技术领域
[0001] 本
发明属于胶黏剂技术领域，具体涉及一种铝板粘接减震胶。
背景技术
[0002] 减震胶产品是一种应用于
汽车车
门、
发动机盖、行李箱盖、
车顶横梁等内外板之间的糊状胶黏剂，主要应用于粘接
冷轧钢板，而由于近年来汽车轻量化的要求以及新
能源汽车业的大
力发展，越来越多的铝板材料得到应用。
[0003] 现有的减震胶产品对于目前多见的“5系铝”及“6系铝”，其粘接效果不佳，原因为铝
合金与冷轧板差异较大，由此导致目前的减震胶产品在涉及到铝板使用时粘接性能大大降低，不能满足汽车生产厂家的最低的要求。如何解决上述技术问题，是本领域技术人员致力于解决的事情。
发明内容
[0004] 本发明的目的是克服
现有技术的不足，提供一种铝板粘接减震胶，铝板在使用该减震胶进行粘接时，其粘接强度好，铝-铝剪切强度高。
[0005] 为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种铝板粘接减震胶，所述减震胶按照重量百分比计，包含如下组分的原料：丁苯
橡胶10-20％、丁腈橡胶5-10％、活性
碳酸
钙25-36％、
氧化钙0.5-2％、
增塑剂20-40％、氧化锌1-5％、PVC糊
树脂2-7％、
环氧树脂5-
10％、AC发泡剂0.1-0.5％、过氧化物交联剂0.1-0.5％、双氰胺0.1-1％、γ-
氨丙基三乙氧基
硅烷0-0.2％、γ-缩
水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷0.5-1％、改性聚丁二烯0-10％。
[0006] 优选地，所述活性碳酸钙中包含粒径为9-10μm的活性碳酸钙以及粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙，其中，粒径为9-10μm的活性碳酸钙与粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙的重量比为2-3:1。
[0007] 优选地，所述改性聚丁二烯是由聚丁二烯接枝
马来酸酐改性处理得到。
[0008] 优选地，原料中包含γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.05-0.1％。
[0009] 优选地，丁苯橡胶及丁腈橡胶的总重量与增塑剂的重量比为1:1.2-1.5。
[0010] 作为一种具体的实施方式，所述减震胶按照重量百分比计，由如下组分组成：丁苯橡胶15-20％、丁腈橡胶5-8％、粒径为9-10μm的活性碳酸钙20-26％、粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙10％、氧化钙0.5-1％、增塑剂25-30％、氧化锌2-3％、PVC糊树脂5-7％、环氧树脂5-8％、AC发泡剂0.3-0.5％、过氧化物交联剂0.2-0.3％、双氰胺0.5-0.8％、γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.1-0.2％、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷0.5-0.6％、改性聚丁二烯2-5％。
[0011] 由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明的铝板粘接减震胶，其原料中采用的
偶联剂包含γ-氨丙基三乙氧基硅烷与γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷，通过实验表明同时使用这两种偶联剂能够产生协同效应，比单独使用其中一种偶联剂的性能明显提高，同时采用改性聚丁二烯，能够大大改善减震胶的剪切强度，本发明的减震胶能够应用于铝板的粘接，且粘接强度好，解决了现有产品因粘接强度差无法满足汽车整车制造工艺的问题。
具体实施方式
[0012] 下面结合具体
实施例来对本发明的技术方案作进一步的阐述。
[0013] 一种铝板粘接减震胶，所述减震胶按照重量百分比计，包含如下组分的原料：丁苯橡胶10-20％、丁腈橡胶5-10％、活性碳酸钙25-36％、氧化钙0.5-2％、增塑剂20-40％、氧化锌1-5％、PVC糊树脂2-7％、环氧树脂5-10％、AC发泡剂0.1-0.5％、过氧化物交联剂0.1-0.5％、双氰胺0.1-1％、γ-氨丙基三乙氧基硅烷0-0.2％、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷0.5-1％、改性聚丁二烯0-10％。
[0014] 其中，活性碳酸钙中包含粒径为9-10μm的活性碳酸钙以及粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙，其中，粒径为9-10μm的活性碳酸钙与粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙的重量比为2-3:1。
[0015] 这里，该改性聚丁二烯是由聚丁二烯接枝马来酸酐改性处理得到。
[0016] 这里，添加丁苯橡胶，有利于提高产品
固化前与钢板的粘接性，而添加丁腈橡胶能够增加产品的弹性，提高其作业性；氧化锌的作用是用于发泡过程中降低发泡
温度；双氰胺具有硫化促进作用，通过添加双氰胺有利于促进橡胶固化，而采用γ-氨丙基三乙氧基硅烷与γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷作为偶联剂，能够起到一个协同作用，比单独使用其中一种偶联剂的效果要好，有利于各组分之间的分散、粘合；添加改性聚丁二烯，起到了补强作用，能够适当减少橡胶的用量，不仅节约了成本，同时还能降低产品的
粘度。
[0017] 实施例1
[0018] 一种铝板粘接减震胶，按照重量百分比计由如下组分的原料组成：丁苯橡胶15％、丁腈橡胶5％、粒径为9-10μm的活性碳酸钙25.4％、粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙10％、氧化钙1％、增塑剂30％、氧化锌2％、PVC糊树脂5％、环氧树脂5％、AC发泡剂0.3％、过氧化物交联剂0.2％、双氰胺0.5％、γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.1％、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷0.5％。
[0019] 实施例2
[0020] 一种铝板粘接减震胶，按照重量百分比计由如下组分的原料组成：丁苯橡胶15％、丁腈橡胶5％、粒径为9-10μm的活性碳酸钙20.4％、粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙10％、氧化钙1％、增塑剂30％、氧化锌2％、PVC糊树脂5％、环氧树脂5％、AC发泡剂0.3％、过氧化物交联剂0.2％、双氰胺0.5％、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷0.6％、改性聚丁二烯5％。
[0021] 实施例3
[0022] 一种铝板粘接减震胶，按照重量百分比计由如下组分的原料组成：丁苯橡胶15％、丁腈橡胶5％、粒径为9-10μm的活性碳酸钙20.4％、粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙10％、氧化钙1％、增塑剂30％、氧化锌2％、PVC糊树脂5％、环氧树脂5％、AC发泡剂0.3％、过氧化物交联剂0.2％、双氰胺0.5％、γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.1％、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷0.5％、改性聚丁二烯5％。
[0023] 实施例4
[0024] 一种铝板粘接减震胶，按照重量百分比计由如下组分的原料组成：丁苯橡胶10％、丁腈橡胶15％、粒径为9-10μm的活性碳酸钙20％、粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙10％、氧化钙0.5％、增塑剂25％、氧化锌1％、PVC糊树脂7％、环氧树脂10％、AC发泡剂0.1％、过氧化物交联剂0.5％、双氰胺0.1％、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷0.8％、改性聚丁二烯5％。
[0025] 实施例5
[0026] 一种铝板粘接减震胶，按照重量百分比计由如下组分的原料组成：丁苯橡胶10％、丁腈橡胶10％、粒径为9-10μm的活性碳酸钙25％、粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙11％、氧化钙2％、增塑剂26％、氧化锌5％、PVC糊树脂2％、环氧树脂6％、AC发泡剂0.3％、过氧化物交联剂0.5％、双氰胺1％、γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.2％、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷1％。
[0027] 实施例6
[0028] 一种铝板粘接减震胶，按照重量百分比计由如下组分的原料组成：丁苯橡胶20％、丁腈橡胶5％、粒径为9-10μm的活性碳酸钙20％、粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙10％、氧化钙0.5％、增塑剂20％、氧化锌1％、PVC糊树脂5％、环氧树脂7％、AC发泡剂0.1％、过氧化物交联剂0.1％、双氰胺0.2％、γ-氨丙基三乙氧基硅烷0.1％、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷1％、改性聚丁二烯10％。
[0029] 对比例
[0030] 一种铝板粘接减震胶，按照重量百分比计由如下组分的原料组成：丁苯橡胶15％、丁腈橡胶5％、粒径为9-10μm的活性碳酸钙26％、粒径小于100nm的纳米活性碳酸钙10％、氧化钙1％、增塑剂30％、氧化锌2％、PVC糊树脂5％、环氧树脂5％、AC发泡剂0.3％、过氧化物交联剂0.2％、双氰胺0.5％。
[0031] 以下表1对比上述实施例及对比例中各原料的具体组分：
[0032] 表1
[0033]
[0034] 实施例1至6及对比例中的组分分别对应的减震胶的性能如表2：
[0035] 表2
[0036]
[0037]
[0038] 从表2中我们可以看出，在原料中通过调整丁苯橡胶及丁腈橡胶的总重量与增塑剂的重量之间的关系有利于改善减震胶的旋转粘度，丁苯橡胶含量的增加时，有利于提高产品固化前与钢板的粘接性，而添加丁腈橡胶能够增加产品的弹性，提高其作业性，添加改性聚丁二烯，起到了补强作用，能够适当减少橡胶的用量，不仅节约了成本，同时还能降低产品的粘度；通过添加双氰胺有利于促进橡胶固化，采用γ-氨丙基三乙氧基硅烷与γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷作为偶联剂，能够起到一个协同作用，比单独使用其中一种偶联剂的效果要好，有利于各组分之间的分散、粘合，进而使产品的剪切强度增强。
[0039] 本发明的减震胶，其在用于铝板的粘接过程中，其粘接强度好，解决了现有技术中的减震胶无法用于有铝板的整车制造工艺的问题，同时减少了汽车行驶过程中产生的震动对整车的影响，延长了汽车的使用寿命，提高了乘客的舒适度。
[0040] 上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
