一种应用于电子操作器的氧化锆陶瓷面板的生产工艺
专利汇可以提供一种应用于电子操作器的氧化锆陶瓷面板的生产工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种应用于 电子 操作器的 氧 化锆陶瓷面板的生产工艺，该应用于电子操作器的氧化锆陶瓷面板的生产工艺具体步骤如下：S1：注射成型，S2：坯体的 脱脂 ，S3：高温 烧结 处理。本发明采用注射成型、脱脂处理和烧制分部进行，对陶瓷的烧制更加合理科学化，同时烧制过程中有着严格科学的升温降温工艺，更加科学化，对氧化锆陶瓷产品的制作更加具有科学性，产品 质量 大大提高，该产品为非金属氧化锆陶瓷材质，替代金属材质用于电子操作器面板时可有效提高接受 信号 强度，操作使用时降低 电磁波 对人体的伤害，氧化锆绝缘性能好，有效防止电子器 电流 可能对人体产生的危害，同时因氧化锆硬度极高的特性，不易产生划痕。，下面是一种应用于电子操作器的氧化锆陶瓷面板的生产工艺专利的具体信息内容。
1.一种应用于电子操作器的氧化锆陶瓷面板的生产工艺，其特征在于：该应用于电子操作器的氧化锆陶瓷面板的生产工艺具体步骤如下：
S1：注射成型，采用注塑射出机对塑基氧化锆造粒料为原料进行注射成型，注射成型包括如下步骤：
1）设备选型，选用型号为50T-300T的全自动数控注塑射出机；
2）设备预热，先将注塑射出机的螺杆预加热到如下区间段温度：
射嘴段210℃-250℃，一段190℃-220℃，二段190℃-220℃，三段190℃-220℃，四段180℃-210℃；
3）加料，将塑基氧化锆造粒料倒入设备储料斗内，然后根据坯体重量，将重量为坯体重量乘以110%-130%的造粒料加入螺杆腔内；
4）射胶，根据所需坯体尺寸大小及结构形式，分2段-5段射胶，各段射胶速度按20mm-
100mm之间调整设定，各段射胶压力按30Pam-90Pam之间调整设定；
5）保压，射胶完成后，保压时间按0.1秒-10秒之间调整进行保压；
6）开模、顶出，打开坯体成型用钨钢模，待延时3秒- 15秒后，顶出模具内的坯体；
S2：坯体的脱脂，对注射成型的坯体进行脱脂处理，脱脂处理包括如下步骤：
1）设备选型，采用直径为600mm-2000mm的全自动脱脂炉；
2）坯体摆放，将坯体分层隔离平放或竖放于不锈钢网格架上，然后推入脱脂炉炉膛内；
3）第一次脱脂，设定炉膛温度90℃-100℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间1-2小时；
4）第二次脱脂，设定炉膛温度100℃-110℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间2-3小时；
5）第三次脱脂，设定炉膛温度110℃-120℃,氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-毫升/分钟，持续时间3-4小时；
6）取出，当脱脂率达到原坯体含脂量7%-15%后，让脱脂炉自然降温至常温时，取出已脱脂坯体；
S3：高温烧结处理，高温烧结可以采用梭式电窑或梭式燃气窑，或者隧道窑或推板窑进行烧制，烧制完成后即可制得成品。
2.根据权利要求1所述的一种应用于电子操作器的氧化锆陶瓷面板的生产工艺，其特征在于：该应用于电子操作器的氧化锆陶瓷面板的生产工艺具体步骤还可以为：
S1：压制成型，采用钇稳定氧化锆造粒粉为原料进行压制成型，将钇稳定氧化锆造粒粉在模具中放置，采用特种陶瓷液压机进行干压或等静压压制坯体，特种陶瓷液压机的压力在60-100Mpa；
S2：高温烧结处理，高温烧结可以采用梭式电窑或梭式燃气窑，或者隧道窑或推板窑进行烧制，烧制完成半成品；
S3：数控精雕机的雕刻处理，对数控精雕机进行编程处理，根据需要的外形进行编程，将高温烧结的半成品放置在数控精雕机中进行雕刻处理，完成成品制作。
一种应用于电子操作器的氧化锆陶瓷面板的生产工艺
技术领域
背景技术
发明内容
1）设备选型，选用型号为50T-300T的全自动数控注塑射出机；
2）设备预热，先将注塑射出机的螺杆预加热到如下区间段温度：
射嘴段210℃-250℃，一段190℃-220℃，二段190℃-220℃，三段190℃-220℃，四段180℃-210℃；
3）加料，将塑基氧化锆造粒料倒入设备储料斗内，然后根据坯体重量，将重量 为坯体重量乘以110%-130%的造粒料加入螺杆腔内；
4）射胶，根据所需坯体尺寸大小及结构形式，分2段-5段射胶，各段射胶速度按20mm-
100mm之间调整设定，各段射胶压力按30Pam-90Pam之间调整设定；
5）保压，射胶完成后，保压时间按0.1秒-10秒之间调整进行保压；
6）开模、顶出，打开坯体成型用钨钢模，待延时3秒- 15秒后，顶出模具内的坯体；
S2：坯体的脱脂，对注射成型的坯体进行脱脂处理，脱脂处理包括如下步骤：
1）设备选型，采用直径为600mm-2000mm的全自动脱脂炉；
2）坯体摆放，将坯体分层隔离平放或竖放于不锈钢网格架上，然后推入脱脂炉炉膛内；
3）第一次脱脂，设定炉膛温度90℃-100℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间1-2小时；
4）第二次脱脂，设定炉膛温度100℃-110℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间2-3小时；
5）第三次脱脂，设定炉膛温度110℃-120℃,氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-毫升/分钟，持续时间3-4小时；
6）取出，当脱脂率达到原坯体含脂量7%-15%后，让脱脂炉自然降温至常温时，取出已脱脂坯体。
S2：高温烧结处理，高温烧结可以采用梭式电窑或梭式燃气窑，或者隧道窑或推板窑进行烧制，烧制完成半成品；
S3：数控精雕机的雕刻处理，对数控精雕机进行编程处理，根据需要的外形进行编程，将高温烧结的半成品放置在数控精雕机中进行雕刻处理，完成成品制作。
具体实施方式
S1：注射成型，采用注塑射出机对塑基氧化锆造粒料为原料进行注射成型，注射成型包括如下步骤：
1）设备选型，选用型号为50T-300T的全自动数控注塑射出机；
2）设备预热，先将注塑射出机的螺杆预加热到如下区间段温度：
射嘴段210℃-250℃，一段190℃-220℃，二段190℃-220℃，三段190℃-220℃，四段180℃-210℃；
3）加料，将塑基氧化锆造粒料倒入设备储料斗内，然后根据坯体重量，将重量 为坯体重量乘以110%-130%的造粒料加入螺杆腔内；
4）射胶，根据所需坯体尺寸大小及结构形式，分2段-5段射胶，各段射胶速度按20mm-
100mm之间调整设定，各段射胶压力按30Pam-90Pam之间调整设定；
5）保压，射胶完成后，保压时间按0.1秒-10秒之间调整进行保压；
6）开模、顶出，打开坯体成型用钨钢模，待延时3秒- 15秒后，顶出模具内的坯体；
S2：坯体的脱脂，对注射成型的坯体进行脱脂处理，脱脂处理包括如下步骤：
1）设备选型，采用直径为600mm-2000mm的全自动脱脂炉；
2）坯体摆放，将坯体分层隔离平放或竖放于不锈钢网格架上，然后推入脱脂炉炉膛内；
3）第一次脱脂，设定炉膛温度90℃-100℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间1-2小时；
4）第二次脱脂，设定炉膛温度100℃-110℃，氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-3毫升/分钟，持续时间2-3小时；
5）第三次脱脂，设定炉膛温度110℃-120℃,氮气流量4立方/小时，硝酸液流量2-毫升/分钟，持续时间3-4小时；
6）取出，当脱脂率达到原坯体含脂量7%-15%后，让脱脂炉自然降温至常温时，取出已脱脂坯体。
S1：压制成型，采用钇稳定氧化锆造粒粉为原料进行压制成型，将钇稳定氧化锆造粒粉在模具中放置，采用特种陶瓷液压机进行干压或等静压压制坯体，特种陶瓷液压机的压力在60-100Mpa；
S2：高温烧结处理，高温烧结可以采用梭式电窑或梭式燃气窑，或者隧道窑或推板窑进行烧制，烧制完成半成品；
S3：数控精雕机的雕刻处理，对数控精雕机进行编程处理，根据需要的外形进行编程，将高温烧结的半成品放置在数控精雕机中进行雕刻处理，完成成品制作。
100℃保温，时段经过0.5小时；
100℃-160℃，每小时升20℃，时段经过3小时；
160℃保温，时段经过0.5小时；
160℃-260℃，每小时升10℃，时段经过10小时；
260℃保温，时段经过0.5小时；
260℃-460℃，每小时升10℃，时段经过20小时；
460℃保温，时段经过0.5小时；
460℃-660℃，每小时升10℃，时段经过20小时；
660℃保温，时段经过0.5小时；
660℃-1160℃，每小时升50℃，时段经过10小时；
1160℃保温，时段经过2小时；
1160℃-1560℃，每小时升100℃，时段经过4小时；
1560℃保温，时段经过2小时。
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