−2−メチルプロパンスルフォン酸等のスルホン酸基を有するビニル単量体等を使用することができる。

前記高極性ビニル単量体は、前記アクリル系重合体の製造に使用する単量体成分の全量に対して1.5質量%〜20質量%の範囲で使用することが好ましく、1.5質量%〜10質量%の範囲で使用することがより好ましく、2質量%〜8質量%の範囲で使用することが、所望の180°引き剥がし接着力等を備えた粘着剤層を形成するうえで好ましい。

また、前記粘着剤として、前記アクリル系重合体とともにイソシアネート系架橋剤を使用する場合、そのイソシアネート基と反応する官能基を有するアクリル系重合体を使用することが好ましい。

その際に使用可能な単量体成分としては、例えば水酸基を有するビニル単量体を使用することが好ましく、2−ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、4−ヒドロキシブチル(メタ)アクリレート、6−ヒドロキシヘキシル(メタ)アクリレート等を使用することがより好ましい。

前記水酸基を有するビニル単量体は、前記アクリル系重合体の製造に使用する単量体成分の合計に対して0.01質量%〜1.0質量%の範囲で使用することが好ましく、0.03質量%〜0.3質量%の範囲で使用することがより好ましい。

前記アクリル系重合体は、前記単量体成分を重合させることによって製造することができる。前記重合方法としては、溶液重合法、隗状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の公知の重合方法が挙げられ、良好な耐水性を備えた粘着剤を得るうえで、溶液重合法または塊状重合法を採用することが好ましい。

前記重合は、過酸化ベンゾイルや過酸化ラウロイル等の過酸化物系熱重合開始剤、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系の熱重合開始剤を用いる方法、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、ベンジルケタール系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキシド系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンゾフェノン系の光重合開始剤を用いる方法、電子線を照射する方法によって開始し、進行させることができる。

前記アクリル系重合体としては、ゲルパーミエッションクロマトグラフ(GPC)で測定される標準ポリスチレン換算での重量平均分子量が40万〜300万の範囲であるものを使用することが好ましく、80万〜250万の範囲であるものを使用することがより好ましい。

ここで、GPC法による分子量の測定は、東ソー株式会社製GPC装置(HLC−8329GPC)を用いて測定される、スタンダードポリスチレン換算値であり、測定条件は以下のとおりである。

サンプル濃度:0.5質量%(テトラヒドロフラン溶液) サンプル注入量:100μl 溶離液:THF 流速:1.0ml/分 測定温度:40℃ 本カラム:TSKgel GMHHR−H(20)2本 ガードカラム:TSKgel HXL−H 検出器:示差屈折計 スタンダードポリスチレン分子量:1万〜2000万(東ソー株式会社製)

前記粘着剤としては、被着体との密着性や面接着強度をより一層向上させることを目的として、粘着付与樹脂を含有するものを使用することが好ましい。粘着付与樹脂としては、ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、石油樹脂系粘着付与樹脂、(メタ)アクリレート樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。

なかでも、前記粘着付与樹脂としては、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、(メタ)アクリレート樹脂系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂を単独または2種以上組み合わせ使用することが好ましい。また、前記粘着付与樹脂としては、前記したものと石油系樹脂とを組み合わせ使用することが好ましい。また、前記粘着剤としてエマルジョン型の粘着剤を使用する場合、前記粘着付与樹脂としては、エマルジョン型の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、30℃〜180℃の軟化点を有するものを使用することが好ましく、70℃〜140℃の軟化点を有するものを使用することが、所望の180°引き剥がし接着力等を備えた粘着剤層を形成するうえで好ましい。前記(メタ)アクリレート系粘着付与樹脂を使用する場合、前記(メタ)アクリレート系粘着付与樹脂としては、30℃〜200℃のガラス転移温度を有するものを使用することが好ましく、50℃〜160℃のものを使用することがより好ましい。

前記粘着付与樹脂は、前記アクリル系重合体100質量部に対して、5質量部〜65質量部の範囲で使用することが好ましく、8質量部〜55質量部の範囲で使用することが、所望の180°引き剥がし接着力等を備え、密着性に優れた粘着剤層を形成するうえで好ましい。

前記粘着剤としては、前記アクリル系重合体や粘着付与樹脂の他に、必要に応じて架橋剤を含有するものを使用することが、凝集力の高い粘着剤層を形成するうえで好ましい。

前記架橋剤としては、例えばイソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アジリジン系架橋剤等を使用することができる。

なかでも、前記架橋剤としては、アクリル系重合体との反応性に富むイソシアネート系架橋剤及びエポキシ系架橋剤を単独または組み合わせ使用することが好ましく、イソシアネート系架橋剤を使用することが、粘着剤層と発泡体基材との密着性をより一層向上できるため好ましい。

前記イソシアネート系架橋剤としては、例えばトリレンジイソシアネート、ナフチレン−1,5−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等を使用することができ、トリレンジイソシアネート及びこれらのトリメチロールプロパン付加体などを使用することが好ましい。

架橋度合いの指標として、粘着剤層をトルエンに24時間浸漬した後の不溶分を測定するゲル分率の値が用いられる。ゲル分率は、好ましくは70質量%以下である。より好ましくは20質量%〜60質量%、更に好ましくは25質量%〜55質量%の範囲であれば、凝集性と接着性がともに良好である。

なお、ゲル分率の測定は下記による。剥離シート上に、乾燥後の厚さが50μmになるように粘着剤を塗工し、100℃で3分間乾燥し、40℃2日エージングしたものを50mm角に切り取り、これを試料とする。次に、予め上記試料のトルエン浸漬前の質量(G1)を測定しておき、トルエン溶液中に23℃で24時間浸漬した後の試料のトルエン不溶解分を300メッシュ金網で濾過することにより分離し、110℃で1時間乾燥した後の残渣の質量(G2)を測定し、以下の式に従ってゲル分率が求められる。

ゲル分率(質量%)=(G2/G1)×100

前記粘着剤としては、前記した成分の他に必要に応じて可塑剤、軟化剤、酸化防止剤、難燃剤、ガラスやプラスチック製の繊維、バルーン、ビーズ、金属粉末、金属酸化物、金属窒化物等の充填剤、顔料や染料等の着色剤、レベリング剤、増粘剤、撥水剤、消泡剤等の添加剤を含有するものを使用することができる。

前記粘着剤を用いて形成された粘着剤層としては、周波数1Hzにおける損失正接(tanδ)のピーク値を示す温度が−40℃〜15℃の範囲であるものを使用することが、所望の180°引き剥がし接着力を備え、常温下での被着体との良好な密着性を付与するうえで好ましい。一方、前記粘着剤層としては、前記温度が−35℃〜10℃であるものを使用することが、所望の180°引き剥がし接着力を備え、常温下での被着体との良好な密着性を備え、かつ、低温環境下での耐衝撃性をより一層向上させるうえで好ましく、−30℃〜6℃であるものを使用することがより好ましい。

周波数1Hzにおける損失正接(tanδ)は、温度分散による動的粘弾性測定で得られた貯蔵弾性率(G’)、損失弾性率(G”)から、tanδ=G”/G’の式より求められる。動的粘弾性の測定においては、粘弾性試験機(ティ・エイ・インスツルメント・ジャパン社製、商品名:ARES G2)を用いて、厚さ約2mmに形成した粘着剤層を同試験機の測定部である直径8mmの平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数1Hzで−50℃から150℃までの貯蔵弾性率(G’)と損失弾性率(G”)を測定する。

前記粘着剤層の厚さは、所望の180°引き剥がし接着力を備え、その結果、被着体との密着性をより一層向上させるうえで5μm〜100μmの範囲であることが好ましく、10μm〜80μmの範囲であることがより好ましく、15μm〜80μmの範囲であることがさらに好ましい。

[両面粘着テープ] 本発明の両面粘着テープは、特定の発泡体基材と特定の粘着剤層とともに樹脂フィルムを積層することによって得られるものである。前記両面粘着テープは、薄型の構成であっても好適な耐衝撃性を有し、かつ、一定の力が加わった際には前記発泡体基材が層間割れを生じて好適に解体でき、解体後に被着体の表面に残存した糊などの残存物を容易に剥離し取り除くことのできるる。このため、本発明の両面粘着テープは、例えば小型電子機器の部品固定用途、特に、小型電子機器の情報表示部の保護パネルや画像表示モジュール、薄型電池などの解体時に大きな力が加わりやすい板状剛体部品の固定用途に好適に適用できる。

本発明の両面粘着テープの実施形態としては、例えば発泡体基材と樹脂フィルムとが積層されたものを中芯とし、その発泡体基材の一方の面に粘着剤層が積層され、かつ前記樹脂フィルムの表面に粘着剤層が積層されたものを基本構成とする。発泡体基材と粘着剤層、及び、前記樹脂フィルムと粘着剤層は、直接積層されていても、他の層を介して積層されていてもよい。これら態様は使用用途によって適宜選択すればよく、両面粘着テープにさらに寸法安定性などを付与する場合はポリエステルフィルムなどのラミネート層を、テープに遮光性を付与する場合には遮光層を、光反射性を確保する場合には光反射層を、電磁波シールド特性や面方向の熱伝導性を付与したい場合には金属箔や金属メッシュ導電性の金属をメッキした不織布を設けても良い。

ラミネート層としては、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステルフィルムやポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムをはじめとする各種樹脂製フィルムを使用できる。これらの厚さは特に規定されないが、発泡体基材の追従性の面から1μm〜25μmが好ましく、2μm〜12μmがより好ましい。ラミネート層は透明フィルムや遮光性を有するフィルム、反射性を有するフィルムを目的に応じて使用できる。発泡体層とラミネート層をラミネートする場合は、従来公知の粘着剤やドライラミネート用の接着剤が使用できる。

遮光層としては、顔料などの着色剤を含有するインキから形成されるものが簡便に用いられ、黒インキからなる層が、遮光性に優れるため好ましく用いられる。反射層としては、白色インキから形成される層を簡便に使用できる。これら層の厚みとしては2μm〜20μmが好ましく、なかでも4μm〜6μmがより好ましい。厚みを当該範囲とすることで、インキの硬化収縮による基材のカールが発生しにくく、テープの加工性が良好となる。

本発明の両面粘着テープは、例えば、前記発泡体基材と前記樹脂フィルムとが予め積層された中芯を用い、前記中芯を構成する発泡体基材からなる面と、前記樹脂フィルムからなる面とに、前記粘着剤を塗布し乾燥等させることによって粘着剤層を形成する直接法、または、離型シートの表面に前記粘着剤を塗布し乾燥等することによって形成された粘着剤層を、前記前記中芯を構成する発泡体基材からなる面と、前記樹脂フィルムからなる面とに転写する方法によって製造することができる。

前記粘着剤として架橋剤を含有するものを使用する場合、前記架橋反応を進行させるうえで、両面粘着テープを好ましくは20℃〜50℃、より好ましくは23℃〜45℃の環境下で2〜7日間の熟成させることが、所望の180°引き剥がし接着力を備え、かつ、発泡体基材と粘着剤層との密着性をより一層向上できる。

前記剥離シートとしては、特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステルフィルムなどの合成樹脂フィルム、紙、不織布、布、発泡シートや金属箔、およびこれらのラミネート体などの基材の少なくとも片面に、粘着剤からの剥離性を高めるためのシリコーン系処理、長鎖アルキル系処理、フッ素系処理などの剥離処理が施されたものを使用することができる。

なかでも、前記剥離シートとしては、厚さ10〜40μmのポリエチレンを両側にラミネートした上質紙、ポリエステルフィルムの基材の片面または両面に、シリコーン系剥離処理を施されたもの等を使用することが好ましい。

本発明の両面粘着テープの厚さは、使用する態様によって適宜調整すれば良いが、300μm以下であると、小型電子機器の薄型化に貢献しやすいため好ましく、80μm〜300μmであることがより好ましく、100μm〜300μmであることがさらに好ましい。本発明の両面粘着テープは、当該薄型の構成であっても、好適な耐衝撃性と解体性とを有する。

本発明の両面粘着テープは、上記構成により好適な耐衝撃性と解体性とを有することから、小型電子機器の部品、例えば、小型電子機器の情報表示部の保護パネルや画像表示モジュール、薄型電池、スピーカー、レシーバー、圧電素子、プリント基板、フレキシブルプリント基板(FPC)、デジタルカメラモジュール、センサー類、その他のモジュールや、ポリウレタンやポリオレフィン系などのクッション材ゴム製部材、加飾用部品や各種部材の固定などに好適に適用できる。特に小型電子機器の情報表示部の保護パネルや画像表示モジュール、薄型電池などの薄型の板状剛体部品の固定用途に好適に適用できる。

(粘着剤組成物(A)の調製) 攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、n−ブチルアクリレート97.97質量部、アクリル酸2.0質量部、4−ヒドロキブチルアクリレート0.03質量部、重合開始剤として2、2’−アゾビスイソブチロニトリル0.1質量部とを、酢酸エチル100質量部からなる溶剤に溶解し、70℃で12時間重合して、重量平均分子量が200万(ポリスチレン換算)のアクリル系共重合体を得た。次に、アクリル系共重合体100質量部に対し、荒川化学工業株式会社製「スーパーエステルA100」(不均化ロジンのグリセリンエステル)25質量部と、荒川化学工業株式会社製「ペンセルD135」(重合ロジンのペンタエリスリトールエステル)5質量部、三井化学製FTR6100(スチレン系石油樹脂)20質量部を添加、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分40質量%の粘着剤組成物(a)を得た。

前記粘着剤組成物(a)100質量部と、日本ポリウレタン工業株式会社製「コロネートL−45」(イソシアネート系架橋剤、不揮発分45質量%)1.3質量部とを混合し、15分攪拌することによって粘着剤(A)を得た。前記粘着剤(A)の180°引き剥がし接着力は、12N/20mmであった。前記180°引き剥がし接着力は、下記の方法によって測定した値である。

[粘着剤層の180°引き剥がし接着力] 剥離処理した厚さ75μmのポリエチレンテレフタレートフィルムの剥離処理面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが25μmとなるように前記粘着剤(A)を塗工し、80℃で3分乾燥した後、厚さ25μmのポリエチレンテレフタレート基材に貼りあわせ40℃環境下で48時間熟成することによって粘着テープを得た。

前記粘着テープを、温度23℃、相対湿度65%RHの環境下でアルミニウム板に対し、2kgローラーを使用して圧着回数一往復で圧着し、温度23℃、相対湿度50%RHの環境下に1時間静置した後の剥離速度300mm/minにおける180°引き剥がした時の強度を測定した。後述する粘着剤(B)〜(D)を用いて形成された粘着剤層の180°引き剥がし接着力もまた、上記と同様の方法で測定した。

(粘着剤組成物(B)の調製) 攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、n−ブチルアクリレート93.4質量部、アクリル酸3.5質量部、酢酸ビニル3質量部、2−ヒドロキシエチルアクリレート0.1質量部、重合開始剤として2、2’−アゾビスイソブチロニトリル0.1質量部とを、酢酸エチル100質量部からなる溶剤に溶解し、70℃で12時間重合して、重量平均分子量が160万(ポリスチレン換算)のアクリル系共重合体を得た。次に、アクリル系共重合体100質量部に対し、荒川化学工業株式会社製「スーパーエステルA100」(不均化ロジンのグリセリンエステル)30質量部と、三井化学製FTR6100(スチレン系石油樹脂)25質量部、荒川化学工業株式会社製「ペンセルD135」(重合ロジンのペンタエリスリトールエステル)5質量部を添加し、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分38質量%の粘着剤組成物(b)を得た。

前記粘着剤組成物(b)100質量部と、日本ポリウレタン工業株式会社製「コロネートL−45」(イソシアネート系架橋剤、不揮発分45質量%)1.3質量部とを混合し、15分攪拌することによって粘着剤(B)を得た。前記粘着剤(B)の180°引き剥がし接着力は、13.7N/20mmであった。

(粘着剤組成物(C)の調製) 攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、n−ブチルアクリレート44.94質量部、2−エチルヘキシルアクリレート50質量部、酢酸ビニル3質量部、アクリル酸2質量部、4−ヒドロキシブチルアクリレート0.06質量部、重合開始剤として2、2’−アゾビスイソブチロニトリル0.1質量部とを、酢酸エチル100質量部からなる溶剤に溶解し、70℃で12時間重合して、重量平均分子量が120万(ポリスチレン換算)のアクリル系共重合体を得た。次に、アクリル系共重合体100質量部に対し、荒川化学工業株式会社製「ペンセルD135」(重合ロジンのペンタエリスリトールエステル)10質量部を添加、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分45質量%の粘着剤組成物(c)を得た。

前記粘着剤組成物(c)100質量部と、日本ポリウレタン工業株式会社製「コロネートL−45」(イソシアネート系架橋剤、不揮発分45質量%)1.3質量部とを混合し、15分攪拌することによって粘着剤(C)を得た。前記粘着剤(C)の180°引き剥がし接着力は、8.9N/20mmであった。

(粘着剤組成物(D)の調製) 攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、n−ブチルアクリレート93.4質量部、アクリル酸3.5質量部、酢酸ビニル3質量部、2−ヒドロキシエチルアクリレート0.1質量部、重合開始剤として2、2’−アゾビスイソブチロニトリル0.1質量部とを、酢酸エチル100質量部からなる溶剤に溶解し、70℃で12時間重合して、重量平均分子量が160万(ポリスチレン換算)のアクリル系共重合体を得た。次に、アクリル系共重合体100質量部に対し、荒川化学工業株式会社製「スーパーエステルA100」(不均化ロジンのグリセリンエステル)9.4質量部と、ハリマ化成株式会社製「ハリタックPCJ」(重合ロジンのペンタエリスリトールエステル)9.4質量部を添加、酢酸エチルを加えて均一に混合し、不揮発分38質量%の粘着剤組成物(d)を得た。

前記粘着剤組成物(d)100質量部と、日本ポリウレタン工業株式会社製「コロネートL−45」(イソシアネート系架橋剤、不揮発分45質量%)1.3質量部とを混合し、15分攪拌することによって粘着剤(D)を得た。前記粘着剤(D)の180°引き剥がし接着力は、8.5N/20mmであった。

(実施例1) 上記で調製した粘着剤(A)を、剥離処理した厚さ75μmのポリエチレンテレフタレートフィルムの剥離処理面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが25μmとなるように塗工し、80℃で3分間乾燥することによって、厚さ25μmの粘着剤層を有するポリエチレンテレフタレートフィルムを作製した。

また、前記粘着剤(A)を、剥離処理した厚さ75μmのポリエチレンテレフタレートフィルムの剥離処理面に、乾燥後の粘着剤層の厚さが15μmとなるように塗工し、80℃で3分間乾燥することによって、厚さ15μmの粘着剤層を有するポリエチレンテレフタレートフィルムを作製した。

次に、黒色ポリオレフィン系発泡体(1)(厚さ100μm、密度0.40g/cm³、層間強度12.6N/cm、25%圧縮強度:103kPa、流れ方向の引張強さ:1084N/cm²、幅方向の引張強さ:790N/cm²、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数54mN/mとした)からなる基材に、ポリエチレンテレフタレート(厚さ6μm)からなる樹脂フィルムを、後述するウレタン系接着剤を用いてラミネート処理することによって積層体を作製した。

前記ウレタン系接着剤としては、1,4−ブタンジオールとネオペンチルグリコールとアジピン酸とを反応させて得られる数平均分子量2,000のポリエステルポリオール、ポリオキシテトラメチレングリコール、エチレングリコール、及び、4,4’−ジフェニルメタンジイソシアネートを反応させて得られる重量平均分子量100,000のウレタン樹脂のジメチルホルムアミド溶液〔不揮発分30質量%〕からなるウレタン系接着剤(α)を使用した。

前記積層体の樹脂フィルム側に、前記厚さ25μmの粘着剤層を有するポリエチレンテレフタレートフィルムを貼付し、前記積層体の発泡体側に、前記厚さ15μm粘着剤層を有するポリエチレンテレフタレートフィルムを貼付した後、23℃下、線圧5kg/cmのロールでラミネートした。その後、40℃の環境下で48時間熟成することによって、厚さ150μmの両面粘着テープを得た。なお、前記両面粘着テープを構成する粘着剤(A)層のゲル分率は42.5質量%であった。前記ゲル分率は、前記両面粘着テープを室温のトルエンに24時間浸漬し、前記浸漬前後の質量の差に基づいて算出した。以下、粘着剤(B)〜(D)を用いた場合のゲル分率も、前記と同様の方法で算出した。

(実施例2) 前記積層体の樹脂フィルム側の粘着剤層の乾燥後の厚さを15μmにしたこと以外は、実施例1と同様の方法で厚さ140μmの両面粘着テープを得た。

(実施例3) 前記積層体の樹脂フィルム側及び発泡体側の粘着剤層の乾燥後の厚さを45μmにしたこと以外は、実施例1と同様の方法で厚さ200μmの両面粘着テープを得た。

(実施例4) 黒色ポリオレフィン系発泡体(1)の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体(2)(厚さ:80μm、密度0.40g/cm³、層間強度10.2N/cm、25%圧縮強度:92kPa、流れ方向の引張強さ:1062N/cm²、幅方向の引張強さ:962N/cm²、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数54mN/mとしたもの)を用い、かつ、前記積層体の樹脂フィルム側の粘着剤層の乾燥後の厚さを15μmにしたこと以外は、実施例1と同様の方法で厚さ120μmの両面粘着テープを得た。

(実施例5) 黒色ポリオレフィン系発泡体(1)の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体(3)(厚さ:100μm、密度0.45g/cm³、層間強度16.2N/cm、25%圧縮強度:190kPa、流れ方向の引張強さ:964N/cm²、幅方向の引張強さ:861N/cm²、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数54mN/mとしたもの)を用いたこと以外は、実施例1と同様の方法で厚さ150μmの両面粘着テープを得た。

(実施例6) 前記積層体の樹脂フィルム側及び発泡体側の粘着剤層の乾燥後の厚さを45μmにしたこと以外は、実施例5と同様の方法で厚さ200μmの両面粘着テープを得た。

(実施例7) 黒色ポリオレフィン系発泡体(1)の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体(4)(厚さ:140μm、密度0.40g/cm³、層間強度19.1N/cm、25%圧縮強度:130kPa、流れ方向の引張強さ:994N/cm²、幅方向の引張強さ:713N/cm²、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数54mN/mとしたもの)を用い、かつ、前記積層体の樹脂フィルム側及び発泡体側の粘着剤層の乾燥後の厚さを25μmにしたこと以外は、実施例1と同様の方法で厚さ200μmの両面粘着テープを得た。

(実施例8) ポリエチレンテレフタレート(厚さ6μm)からなる樹脂フィルムの代わりに、ポリエチレンテレフタレート(厚さ3μm)からなる樹脂フィルムを用い、かつ、樹脂フィルム側の粘着剤層の乾燥後の厚さを28μmにしたこと以外は、実施例1と同様の方法で両面粘着テープを得た。

(実施例9) ポリエチレンテレフタレート(厚さ6μm)からなる樹脂フィルムの代わりに、ポリエチレンテレフタレート(厚さ16μm)からなる樹脂フィルムを用いること以外は、実施例1と同様の方法で両面粘着テープを得た。

(実施例10) 前記粘着剤組成物(A)の代わりに、前記粘着剤組成物(B)を使用すること以外は、実施例1と同様の方法で厚さ150μmの両面粘着テープを得た。前記両面粘着テープを構成する粘着剤(B)層のゲル分率は40質量%であった。

(比較例1) 黒色ポリオレフィン系発泡体(1)の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体(5)(厚さ:100μm、密度0.33g/cm³、層間強度8.9N/cm、25%圧縮強度:70kPa、流れ方向の引張強さ:799N/cm²、幅方向の引張強さ:627N/cm²、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数54mN/mとしたもの)を用いたこと以外は、実施例1と同様の方法で厚さ150μmの両面粘着テープを得た。

(比較例2) 黒色ポリオレフィン系発泡体(1)の代わりに黒色ポリオレフィン系発泡体(6)(厚さ:100μm、密度0.50g/cm³、層間強度13.6N/cm、25%圧縮強度:270kPa、流れ方向の引張強さ:1456N/cm²、幅方向の引張強さ:956N/cm²、積水化学工業株式会社製、表面をコロナ処理で濡れ指数54mN/mとしたもの)を用いたこと以外は、実施例1と同様の方法で厚さ150μmの両面粘着テープを得た。

(比較例3) 前記粘着剤組成物(A)の代わりに、前記粘着剤組成物(C)を使用すること以外は、実施例1と同様の方法で厚さ150μmの両面粘着テープを得た。前記両面粘着テープを構成する粘着剤(C)層のゲル分率は38質量%であった。

(比較例4) 前記粘着剤組成物(A)の代わりに、前記粘着剤組成物(D)を使用すること以外は、実施例1と同様の方法で厚さ200μmの両面粘着テープを得た。前記両面粘着テープを構成する粘着剤(D)層のゲル分率は48質量%であった。

(比較例5) 樹脂フィルムを使用しないこと、及び、粘着剤層の乾燥後の厚さを両面25μmにしたこと以外は、実施例1と同様の方法で厚さ150μmの両面粘着テープを得た。

上記実施例及び比較例にて使用した発泡体基材、上記実施例及び比較例で得られた両面粘着テープについて、以下の評価を行った。得られた結果を表に示す。

[発泡体基材と両面粘着テープの厚さ] 発泡体基材の厚さは、尾崎製作所製のダイヤルシクネスゲージG型を用いて測定した。粘着テープの厚さは、剥離フィルムを剥がしたものの厚さを、ダイヤルシクネスゲージG型を用いて測定した。

[発泡体基材の密度] 発泡体基材の密度は、JISK6767に準じて測定した。具体的には、4cm×5cmの長方形に切断した発泡体基材を15cm³分用意し、その質量を測定して密度を求めた。

[発泡体基材の層間強度] 発泡体基材の両面に、厚さ50μmの強粘着性(下記高速剥離試験時に被着体および発泡体基材から剥離しないもの)の粘着剤層を1枚ずつ貼り合わせたものを、40℃で48時間熟成することによって、層間強度測定用の両面粘着テープを作成した。

次に、前記両面粘着テープの片側の粘着面を、厚さ25μmのポリエステルフィルムで裏打ちした後、発泡体基材の幅方向1cm及びその流れ方向15cmの大きさに裁断したものを、23℃及び相対湿度50%RH下、厚さ50μm、幅3cm、長さ20cmのポリエステルフィルムに貼付し、その表面を、2kgローラーを1往復させることで、それらを圧着した後、60℃の環境下に48時間静置し、次いで23℃で24時間静置することによって試験片を得た。

次に、23℃及び相対湿度50%RH下、前記試験片を構成する厚さ50μmmのポリエステルフィルム側を高速剥離試験機の取り付け治具に固定し、前記試験片を構成する厚さ25μmのポリエステルフィルムを引張速度15m/分で90度方向に引っ張ることで、前記試験片を構成する発泡体基材が引き裂かれた際の最大強度を測定した。

[発泡体基材の引張強さ] 発泡体基材の流れ方向と幅方向の引張強さは、JISK6767に準じて測定した。標線長さ2cm、幅1cmの発泡体基材を、テンシロン引張試験機を用い、23℃及び50%RHの環境下において、引張速度300mm/minの測定条件で測定した。得られた測定値の最大強度が発泡体基材の引張強度である。

[発泡体基材の25%圧縮強度] 発泡体基材の25%圧縮強度は、JISK6767に準じて測定した。25角に切断した試料を厚さ約10mmになるまで重ね合わせた。試料より大きな面積のステンレス板で試料をはさみ、23℃下で10mm/分の速度で試料を約2.5mm(もとの厚さの25%分)圧縮した時の強度を測定した。

[発泡体基材の平均気泡径測定] はじめに、発泡体基材を幅方法、流れ方向とも1cmに切断した。次に、切断した発泡体基材の切断面中央部分をデジタルマイクロスコープ(商品名「KH−7700」、HiROX社製)により、発泡体気泡部分を200倍に拡大したのち、発泡体基材の幅方向または流れ方向の断面を発泡体基材の切断面がその基材厚さ方向の全長を観察する。得られた拡大画像において、流れ方向または幅方向の拡大前の実際の長さが2mm分の切断面に存在する気泡の気泡径を全て測定し、その平均値から平均気泡径を算出した。任意の10カ所で測定した結果から平均気泡径を求めた。

[易解体性] 1)実施例及び比較例で得た両面粘着テープを、長さ2cm(発泡体基材の流れ方向)、幅1cmに裁断したものを、縦2.5cm、横4.0cm、2mm厚のポリカーボネート板の中心に幅方向に2cmの間隔をあけて2枚貼付した。

2)長さ20cm、幅1.5cm、50μm厚のポリエチレンテレフタレートフィルムの端部を前記ポリカーボネート板のテープ貼付面の裏面に固定し、そのポリエチレンテレフタレートフィルムが2枚の両面粘着テープを通るように巻き付けた。その際、ポリエチレンテレフタレートフィルムの幅の中心が、2枚の両面粘着テープの中心と一致するようにした。

3)前記ポリエチレンテレフタレートフィルムを巻き付け固定したポリカーボネート板を、両面粘着テープが接するようにして、縦20cm、横20cmのアルミニウム板の表面に貼付固定し、2kgの重りを使用して加圧圧着した。23℃及び50%RH下で72時間静置して試験片とした。

4)前記試験片のポリエチレンテレフタレートフィルムの端部をアルミ板に対して90°方向に引きあげて、ポリカーボネート板を引きはがした。その際の両面粘着テープの剥離状態を観察した。

◎:両面粘着テープの全面(10割)が発泡体基材の層間で破壊して剥離された。

○:両面粘着テープの9割以上10割未満が発泡体基材の層間で破壊して剥離された。

×:両面粘着テープの発泡体基材の層間で破壊した部分が9割未満であった。

[剥離性] 上記易解体性の試験後に残った試験片(両面粘着テープ)の残存物の端部をつまみあげ、135°方向に600mm/minでゆっくりと手剥がしにて剥離した。その際の残存物の剥離除去の状態を観察した。

◎:両面粘着テープの残存物の全て(10割)が剥離除去された。

○:両面粘着テープの残存物の9割以上10割未満が剥離除去された。

△:両面粘着テープの残存物の剥離除去された部分が5割以上〜9割未満であった。

×:両面粘着テープの残存物の剥離除去された部分が5割未満であった。

[耐衝撃性試験] 1)厚さ2mm、外形50mm×50mmのアクリル板(三菱レイヨン(株)アクリライトL「商標名」、色相:透明)に、長さ40mm、幅5mmの2枚の両面粘着テープの弱粘着面を40mmの間隔をあけて平行に貼付(図1)したのち、厚さ2mm、外形150mm×100mmのABS板(住友ベークライト株式会社製、タフエースR「商標名」色相:ナチュラル、シボなし、以下同じ)の中央部に貼付した(図2)。2kgローラーで1往復加圧したのち、23℃で1時間静置して試験片とした。

2)デュポン式衝撃試験機(テスター産業株式会社製)の台座の上に、長さ150mm、幅100mm、高さ45mmのコの字型測定台(厚さ5mmのアルミ製)を設置し、その上に試験片を、アクリル板を下向きにして載せた(図3)。ABS板側から直径25mm、質量300gのステンレス製の撃芯を、高さを10cmずつ変化させ、ABS板の中心部分に高さ毎に10秒間隔で5回落下させ、試験片にテープの剥がれや破壊が認められた時の高さを測定した。

○:高さ60cmでも試験後にテープの剥がれ又は破壊なし ×:高さ60cm以下でテープの剥がれ又は破壊が生じた

上記実施例1〜10のとおり、本発明の両面粘着テープは、被着体との優れた落下衝撃耐性、易解体性(層間割れ性)、テープ残存物の剥離性を有するものであった。一方、比較例1〜5の両面粘着テープは落下衝撃に対し充分な耐性が無い、あるいは易解体性(層間割れ性)、テープ残留物の剥離性に劣るものであった。

1 両面粘着テープ 2 アクリル板 3 ABS板 4 コの字型測定台 5 撃芯