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一种直升机 传动轴安装同轴度数字化模拟优化方法

阅读：1027发布：2020-06-30

专利汇可以提供一种直升机传动轴安装同轴度数字化模拟优化方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明属于直升机装配技术，涉及一种直升机传动轴安装同轴度数字化模拟优化方法。本发明所述直升机的传动系统包括主减速器、中减速器、六段传动轴及相应的传动轴支座，通过调整传动轴支座的位置，来保证主减速器输出轴、六段传动轴及中减速器输入轴之间的相邻两个轴的同轴度要求。本发明实现了多段传动轴空间位置的数字化模拟，实现了空间同轴度的虚拟计算分析，实现了空间安装的协调精度及优化，大大提升了传动轴的安装准确度。，下面是一种直升机传动轴安装同轴度数字化模拟优化方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种直升机传动轴安装同轴度数字化模拟优化方法，所述直升机的传动系统包括主减速器、中减速器、六段传动轴及相应的传动轴支座，通过调整传动轴支座的位置，来保证主减速器输出轴、六段传动轴及中减速器输入轴之间的相邻两个轴的同轴度要求；其特征为所述方法包括以下步骤：
步骤一，在CATIA 软件中，通过点线，构建传动轴装配模型的理论位置部分，所述理论位置部分包括主减速器安装面和中减速器安装面，主减速器平面和中减速器平面的中心位置用平面上的点表示；传动轴支座安装面位置，用平面表示；
步骤二，利用光学望远镜测量主减速器输出轴的轴线在中减速器安装面的交点，并在传动轴装配模型中构建主减速器输出轴轴线，以及主减速器输出轴轴线与各传动轴支座安装面的交点；
步骤三，利用光学望远镜测量中减速器输入轴的轴线在主减速器安装面的交点，并在传动轴装配模型中构建中减速器输入轴轴线，以及中减速器输入轴轴线与各传动轴支座安装面的交点；
步骤四，在传动轴装配模型中各个传动轴支座安装面构建直线连接主减速器输出轴线的交点和中减速器输入轴线的交点；
步骤五，在步骤四直线上选取点，作为传动轴支座的实际安装位置交点；在传动轴装配模型中连接主减速器中心位置、各传动轴支座的实际安装位置交点、中减速器中心位置，即为直升机传动系统的实际安装位置；
步骤六，在传动轴装配模型中，利用CATIA软件自身的测量功能，计算各段传动轴的实际安装同轴度，若不满足要求，则调整传动轴支座实际安装位置交点在步骤四直线上的位置关系，直至各段传动轴同轴度满足调整要求；
步骤七，计算出步骤六优化后的传动轴支座的实际安装位置交点坐标值与理论坐标值的偏差，作为机上安装交点位置调整的数据。

说明书全文

一种直升机 传动轴安装同轴度数字化模拟优化方法

技术领域

[0001] 本发明属于直升机装配技术，涉及一种直升机传动轴安装同轴度数字化模拟优化方法。

背景技术

[0002] 现有测量手段的计算方法，仅能实现传动轴二维平面安装偏差的计算及调整，通过分析对接的二段传动轴在某一安装平面的安装角度偏差，无法实现多段传动轴的空间同轴度的公差分配。

发明内容

[0003] 本发明的目的是：提供一种直升机传动轴安装同轴度数字化模拟优化方法，在直升机传动轴安装调整过程中，对传动轴的安装偏差进行优化计算，实现多段传动轴同轴度的模拟测量，消除机体结构制造系统误差对传动轴安装精度的影响。

[0004] 本发明的技术方案是：一种直升机传动轴安装同轴度数字化模拟优化方法，所述直升机的传动系统包括主减速器、中减速器、六段传动轴及相应的传动轴支座，通过调整传动轴支座的位置，来保证主减速器输出轴、六段传动轴及中减速器输入轴之间的相邻两个轴的同轴度要求；所述方法包括以下步骤：

[0005] 步骤一，在CATIA 软件中，通过点线，构建传动轴装配模型的理论位置部分，所述理论位置部分包括主减速器安装面和中减速器安装面，主减速器平面和中减速器平面的中心位置用平面上的点表示；传动轴支座安装面位置，用平面表示。

[0006] 步骤二，利用光学望远镜测量主减速器输出轴的轴线在中减速器安装面的交点，并在传动轴装配模型中构建主减速器输出轴轴线，以及主减速器输出轴轴线与各传动轴支座安装面的交点。

[0007] 步骤三，利用光学望远镜测量中减速器输入轴的轴线在主减速器安装面的交点，并在传动轴装配模型中构建中减速器输入轴轴线，以及中减速器输入轴轴线与各传动轴支座安装面的交点。

[0008] 步骤四，在传动轴装配模型中各个传动轴支座安装面构建直线连接主减速器输出轴线的交点和中减速器输入轴线的交点。

[0009] 步骤五，在步骤四直线上选取点，作为传动轴支座的实际安装位置交点。在传动轴装配模型中连接主减速器中心位置、各传动轴支座的实际安装位置交点、中减速器中心位置，即为直升机传动系统的实际安装位置。

[0010] 步骤六，在传动轴装配模型中，利用CATIA软件自身的测量功能，计算各段传动轴的实际安装同轴度，若不满足要求，则调整传动轴支座实际安装位置交点在步骤四直线上的位置关系，直至各段传动轴同轴度满足调整要求。

[0011] 步骤七，计算出步骤六优化后的传动轴支座的实际安装位置交点坐标值与理论坐标值的偏差，作为机上安装交点位置调整的数据。

[0012] 本发明的优点是：本发明直升机传动轴安装同轴度数字化模拟优化方法，实现了多段传动轴空间位置的数字化模拟，实现了空间同轴度的虚拟计算分析，实现了空间安装的协调精度及优化，大大提升了传动轴的安装准确度。附图说明

[0013] 图1为本发明中的传动轴装配模型；

[0014] 图2为本发明中传动轴支座安装面位置在模型中的示意图；

[0015] 其中，1-主减速器理论安装面及中心位置点，2-中减速器理论安装面及中心位置点，3-各传动轴支座安装面位置平面，L1-步骤二直线，L2-步骤三直线，L3、L4-传动轴支座平面两侧传动轴的实际安装位置，L5-步骤四直线，a-步骤二交点，b-步骤三交点，c-传动轴支座的实际安装位置交点。

具体实施方式

[0016] 下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做进一步说明。

[0017] 参见图1，图2，本发明一种直升机传动轴安装同轴度数字化模拟优化方法，所述直升机的传动系统包括主减速器、中减速器、六段传动轴及相应的传动轴支座，通过调整传动轴支座的位置，来保证主减速器输出轴、六段传动轴及中减速器输入轴之间的相邻两个轴的同轴度要求；所述方法包括以下步骤：

[0018] 步骤一，在CATIA软件中，通过点线，构建传动轴装配模型的理论位置部分，所述理论位置部分包括主减速器安装面和主减速器中心位置点，如图1中面1所示；中减速器安装面和中减速器中心位置点，如图1中面2所示；传动轴支座安装面位置，如图1中面3所示。

[0019] 步骤二，利用光学望远镜测量主减速器输出轴的轴线在中减速器安装面的交点，并在传动轴装配模型中构建主减速器输出轴轴线，如图2中线L1所示，以及主减速器输出轴轴线与各传动轴支座安装面的交点，如图2中线点a所示。

[0020] 步骤三，利用光学望远镜测量中减速器输入轴的轴线在主减速器安装面的交点，并在传动轴装配模型中构建中减速器输入轴轴线，如图2中线L2所示,以及中减速器输入轴轴线与各传动轴支座安装面的交点,如图2中线点b所示。

[0021] 步骤四，在传动轴装配模型中各个传动轴支座安装面构建直线连接主减速器输出轴线的交点和中减速器输入轴线的交点,如图2中线L5所示。

[0022] 步骤五，在步骤四直线上选取点，如图2中点c所示，作为传动轴支座的实际安装位置交点。在传动轴装配模型中连接主减速器中心位置、各传动轴支座的实际安装位置交点、中减速器中心位置，即为直升机传动系统的实际安装位置，如图2中线L3、L4所示。

[0023] 步骤六，在传动轴装配模型中，利用CATIA软件自身的测量功能，计算各段传动轴的实际安装同轴度，即传动轴装配模型中线L3和线L4的角度。若不满足要求，则调整图2中点c在线L5上的位置关系，直至传动轴装配模型中线L3和线L4的角度满足调整要求。

[0024] 步骤七，计算出步骤六优化后的传动轴支座的实际安装位置交点坐标值与理论坐标值的偏差，作为机上安装交点位置调整的数据。

[0025] SA型号直升机应用此项发明后，使得传动轴同轴度测量数据准确可信，真实反映飞机传动轴位置，提高飞机制造水平和生产速率。在SH型号直升机研制过程中应用本发明后，使得传动轴同轴度测量数据准确可信，真实反映飞机传动轴位置，保证了飞机研制顺利完成。

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