技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种玻璃纤维并捻纱装置。
背景技术
[0002] 玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，以其绝缘性能好，耐热性强，抗
腐蚀性好，机械强度高等特点，广泛用作
复合材料中的
增强材料、电绝缘材料，
电路基板等国民经济各个领域。
[0003] 常规的玻璃纤维并捻工艺路线有两种，一种是针对纺织型浸润剂玻璃纤维纱的，即两组初捻锭子单元(包括初捻锭子、上龙带机构)分别布置在机台的两边，每个初捻锭子分别套装缠绕着玻璃长纤维的筒管；机台中则安装卷绕超喂辊、复捻锭子单元及
钢领板机构。工作时，从2个或3个初捻锭子的筒管中退绕下来的长玻璃纤维，由
导丝架上多个导纱圈引导穿越过道后再进入机台，然后通过卷绕超喂辊并成1股，再由复捻锭子和钢领板机构加捻制成玻璃纤维纱。以上玻璃纤维捻线机的布局结构，需要的场地宽度长达7m，占用的空间大，加大了厂房的投资成本；该设备的捻线工艺对增强型浸润剂高强玻纤纱而言，存在设备气圈偏小、瓷眼摩擦大而极易产生断纱，降低合格率和卷装量。另外一种是针对增强型浸润剂玻璃纤维纱的并捻工艺，单存在卷装量小的缺点。
[0004] 上述两种并捻工艺中，初捻锭子中一个或多个单纱断裂，剩余单纱依旧会继续退绕并卷绕到复捻锭子上，形成缺股
纱线。
发明内容
[0005] 本实用新型所要解决的技术问题是：针对背景技术中提及的两种并捻工艺中，初捻锭子中一个或多个单纱断裂，剩余单纱依旧会继续退绕并卷绕到复捻锭子上，形成缺股纱线的技术问题。
[0006] 本实用新型的设计思想是，提供一种适合大卷装增强型浸润剂玻璃纤维并捻纱工艺，该玻璃纤维并捻线工艺具有布局简洁，占用空间少等特点；可增大增强型浸润剂玻璃纤维并捻纱的卷装量；可有效减少缺股纱的出现，同时有利于操作人员及时发现断头，提高工作效率。
[0007] 为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
[0008] 一种玻璃纤维并捻纱装置，包括机台上半部和机台下半部，
[0009] 在机台上半部包括竖直设置立柱，在立柱顶部
水平设置
横杆，在立柱的柱身上倾斜设置至少一个用于放置管纱的纱架锭杆，在横杆上与纱架锭杆一一对应设置用于检测纱线是否中断的断纱自停装置，在所有断纱自停装置下方通过
支架悬挂在横杆上的一根导纱杆，在导纱杆上方一一对应断纱自停装置设置第一导纱钩，第一导纱钩悬挂在横杆上；
[0010] 在机台下半部包括安装基板，在安装基板上
自上而下设置超喂辊、第二导纱钩、钢领板机构和复捻锭子单元，超喂辊通过安装座设置在安装基板上，第二导纱钩通过挂杆悬挂在安装基板上，钢领板机构设置在安装基板上，钢领板机构内的尼龙钩转动设置在上下移动的钢领板上，复捻锭子单元内的锭子上套设用于绕纱的纱管。
[0011] 对本实用新型技术方案的改进，断纱自停装置包括通过支杆悬于横杆下方的检测面板，检测面板与水平面构成一个锐
角A，0°＜锐角A＜90°；在检测面板上设置有用于贯穿纱线的过孔，在过孔内设置用于检测是否有纱线通过的光电
传感器。
[0012] 本实用新型的玻璃纤维并捻纱装置，将初捻锭子单元安装在机台上半部的纱架锭杆上，钢领板机构和复捻锭子单元安装在机台下半部。
[0013] 本实用新型的玻璃纤维并捻纱装置，在使用时，依据要求可并排设置多组玻璃纤维并捻纱装置。
[0014] 本实用新型的玻璃纤维并捻纱装置内的纱架锭杆与相应配合的复捻锭子单元一一上下对应布置，可有效减少占地面积；同时生产的增强型浸润剂玻璃纤维并捻纱的卷装量由 0.8kg提升至2-3kg。
[0015] 本实用新型的玻璃纤维并捻纱装置内的纱架锭杆，两端分别安装可旋转的锭头，可防止纱团退解重量减轻而被带出来，有利于退解
稳定性。
[0016] 本实用新型的玻璃纤维并捻纱装置，在导纱杆和超喂辊之间安装有断纱自停装置，且断纱自停装置的角度可以调节，用于减少纱线的抖动，防止纱线滑出装置。该装置可有效减少缺股纱的出现，同时有利于操作人员及时发现断头，提高工作效率。
[0017] 本实用新型中所述的钢领板机构、初捻锭子单元、复捻锭子单元和超喂辊均为
现有技术中并捻纱工艺技术领域内的常规部件，详细的结构和工作过程本实用新型不做详细的说明。
[0018] 本实用新型还提出一种采用玻璃纤维并捻纱装置进行玻璃纤维并捻纱工艺，包括如下工艺步骤：
[0019] 1)准备工作，安装前面的玻璃纤维并捻纱装置；
[0020] 2)纱线从插在纱架锭杆的管纱上退解出来，贯穿过与纱架锭杆一一对应的断纱自停装置；当断纱自停装置检测到有纱线通过，说明纱线未断，则继续后续工序；反之，纱线中断，则停止工作；
[0021] 3)步骤2)中所有未断的纱线均一一从断纱自停装置穿出，转折向下导引，所有的纱线均从导纱杆下方绕过，后转折向上导引，再一一经过导纱钩；
[0022] 4)步骤3)中所有经过导纱钩的纱线均向下导引，所有的纱线均一起进入超喂辊，并同时缠绕过超喂辊后穿出；
[0023] 5)步骤4)中从超喂辊一起穿出的纱线进入下方的第二导纱钩；
[0024] 6)从步骤5)中第二导纱钩穿出的所有纱线一起穿过钢领板机构内的尼龙钩；
[0025] 7)步骤6)中穿过尼龙钩所有纱线在尼龙钩的张
力作用下卷绕到插在复捻锭子单元内的锭子上的纱管上，绕成并股的管纱。
[0026] 本实用新型玻璃纤维并捻纱工艺与现有技术相比，其有益效果是：该玻璃纤维并捻工艺大幅减少了占用场地，显著降低厂房投资成本；可有效减少缺股纱的出现，同时有利于操作人员及时发现断头，提高工作效率；可满足增强型浸润剂玻璃纤维并捻纱的大卷装需求。
附图说明
[0027] 图1是本玻璃纤维并捻纱装置的工艺路线示意图。
具体实施方式
[0028] 下面对本实用新型技术方案进行详细说明，但是本实用新型的保护范围不局限于所述
实施例。
[0029] 为使本实用新型的内容更加明显易懂，以下结合附图1和具体实施方式做进一步的描述。
[0030] 为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0031] 实施例：
[0032] 本实施例中并捻采用CGKV550A-4大卷装捻线机改进而成，本实施例对其纱架形式进行了改造，将排布与过道两侧的初捻锭子和复捻锭子形成上下一体结构，减少捻线机占地面积；将退解锭杆两端安装可旋转锭头，可有效的固定初捻锭子；同时在路线中增加了断纱自停装置，避免合股纱中出现缺股等问题，提高工人看台率。
[0033] 实施例1
[0034] 在上述设备的作用下，将成型的SC8-24x1Z55FE-5纱线进行并捻。
[0035] 工艺参数：
[0036] 初始捻度：55T/m。
[0037] 初始捻向：Z。
[0038] 复捻捻度：55T/m。
[0039] 复捻捻向：S。
[0040] 复捻锭速：3000-3300rpm。
[0041] 钢领上升速度：0.4m/min。
[0042] 钢领下降速度：0.7m/min。
[0043] 参见图1所示，本实施例玻璃纤维并捻纱装置，包括机台上半部和机台下半部，[0044] 在机台上半部包括竖直设置立柱10，在立柱10顶部水平设置横杆11，在立柱10的柱身上倾斜设置至少一个用于放置管纱的纱架锭杆1，在横杆11上与纱架锭杆1一一对应设置用于检测纱线是否中断的断纱自停装置2，在所有断纱自停装置2下方通过支架悬挂在横杆11 上的一根导纱杆3，在导纱杆3上方一一对应断纱自停装置2设置第一导纱钩4，第一导纱钩 4悬挂在横杆11上；
[0045] 在机台下半部包括安装基板14，在安装基板14上自上而下设置超喂辊5、第二导纱钩7、钢领板机构6和复捻锭子单元9，超喂辊5通过安装座15设置在安装基板14上，第二导纱钩7 通过挂杆16悬挂在安装基板14上，钢领板机构6设置在安装基板14上，钢领板机构6内的尼龙钩8转动设置在上下移动的钢领板6-1上，复捻锭子单元9内的锭子9-1上套设用于绕纱的纱管。
[0046] 断纱自停装置2包括通过支杆12悬于横杆11下方的检测面板2-1，检测面板2-1与水平面构成一个锐角A，0°＜锐角A＜90°；在检测面板2-1上设置有用于贯穿纱线的过孔2-2，在过孔2-2内设置用于检测是否有纱线13通过的
光电传感器。
[0047] 采用玻璃纤维并捻纱装置进行玻璃纤维并捻纱工艺，包括如下工艺步骤：
[0048] 1)安装玻璃纤维并捻纱装置；
[0049] 2)纱线从插在纱架锭杆1的管纱上退解出来，贯穿过与纱架锭杆1一一对应的断纱自停装置2；当断纱自停装置2检测到有纱线通过，说明纱线未断，则继续后续工序；反之，纱线中断，则停止工作；
[0050] 3)步骤2)中所有未断的纱线均一一从断纱自停装置2穿出，转折向下导引，所有的纱线均从导纱杆3下方绕过，后转折向上导引，再一一经过导纱钩4；
[0051] 4)步骤3)中所有经过导纱钩4的纱线均向下导引，所有的纱线均一起进入第一超喂辊5，并同时缠绕过第一超喂辊5后穿出；
[0052] 5)步骤4)中从第一超喂辊5一起穿出的纱线进入下方的第二导纱钩7；
[0053] 6)从步骤5)中第二导纱钩7穿出的所有纱线一起穿过钢领板机构6内的尼龙钩8；
[0054] 7)步骤6)中穿过尼龙钩8所有纱线13在尼龙钩8的
张力作用下卷绕到插在复捻锭子单元9内的锭子9-1上的纱管上，绕成并股的管纱。
[0055] 该玻璃纤维并捻纱工艺大幅减少了占用场地，显著降低厂房投资成本；可有效减少缺股纱的出现，同时有利于操作人员及时发现断头，提高工作效率；可满足增强型浸润剂玻璃纤维并捻纱的大卷装需求。
[0056] 如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本实用新型，但其不得解释为对本实用新型自身的限制。在不脱离所附
权利要求定义的本实用新型的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。
