钢-混结合梁的施工方法
技术领域
[0001] 本
发明涉及一种可以降低钢箱梁吊装和模板支设难度、提高
混凝土浇筑施工
质量、提升施工效率的钢-混结合梁及施工方法，属于
桥梁工程领域，适用于钢管混凝土箱梁桥安装工程。
背景技术
[0002] 钢-混组合桥具有轻质、高强、节能、环保、抗震与全寿命周期优异等特点，是适合多种地形
地貌和社会环境的一类桥型。然而，钢-混结合梁施工时，钢箱加工及吊装技术、现场混凝土浇筑施工常常是现场控制的难点。
[0003]
现有技术中已有一种新型钢混结合梁体系及施工方法，包括步骤：安装
桥面吊机；安装钢梁临时固结，设置测量控制点；安装节段主
纵梁；拼装横梁及小纵梁；对称安装主纵梁，完成
螺栓终拧；湿接缝浇筑；进行第二次张拉，按一次浇筑两个节段湿接缝的工序对称安装。该技术随刻解决钢-混结合梁悬臂对称安装问题，但却难以解决钢箱精确制备、混凝土浇筑质量提升、模板支设质量改善等方面的问题。
[0004] 鉴于此，为改善钢-混结合梁现场施工质量和效率，目前亟待发明一种可以降低钢箱梁吊装和模板支设难度、提高混凝土浇筑施工质量、提升施工效率的钢-混结合梁及施工方法。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种不但可以降低施工吊装及支模难度，而且可以提高施工效率，还可以改善施工质量和结构耐久性的钢-混结合梁及施工方法。
[0006] 为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
[0007] 一种钢-混结合梁的施工方法，包括以下施工步骤：
[0008] 1、施工准备：
[0009] 制备满足设计尺寸要求的钢箱
底板、钢箱侧板、钢箱
立板、竖隔板和横隔板；准备施工所需的材料和设备；
[0010] 2、钢箱梁拼装：
[0011] 在胎架底板上依次设置胎架第一撑柱、胎架第二撑柱和校位
支撑体，并在校位支撑体上设置胎架撑板，在镜像相对的胎架第二撑柱的顶端设置胎架顶梁；在胎架第二撑柱和胎架顶梁上设置箱板校位栓；通过校位支撑体校正胎架撑板的
位置后，在胎架撑板与胎架底板之间设置台阶支撑体；先将钢箱底板置于胎架撑板上，再使钢箱侧板与胎架第一撑柱和侧板斜撑端部的连接
压板连接；在钢箱底板与钢箱侧板围合形成的空间内部设置横隔板和竖隔板，先通过胎架第二撑柱上的箱板校位栓控制钢箱立板的竖向位置，再通过胎架顶梁上的箱板校位栓及控位横板限定钢箱立板与竖隔板的位置；使竖隔板与钢箱底板与钢箱侧板
焊接连接，并使横隔板和竖隔板垂直焊接连接；
[0012] 3、首段钢箱梁吊放：
[0013] 在桥墩上设置梁底支座，采用外部起吊设备将由钢箱底板、钢箱侧板和钢箱立板焊接成一整体的首段钢箱梁吊装至梁底支座上，并将首段钢箱梁作为后吊钢箱梁施工时的已吊放箱梁；
[0014] 4、后吊钢箱梁吊装施工：
[0015] 在已吊放箱梁的上部铺设梁顶支撑板，钢箱侧板和钢箱底板的下表面均设置撑梁挂杆，并在撑梁挂杆的另一端设置悬挑撑梁；在相邻的悬挑撑梁之间设置撑梁连接筋；在钢箱底板下部的悬挑撑梁上设置竖向校位体，在钢箱侧板下部的悬挑撑梁上设置撑梁侧杆，并在撑梁侧杆面向钢箱侧板侧设置侧向校位杆和校位压板；在梁顶支撑板上铺设两套架桥轨道，并使每套架桥轨道包含两条轨道；在每套架桥轨道上对称设置两台架桥机；在架桥轨道的外侧设置挂梁连板，并使挂梁连板与悬挂滑梁通过挂梁吊杆连接；采用架桥机的钢箱吊索将后吊钢箱梁吊放在竖向校位体上，通过竖向校位体控制后吊钢箱梁的竖向高度，通过侧向校位杆控制后吊钢箱梁的横向位置；
[0016] 5、梁顶混凝土浇筑施工：
[0017] 在桥墩侧面设置支板底撑杆，并在支板底撑杆与桥墩相接处设置杆端转动铰；先进行梁底混凝土浇筑施工；待梁底混凝土形成强度后，在梁底混凝土上布设满堂支杆和撑梁支柱，并在撑梁支柱与梁底混凝土相接处设置柱底撑板，在撑梁支柱的顶端设置顶部撑梁；在钢箱侧板的外
侧壁上设置支板连接板和组合支板；在组合支板与顶部撑梁之间设置支板挂杆，下表面与支板底撑杆相接处设置板底限位隼，上表面与钢箱侧板之间设置支板顶撑杆；将顶板底模和顶板侧模吊放于满堂支杆上，并在顶板侧模的外侧设置侧模封闭板；在顶部撑梁上设置支撑平台板，并在支撑平台板上设置振捣刮平装置；在梁顶混凝土浇筑施工时，采用振捣刮平装置同步进行梁顶混凝土的振动和刮平施工。
[0018] 可选的，步骤2)所述胎架第二撑柱上设置撑柱调节栓，胎架第二撑柱顶端设置转动球铰，胎架第二撑柱侧面设置
杆底撑杆，与撑柱侧杆通过转动球铰连接；所述箱板校位栓由螺栓与螺杆组成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；所述台阶支撑体采用钢板焊接而成，其横断面呈台阶形；所述钢箱底板上设置加筋肋板；所述侧板斜撑采用钢管
轧制而成，其下表面与杆底撑杆相接处设置杆底限位隼；所述杆底撑杆由螺栓和螺杆组成，螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，与胎架第一撑柱焊接连接；所述校位支撑体采用
液压千斤顶；所述控位横板的两端均设置与竖隔板或钢箱立板相接的连接槽板。
[0019] 可选的，步骤4)所述侧向校位杆与撑梁侧杆焊接连接，与校位压板通过压板转动铰连接；所述校位压板采用钢板，与后吊钢箱梁的外表面贴合连接；所述悬挂滑梁采用钢板轧制而成，其上设置挂板滑槽，并在挂板滑槽内部设置滑移挂板和挂板滚轮；所述滑移挂板可在外部牵引设备作用下沿悬挂滑梁上的挂板滑槽横向移动，其下表面设置悬吊挂杆；所述悬吊挂杆采用钢管轧制而成，其下端设置施工挂篮，相接的悬吊挂杆通过挂杆栓钉连接；所述施工挂篮采用钢材轧制而成，横断面呈“U”形，设于两条相互平行的悬挂滑梁的之间。
[0020] 可选的，步骤5)所述支板顶撑杆的顶端依次设置杆端转动铰和撑杆顶压板；所述梁底支座采用
橡胶减震支座；所述侧模封闭板横断面呈“L”形，与模板侧撑杆之间设置封闭板校位栓；所述模板侧撑杆采用螺杆轧制成“L”形；所述封闭板校位栓包括螺杆与螺栓，其长度可调；所述振捣刮平装置可同步进行梁顶混凝土的振捣和刮平施工，包括两
块滑移横板，并在两块滑移横板的上表面分别设置连接立板，在两块滑移横板之间设置柔性连板，并使连接立板与外部卷拉设备通过控位拉索连接；在两块滑移横板的下表面与支撑平台板之间各设置一排移动滚轮；沿滑移横板的移动方向、在两块滑移横板的下表面分别设置第一滑移竖板和第二滑移竖板；分别在第一滑移竖板和第二滑移竖板的底端设置振动底板和刮平底板，在刮平底板的上表面设置余料收集槽，在振动底板的上表面设置表面振动器，下表面设置板底接缝层；所述刮平底板的横断面呈直
角梯形，梯形的顶面与梁顶混凝土的上表面相接，并使顶面宽度大于底面宽度。
[0022] 1、本发明的一个实施例的校位支撑体、台阶支撑体及胎架撑板控制钢箱底板的平面位置，降低了钢箱底板位置限定的难度；同时，本发明通过撑柱侧杆和撑柱调节栓控制钢箱侧板的位置，通过控位横板限定竖隔板的竖向位置，提高了钢箱侧板和竖隔板
定位的准确度。
[0023] 2、本发明的一个实施例通过在已吊放箱梁的上表面和下部分别设置了梁顶支撑板和悬挑撑梁，可将已吊放箱梁作为带吊装箱梁吊装施工的承载结构体，降低了支撑体系布设的难度。
[0024] 3、本发明的一个实施例通过在梁顶支撑板上设置了四台架桥机，可同步进行后吊钢箱梁的吊装施工，不但可以改善吊装结构的受
力，而且可以提高吊装施工的效率；同时，本发明在已吊放箱梁的外侧设置悬吊挂梁，并在悬吊挂梁下部设置了可沿悬挂滑梁上的挂板滑槽横向移动施工挂篮。
[0025] 4、本发明的一个实施例通过在梁底混凝土上设置撑梁支柱，并在撑梁支柱的顶端设置了顶部撑梁；同步通过支板挂杆和桥墩外侧的支板底撑杆限定组合支板的位置；在钢箱侧模的下部设置了由组合支板和支板顶撑杆组合的支撑体系，在梁底混凝土的上表面支设满堂支杆，提高了顶板底模支设的质量；本发明振捣刮平装置可沿顶板撑梁上的支撑平台板移动，降低了混凝土表面振动和刮平施工的难度。
[0026] 当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
[0027] 为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0028] 图1为本发明一实施例的钢-混结合梁施工
流程图；
[0029] 图2为本发明一实施例的钢箱梁拼装施工结构示意图；
[0030] 图3为本发明一实施例的首段钢箱梁吊放施工后结构示意图；
[0031] 图4为本发明一实施例的悬挑撑梁和梁顶支撑体布设结构示意图；
[0032] 图5为本发明一实施例的架桥机及悬吊滑梁布设结构示意图；
[0033] 图6为本发明一实施例的悬挂滑梁与施工挂篮连接结构示意图；
[0034] 图7为本发明一实施例的后吊钢箱梁吊装施工结构示意图；
[0035] 图8为本发明一实施例的梁顶混凝土支模结构示意图；
[0036] 图9为本发明一实施例的梁顶混凝土振捣刮平施工示意图；
[0037] 附图中，各标号所代表的部件列表如下：
[0038] 1-钢箱底板；2-钢箱侧板；3-钢箱立板；4-竖隔板；5-横隔板；6-胎架底板；7-胎架第一撑柱；8-胎架第二撑柱；9-校位支撑体；10-胎架撑板；11-胎架顶梁；12-箱板校位栓；13-台阶支撑体；14-撑柱侧杆；15-连接压板；16-控位横板；17-桥墩；18-梁底支座；19-已吊放箱梁；20-梁顶支撑板；21-撑梁挂杆；22-悬挑撑梁；23-撑梁连接筋；24-竖向校位体；25-撑梁侧杆；26-侧向校位杆；27-校位压板；28-架桥轨道；29-架桥机；30-挂梁连板；31-悬挂滑梁；32-挂梁吊杆；33-钢箱吊索；34-支板底撑杆；35-杆端转动铰；36-梁底混凝土；37-满堂支杆；38-撑梁支柱；39-柱底撑板；40-顶部撑梁；41-支板连接板；42-组合支板；43-支板挂杆；44-板底限位隼；45-支板顶撑杆；46-顶板底模；47-顶板侧模；48-侧模封闭板；49-支撑平台板；50-振捣刮平装置；51-梁顶混凝土；52-撑柱调节栓；53-转动球铰；54-杆底撑杆；
55-控位拉索；56-加筋肋板；57-杆底限位隼；58-压板转动铰；59-后吊钢箱梁；60-挂板滑槽；61-滑移挂板；62-挂板滚轮；63-悬吊挂杆；64-施工挂篮；65-挂杆栓钉；66-连接槽板；
67-撑杆顶压板；68-模板侧撑杆；69-封闭板校位栓；70-滑移横板；71-连接立板；72-柔性连板；73-移动滚轮；74-第一滑移竖板；75-第二滑移竖板；76-振动底板；77-刮平底板；78-余料收集箱；79-表面振动器；80-板底接缝层。
具体实施方式
[0039] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0040] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“中”、“长度”、“内”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0041] 为了保持本发明实施例的以下说明清楚且简明，本发明省略了已知功能和已知部件的详细说明。
[0042] 请参阅图1-9所示，在本实施例中提供了一种钢-混结合梁的施工方法，包括以下施工步骤：
[0043] 1施工准备：制备满足设计尺寸要求的钢箱底板1、钢箱侧板2、钢箱立板3、竖隔板4和横隔板5；准备施工所需的材料和设备；
[0044] 2钢箱梁拼装：在胎架底板6上依次设置胎架第一撑柱7、胎架第二撑柱8和校位支撑体9，并在校位支撑体9上设置胎架撑板10，在镜像相对的胎架第二撑柱8的顶端设置胎架顶梁11；在胎架第二撑柱8和胎架顶梁11上设置箱板校位栓12；通过校位支撑体9校正胎架撑板10的位置后，在胎架撑板10与胎架底板6之间设置台阶支撑体13；先将钢箱底板1置于胎架撑板10上，再使钢箱侧板2与胎架第一撑柱7和侧板斜撑14端部的连接压板15连接；在钢箱底板1与钢箱侧板2围合形成的空间内部设置横隔板5和竖隔板4，先通过胎架第二撑柱8上的箱板校位栓12控制钢箱立板3的竖向位置，再通过胎架顶梁11上的箱板校位栓12及控位横板16限定钢箱立板3与竖隔板4的位置；使竖隔板4与钢箱底板1与钢箱侧板2焊接连接，并使横隔板5和竖隔板4垂直焊接连接；
[0045] 3首段钢箱梁吊放：在桥墩17上设置梁底支座18，采用外部起吊设备将由钢箱底板1、钢箱侧板2和钢箱立板3焊接成一整体的首段钢箱梁吊装至梁底支座18上，并将首段钢箱梁作为后吊钢箱梁59施工时的已吊放箱梁19；
[0046] 4后吊钢箱梁吊装施工：在已吊放箱梁19的上部铺设梁顶支撑板20，钢箱侧板2和钢箱底板1的下表面均设置撑梁挂杆21，并在撑梁挂杆21的另一端设置悬挑撑梁22；在相邻的悬挑撑梁22之间设置撑梁连接筋23；在钢箱底板1下部的悬挑撑梁22上设置竖向校位体24，在钢箱侧板2下部的悬挑撑梁22上设置撑梁侧杆25，并在撑梁侧杆25面向钢箱侧板2侧设置侧向校位杆26和校位压板27；在梁顶支撑板20上铺设两套架桥轨道28，并使每套架桥轨道28包含两条轨道；在每套架桥轨道28上对称设置两台架桥机29；在架桥轨道28的外侧设置挂梁连板30，并使挂梁连板30与悬挂滑梁31通过挂梁吊杆32连接；采用架桥机29的钢箱吊索33将后吊钢箱梁59吊放在竖向校位体24上，通过竖向校位体24控制后吊钢箱梁59的竖向高度，通过侧向校位杆26控制后吊钢箱梁59的横向位置；
[0047] 5梁顶混凝土浇筑施工：在桥墩17侧面设置支板底撑杆34，并在支板底撑杆34与桥墩17相接处设置杆端转动铰35；先进行梁底混凝土36浇筑施工；待梁底混凝土36形成强度后，在梁底混凝土36上布设满堂支杆37和撑梁支柱38，并在撑梁支柱38与梁底混凝土36相接处设置柱底撑板39，在撑梁支柱38的顶端设置顶部撑梁40；在钢箱侧板2的外侧壁上设置支板连接板41和组合支板42；在组合支板42与顶部撑梁40之间设置支板挂杆43，下表面与支板底撑杆34相接处设置板底限位隼44，上表面与钢箱侧板2之间设置支板顶撑杆45；将顶板底模46和顶板侧模47吊放于满堂支杆37上，并在顶板侧模47的外侧设置侧模封闭板48；在顶部撑梁40上设置支撑平台板49，并在支撑平台板49上设置振捣刮平装置50；在梁顶混凝土51浇筑施工时，采用振捣刮平装置50同步进行梁顶混凝土51的振动和刮平施工。
[0048] 在本实施例的一个方面中，参照图2-图9所示，通过校位支撑体9、台阶支撑体13及胎架撑板10控制钢箱底板1的平面位置，通过侧板斜撑14和撑柱调节栓52控制钢箱侧板2的位置；在已吊放箱梁19的上表面和下部分别设置了梁顶支撑板20和悬挑撑梁22，在梁顶支撑板20上设置了四台架桥机29；在已吊放箱梁19的外侧设置悬吊挂梁81，并在悬吊挂梁81下部设置了可沿沿悬挂滑梁31上的挂板滑槽60横向移动施工挂篮；在梁底混凝土36上设置撑梁支柱38，并在撑梁支柱38的顶端设置了顶部撑梁40；在钢箱侧模的下部设置了由组合支板42和支板顶撑杆45组合的支撑体系；设置了可沿顶板撑梁上的支撑平台板49移动振捣刮平装置50。
[0049] 钢箱底板1采用厚度为20mm的钢板轧制而成。
[0050] 钢箱侧板2、钢箱立板3、竖隔板4和横隔板5均采用厚度为20mm的钢板轧制而成。
[0051] 胎架底板6采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
[0052] 胎架第一撑柱7和胎架第二撑柱8均采用直径为100mm、壁厚为4mm的钢管；胎架第二撑柱8上设置与其
螺纹连接的撑柱调节栓52；胎架第二撑柱8顶端设置有转动球铰53，转动球铰53采用直径100mm的球铰；胎架第二撑柱8侧面设置有杆底撑杆54，杆底撑杆54与胎架第二撑柱8焊接连接，杆底撑杆54由直径为100mm的螺杆与螺栓组成。
[0053] 校位支撑体9采用100吨的液压千斤顶。
[0054] 胎架撑板10采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
[0055] 胎架顶梁11采用规格为200×200×8×12的H型钢。
[0056] 箱板校位栓12采用直径30mm的高强度螺杆与螺栓组成，并使螺栓
[0057] 两侧螺杆的紧固方向相反。
[0058] 台阶支撑体13采用2mm的钢板钢板焊接而成，其横断面呈台阶形，台阶高度为20mm。
[0059] 侧板斜撑14采用直径100mm的钢管轧制而成，其下表面与杆底撑杆54相接处设置杆底限位隼57。杆底限位隼57采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
[0060] 连接压板15采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
[0061] 控位横板16采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为20cm，其两端均设置与竖隔板4或钢箱立板3相接的连接槽板66。连接槽板66采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈“U”形，槽深为2cm。
[0062] 桥墩17的混凝土强度等级为C50。
[0063] 梁底支座18采用橡胶减震支座。
[0064] 已吊放箱梁19和后吊钢箱梁59的高度均为1m。
[0065] 梁顶支撑板20采用厚度为30mm的钢板轧制而成。
[0066] 撑梁挂杆21采用直径30mm的钢管轧制而成。
[0067] 悬挑撑梁22采用规格为200×200×8×12的H型钢。
[0068] 撑梁连接筋23采用厚度为2mm的钢板，其宽度为20mm。
[0069] 竖向校位体24采用100吨的液压千斤顶。
[0070] 撑梁侧杆25采用直径100mm的钢管轧制而成。
[0071] 侧向校位杆26采用直径60mm的螺杆与螺栓组成，与撑梁侧杆25焊接连接，与校位压板27通过压板转动铰58连接。校位压板27采用厚度为10mm的钢板轧制而成；压板转动铰58采用直径为60mm的球铰。
[0072] 架桥轨道28采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
[0073] 架桥机29采用双梁式架桥机。
[0074] 挂梁连板30采用厚度为20mm的钢板轧制而成，其宽度为30cm。
[0075] 悬挂滑梁31采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为20cm、高度为20cm；在悬挂滑梁31上设置挂板滑槽60，挂板滑槽60的宽度为18cm、高度为10cm；滑移挂板61的厚度为20mm，宽度为17cm；挂板滚轮62采用直径为50mm的滚轮。悬吊挂杆63采用直径50mm的钢管轧制而成，其下端设置施工挂篮64；施工挂篮64采用厚度为2mm的钢板轧制而成；挂杆栓钉65采用直径20mm的螺栓。
[0076] 挂梁吊杆32采用直径60mm的钢管轧制而成。
[0077] 钢箱吊索33采用直径为30mm的
钢丝绳。
[0078] 支板底撑杆34采用直径60mm的钢管轧制而成。
[0079] 杆端转动铰35采用直径为60mm的球铰。
[0080] 梁底混凝土36和梁顶混凝土51均采用强度等级为C50的混凝土。
[0081] 满堂支杆37采用直径48mm的钢管支撑。
[0082] 撑梁支柱38采用直径150mm的钢管轧制而成。
[0083] 柱底撑板39采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
[0084] 顶部撑梁40采用规格为100×100×6×8的H型钢。
[0085] 支板连接板41和组合支板42均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
[0086] 支板挂杆43采用直径50mm的螺杆轧制而成。
[0087] 板底限位隼44采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为6cm、长度为20cm。
[0088] 支板顶撑杆45采用直径60mm的钢管。
[0089] 撑杆顶压板67采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
[0090] 顶板底模46和顶板侧模47均采用厚度为4mm的钢板轧制而成。
[0091] 侧模封闭板48采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈“L”形，与模板侧撑杆68之间设置封闭板校位栓69。模板侧撑杆68采用直径20mm的螺杆与螺栓组成；封闭板校位栓69采用直径20mm的螺杆与螺栓组成，其长度可调。
[0092] 支撑平台板49采用厚度为10mm的钢板轧制而成。
[0093] 振捣刮平装置50可同步进行梁顶混凝土51的振捣和刮平施工，包括两块滑移横板70，并在两块滑移横板70的上表面分别设置连接立板71，在两块滑移横板70之间设置柔性连板72，并在滑移横板70的下部设置移动滚轮73；使连接立板71与外部卷拉设备通过控位拉索55连接；在两块滑移横板70的下表面与支撑平台板49之间分别设置两排移动滚轮73。
滑移横板70和连接立板71均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，柔性连板72采用厚度为10mm的橡胶板；移动滚轮73的直径为100mm；沿滑移横板70的移动方向、在两块滑移横板70的下表面分别设置第一滑移竖板74和第二滑移竖板75，第一滑移竖板74和第二滑移竖板75均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。在振动底板76的上表面设置表面振动器79，下表面设置板底接缝层80。振动底板76采用厚度为2mm的钢板轧制而成。表面振动器79采用1.5kW的混凝土表面振动器。
[0094] 控位拉索55采用直径为30mm的钢丝绳。
[0095] 加筋肋板56采用厚度为10mm的钢板轧制而成，高度为10cm。
[0096] 刮平底板77采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈直角梯形，其顶面与底面均与竖直面垂直，且顶面与梁顶混凝土51的上表面相接，并使顶面宽度大于底面宽度。
[0097] 余料收集槽78采用厚度为2mm的钢板轧制而成，高度为30cm、宽度为50cm，靠近第一滑移竖板74的侧面上设置宽度为20cm、高度为15cm的余料收集口。
[0098] 上述实施例可以相互结合。
[0099] 需要注意的是，在本
说明书的描述中，诸如“第一”、“第二”等的描述仅仅是用于区分各特征，并没有实际的次序或指向意义，本
申请并不以此为限。
[0100] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0101] 以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的
修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受
权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
