技术领域
[0001] 本
发明涉及一种驾驶室,特别涉及一种工程机械驾驶室。技术背景
[0002] 工程机械驾驶室是一个单独部件,它与车架需要可靠连接;现有工程机械大多含有型
钢骨架,驾驶室安装时是型钢骨架与车架连接,型钢骨架有时表现为滚翻保护结构(ROPS),此时它与车架要有足够的连接强度,防止翻车后驾驶室与车架分离而导致滚翻保护结构不能正常发挥保护驾驶员的作用。现有含有型钢骨架的驾驶室都是在驾驶室底部型钢也骨架底部上
焊接厚钢板,在厚钢板上钻孔攻
螺纹与驾驶室的安装
螺栓螺纹连接,实现驾驶室的固定安装。这种在驾驶室骨架底部焊接厚钢板的安装方法存在诸多缺点,例如厚钢板与驾驶室骨架的焊接的
焊缝长,
质量要求高,厚钢板的
刚度大,它与驾驶室骨架连接的焊缝边缘应
力值非常高,另外由于厚钢板比较厚大,制造这种驾驶室不仅要多耗费较多钢材,增加制造成本,同时也增加机器的重量。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于针对现有工程机械驾驶室安装需要焊接厚钢板而造成焊接质量要求高、成本大的缺点而提供一种结构简单、可节省钢材的工程机械驾驶室。
[0004] 本发明的技术方案是这样实现的:构造一种工程机械驾驶室,其包括骨架, 骨架包括竖向设置的立柱和位于立柱中部以下的横向骨架构件,在横向骨架构件设置有向上的、与工程机械车架上的驾驶室安装支座相对应的贯穿孔,贯穿孔的上端或贯穿孔内设置有用于与驾驶室安装螺栓螺纹连接的螺纹连接部件。在本发明中,贯穿孔的上端或贯穿孔内设置螺纹连接部件与驾驶室的安装螺栓螺纹连接,从而可省去厚重的钢板,节省钢材,具有结构简单且容易制造的优点。
[0005] 在本发明中,螺纹连接部件可以是位于贯穿孔内的安装轴,安装轴的两端与横向骨架构件焊接连接,安装轴的下端面设置有用于与驾驶室安装螺栓配合的
螺纹孔,当驾驶室与车架安装时,驾驶室安装螺栓与安装轴螺纹连接,以实现驾驶室的安装。为方便制造,安装轴可选用钢管并在内孔内攻螺纹而成。为了加强安装轴与横向骨架构件的连接强度,安装轴的上端侧面有环形凸起,环形凸起的直径大于贯穿孔的直径,环形凸起的下底面与横向骨架构件
接触连接,侧面与横向骨架构件焊接。由于安装轴主要是受驾驶室安装螺栓向下的拉力,因此安装轴上端的凸起有助于加强安装轴与横向骨架构件的连接强度。在本发明中,螺纹连接部件还可以是位于贯穿孔上端的
螺母,螺母与横向骨架构件焊接,当驾驶室与车架安装时,螺母与穿过贯穿孔的驾驶室安装螺栓螺纹连接,以实现驾驶室的安装。
[0006] 在本发明中,贯穿孔的下端设置有用于驾驶室安装时与减震器接触连接的垫板。由于横向骨架构件的尺寸通常都小于减震器的尺寸,因此驾驶室安装时,横向骨架构件仅与减震器上表面的部分面积接触,造成作用于减震器上的作用力过大,在贯穿孔的下端设置垫板,可使得驾驶室与减震器的上表面全面积接触,从而减少作用在减震器上表面单位面积上的压力,提高减震器的性能。
[0007] 在本发明中,横向骨架构件可以是位于立柱中下部连接立柱的横梁,贯穿孔设置在横梁上。另外为了降低横梁因设贯穿孔而降低强度的影响,横梁在设置贯穿孔部位的两侧焊接有贴板。同时,贯穿孔也可以设置在横向骨架构件上邻近立柱的
位置处,横梁与立柱连接处焊接有加强板,贯穿孔设置在加强板的下方,由于有加强板的加强作用,因此该措施也可降低横梁因设贯穿孔而降低强度的影响。横梁与立柱连接处焊接的加强板可以是U形槽式加强板。
[0008] 在本发明中,横向骨架构件还可以是包括连接立柱的横梁以及两横梁相临近处连接两横梁的横梁连接加强板,贯穿孔设置在横梁连接加强板上。该技术方案可避免在驾驶室的主骨架即横梁上开孔,降低驾驶室骨架强度因开孔的影响。
[0009] 在本发明中的驾驶室还可以沉降安装时驾驶室,也即在立柱的中部以下,根部以上设置横向骨架构件,贯穿孔及螺纹连接部件可设置在该处横向骨架构件上。
[0010] 本发明与
现有技术相比具有的有益效果:在本发明中直接在驾驶室的横向骨架构件上设贯穿孔和连接驾驶室安装螺栓的螺纹连接部件,避免了现有驾驶室在其底部加焊厚重钢板,从而具有低制造难度,同时又节省钢材,降低制造成本的优点。
附图说明
[0011] 图1是本发明第一
实施例中驾驶室骨架ROPS的结构示意图;图2是图1C-C向剖面图;
图3是图2D-D向剖面图;
图4是本发明第二实施例中ROPS的结构示意图;
图5是图4A-A向剖面图;
图6是本发明第三实施例中ROPS的结构示意图;
图7是图6B-B向剖面图;
图8本发明第三实施例中ROPS的结构示意图。
[0012] 图中零部件名称及序号:立柱1、下横梁2、U形槽式加强板3、驾驶室安装座4、安装轴5、垫板6、驾驶室安装螺栓7、减震器8、横梁连接加强板9、螺母10。
具体实施方式
[0013] 以下结合附图及实施例描述本发明工程机械驾驶室。
[0014] 实施例1:图1至图3示出了本发明的第一实施方式。图1所示的为驾驶室骨架即ROPS包括四根立柱1,四根立柱1在其上部和下部各用四根横梁连接,其中每一立柱1根部的其中一根下横梁2上设置一贯穿该下横梁2的方形贯穿孔,如图2图3所示,在贯穿孔内设置有一方形的安装轴5,方形安装轴5的上下两端均与下横梁2焊接,在安装轴5的下端面中心设有一孔,其孔壁攻有螺纹。当驾驶室与车架连接安装时,将驾驶室置于驾驶室安装座4上,驾驶室安装螺栓7从驾驶室安装支座4的下方向上穿过驾驶室安装支座4上的安装孔与横向骨架构件下横梁2上的安装轴5螺纹连接,实现驾驶室与车架的固定连接。为了对驾驶室进行减震,在驾驶室与驾驶室安装支座4间设置
橡胶圈制成的减震器8,减震器8环套在驾驶室安装螺栓7上,为了使得驾驶室骨架与减震器8的上表面全面积接触,在贯穿孔的下方设置有垫板6。在本实施例中,驾驶室的安装无需在其骨架底部焊接厚重的钢板,可降低制造难度,同时又节省钢材。
[0015] 在本实施例中,驾驶室骨架中的立柱1为四根,根据实际需要,驾驶室骨架中的立柱数目可以是二至六根或更多,而贯穿孔的数目则根据驾驶室与车架连接实际需要的连接点位也即车架上驾驶室安装座的数目而定。
[0016] 实施例2:图4至图5示出了本发明的第二实施方式。如图4所示,驾驶室骨架即ROPS包括四根立柱1,四根立柱1在其上部和下部各用四根横梁连接,每一立柱1根部与其中的一根下横梁2的连接处设有U形槽式加强板3,在下横梁2上位于U形槽式加强板3的下方位置处设置圆形的贯穿孔,在贯穿孔中设置有圆钢管制成安装轴5,如图5所示,安装轴5的上下两端均与下横梁2焊接,在安装轴5的内孔孔壁上攻有螺纹。在安装轴的下端设置有圆形垫板6,以便在安装驾驶室时可以与驾驶室减震器8全面积接触。驾驶室安装时,驾驶室安装螺栓7直接从驾驶室安装座4的下方穿过驾驶室安装座4上的安装孔、减震器8、垫板6后与安装轴螺纹连接。在本实施例中,下横梁2上的贯穿孔设置在U形槽式加强板3的下方,可以凭借加强板的加强作用降低下横梁因开设贯穿孔而降低强度的影响。另外为降低下横梁2因开设贯穿孔而强度降低的影响,还可以在下横梁2开设贯穿孔位置处的两侧焊接贴板以弥补贯穿孔所降低的强度。
[0017] 实施例3:图6至图7示出了本发明的第三实施方式。如图6所示,驾驶室骨架即ROPS包括四根立柱1,四根立柱1在其上部和下部各用四根横梁连接,在每一立柱1的根部也就是两下横梁2相邻接处设有横梁连接加强板9连接相邻的两下横梁,在横梁连接加强板9上设置圆形的贯穿孔,如图7所示,在贯穿孔中设置有圆钢管制成安装轴5,安装轴5的上下两端均与横梁连接加强板9焊接,在安装轴5的内孔孔壁上攻有螺纹,为了加强安装轴5与横梁连接加强板9的连接,在安装轴5的上端外侧设有环形的凸环,凸环的直径大于贯穿孔的直径,使得安装轴安装时凸环的下端面可与横梁连接加强板9的上平面接触,以实现增强安装轴
5与横梁连接加强板9的连接。在安装轴5的下端设置有圆形垫板6,以便在安装驾驶室时可以与驾驶室减震器8全面积接触。在本实施例中,贯穿孔开设在连接两下横梁的横梁连接加强板9上,而不是开在驾驶室主要的横向骨架构件下横梁2上,避免在下横梁2上开孔而降低其强度。
[0018] 实施例4:图8示出了本发明的第四实施方式。与实施例3相比,本实施中的驾驶室不同之处是,在贯穿孔的上端设置螺母10以替代贯穿孔中的安装轴,驾驶室安装时,驾驶室安装螺栓7直接从驾驶室安装座4的下方穿过驾驶室安装座4上的安装孔、减震器8、垫板6、贯穿孔后与螺母10直接螺纹连接。