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零件淬火后的转移系统

阅读:275发布:2021-09-19

专利汇可以提供零件淬火后的转移系统专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种零件淬火后的转移系统,包括淬火装置,转移料车,冷却装置及回火装置,所述的淬火装置与回火装置设置在转移料车的一侧,淬火装置与回火装置之间设有料车轨道,转移料车的另一侧设有冷却装置,冷却装置沿料车轨道平行方向设置,冷却装置靠近淬火装置的一端为进料端,冷却装置靠近回火装置的一端为出料端,转移料车沿料车轨道运动承接转移物料。该系统缩短了生产线长度,更加合理的利用了厂房空间,简化了系统结构,减少了转移料车,降低了设备成本和使用能耗。,下面是零件淬火后的转移系统专利的具体信息内容。

1.一种零件淬火后的转移系统,包括淬火装置,转移料车,冷却装置及回火装置,其特征在于:所述的淬火装置与回火装置设置在转移料车的一侧,淬火装置与回火装置之间设有料车轨道,转移料车的另一侧设有冷却装置,冷却装置沿料车轨道平行方向设置,冷却装置靠近淬火装置的一端为进料端,冷却装置靠近回火装置的一端为出料端,转移料车设有机架,机架上设有行走装置、升降系统,升降系统上设置有伸缩装置、平传动装置,所述的伸缩装置与升降系统通过导向轮连接,升降系统带动伸缩装置一同升降,升降系统驱动伸缩装置进行水平方向的运动,伸缩装置运动方向与行走装置运动方向垂直设置,转移料车沿料车轨道运动承接转移物料。
2.根据权利要求1所述的零件淬火后的转移系统,其特征在于:所述的淬火装置淬火的贝氏体物料输送到转移料车,转移料车将承接的贝氏体物料沿料车轨道输送到回火装置。
3.根据权利要求1所述的零件淬火后的转移系统,其特征在于:所述的淬火装置淬火的氏体物料输送到转移料车,转移料车将承接的马氏体物料直接输送给冷却装置,马氏体物料经冷却装置冷却后输送给转移料车,转移料车再将马氏体物料输送给回火装置。
4.根据权利要求1所述的零件淬火后的转移系统,其特征在于:所述的升降系统设有升降驱动电机,升降驱动电机通过提升链条驱动提升架,提升架上设置有升降导向轮,升降导向轮与设置有竖直导轨的机架连接,提升架相对于机架进行升降动作。
5.根据权利要求1所述的零件淬火后的转移系统,其特征在于:所述的伸缩装置设有伸缩驱动气缸、移动架、伸缩导向轮、水平导轨,水平导轨水平设置在移动架上,伸缩导向轮设置在提升架上,伸缩驱动气缸的缸体与提升架连接固定,伸缩驱动气缸的驱动端连接移动架,移动架通过伸缩驱动气缸驱动,相对于提升架进行水平方向的伸缩动作。

说明书全文

零件淬火后的转移系统

技术领域

[0001] 本发明涉及热处理系统,确切地说是一种零件淬火后的转移系统。

背景技术

[0002] 目前淬火零件,尤其是在氏体生产工艺和贝氏体生产工艺通用的工艺生产线中进行淬火槽(一种淬火设备)至回火炉(一种回火设备)之间的转移、冷却,采用复杂陈旧的工艺模式,存在一定的局限性与不足:1.现有的工艺模式效率低,生产线过长,致使物料转移超出最佳转移时间,对整个生产线工艺和产品质量造成严重影响
2. 现有的工艺模式中冷却设备及传送设备等设备需横向摆放,整体上占用空间较大,影响厂房合理布局
3. 现有的工艺模式中需要包含1套淬火装置、2套转移料车、1套结构较复杂的冷却装置、1套传送装置、1套升降装置、1套回火装置,共7套设备,成本高。

发明内容

[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种零件淬火后的转移系统,该系统缩短了生产线长度,更加合理的利用了厂房空间,简化了系统结构,减少了转移料车,降低了设备成本和使用能耗。
[0004] 为解决上述技术问题,本发明采用如下技术手段:一种零件淬火后的转移系统,包括淬火装置,转移料车,冷却装置及回火装置,所述的淬火装置与回火装置设置在转移料车的一侧,淬火装置与回火装置之间设有料车轨道,转移料车的另一侧设有冷却装置,冷却装置沿料车轨道平行方向设置,冷却装置靠近淬火装置的一端为进料端,冷却装置靠近回火装置的一端为出料端,转移料车设有机架,机架上设有行走装置、升降系统,升降系统上设置有伸缩装置、平传动装置,所述的伸缩装置与升降系统通过导向轮连接,升降系统带动伸缩装置一同升降,升降系统驱动伸缩装置进行水平方向的运动,伸缩装置运动方向与行走装置运动方向垂直设置,转移料车沿料车轨道运动承接转移物料。
[0005] 通过改进冷却装置的设置方式,减少了冷却装置冷却后向回火装置进行物料输送的传送装置,减少了冷却装置与传送装置之间设置的转移料车的使用及料车轨道的设置;同时,由于系统的改进,还减少了生产环节及时间。本发明通过简化了系统结构,减少设备的数量及种类,缩短了生产线长度,更加合理的利用了厂房空间,降低了设备成本和使用能耗。
[0006] 与现有技术相比,其突出的特点是:(1)通过沿料车轨道设置冷却装置,改变了系统的设置,使得了生产线长度缩短,更加合理的利用了厂房空间。
[0007] (2)简少了冷却装置配套的传送装置,且减少了冷却时单独的转移料车的使用,降低了设备成本和使用能耗;提高了生产效率。
[0008] (3)料车通过升降系统可以实现物料在竖直方向上的多位置变化,通过行走装置实现工序位置的变化,通过伸缩装置沿与行走装置垂直的方向运动,且伸缩装置由升降系统驱动在竖直方向上可以升降,可以满足不同高度的作业需要,本装置三维方向的运动,能够垂直多位置升降和料台水平伸缩,方便物料传送。
[0009] (4)减少了升降装置的独立设置,进一步减少了对空间的占用,且降低了设备的成本。
[0010] 进一步的优选技术方案如下:所述的淬火装置淬火的贝氏体物料输送到转移料车,转移料车将承接的贝氏体物料沿料车轨道输送到回火装置。
[0011] 通过上述转移料车,使贝氏体物料通过转移料车直接输送,减少了独立的升降设备的使用。
[0012] 所述的淬火装置淬火的马氏体物料输送到转移料车,转移料车将承接的马氏体物料直接输送给冷却装置,马氏体物料经冷却装置冷却后输送给转移料车,转移料车再将马氏体物料输送给回火装置。
[0013] 通过上述设置,减少简少了马氏体物料处理过程中冷却装置配套的传送装置,且减少了冷却时单独的转移料车的使用,降低了设备成本和使用能耗;提高了生产效率。
[0014] 所述的升降系统设有升降驱动电机,升降驱动电机通过提升链条驱动提升架,提升架上设置有升降导向轮,升降导向轮与设置有竖直导轨的机架连接,提升架相对于机架进行升降动作。
[0015] 通过设置升降导向轮、竖直导轨,两者配合实现竖直方向上的稳定运动。
[0016] 所述的伸缩装置设有伸缩驱动气缸、移动架、伸缩导向轮、水平导轨,水平导轨水平设置在移动架上,伸缩导向轮设置在提升架上,伸缩驱动气缸的缸体与提升架连接固定,伸缩驱动气缸的驱动端连接移动架,移动架通过伸缩驱动气缸驱动,相对于提升架进行水平方向的伸缩动作。
[0017] 通过设置伸缩驱动气缸、移动架、伸缩导向轮、水平导轨,实现与行走方向垂直的水平方向的运动,使本装置方便地与设置在行走装置两侧的机构配合,为两侧的机构供料或从两侧的机构出料。附图说明
[0018] 图1是现有技术的框架结构示意图。
[0019] 图2是现有技术的一种具体实施方式的俯视图。
[0020] 图3是本发明的框架结构示意图。
[0021] 图4是本发明的一种具体实施方式的俯视图。
[0022] 图5是本发明转移料车的结构示意图。
[0023] 图6是图5的左视图。
[0024] 附图标记说明:1-淬火装置;2-转移料车;3-冷却装置;4-回火装置;6-行走装置;7-水平传动装置;701-传动驱动电机;702-驱动链轮;703-驱动链条;704-传动链轮;705-载料链条;8-物料;9-伸缩装置;901-伸缩驱动气缸;902-移动架;903-伸缩导向轮;904-水平导轨;10-升降系统;1001-升降驱动电机;1002-传动链轮;1003-传动链条;1004-轴;1005-提升链轮;1006-提升链条;1007-提升架;1008-竖直导轨;1009-升降导向轮;11-机架。

具体实施方式

[0025] 下面结合实施例,进一步说明本发明。
[0026] 参见图1、图2可知,现有的转移系统在马氏体生产工艺流程中,工件通过淬火装置1淬完火后,由转移料车2A1转移至冷却装置3A中,进行冷却,然后转移料车2A2将已冷却的工件转移至传送装置,传送装置再将工件转移至转移料车2A1,由转移料车2A1转移至升降装置中,最后再转移至回火装置4中,进行回火。
[0027] 现有的转移系统在贝氏体生产工艺流程中,工件通过淬火装置1淬完火后,由转移料车2A1迅速转移至升降装置中,再由升降装置转移至回火装置4中,进行回火。
[0028] 可见,现有的转移系统,存在的问题如下:1.现有的工艺模式效率低,生产线过长,致使物料8转移超出最佳转移时间,对整个生产线工艺和产品质量造成严重影响。
[0029] 2. 现有的工艺模式中冷却设备及传送设备等设备需横向摆放,整体上占用空间较大,影响厂房合理布局。
[0030] 3. 现有的工艺模式中需要包含1套淬火装置1、2套转移料车2、1套结构较复杂的冷却装置3、1套传送装置、1套升降装置、1套回火装置4,共7套设备,成本高。
[0031] 参见图3、图4、图5、图6可知,本发明的一种零件淬火后的转移系统,包括淬火装置1,转移料车2,冷却装置3及回火装置4,所述的淬火装置1与回火装置4设置在转移料车2的一侧,淬火装置1与回火装置4之间设有料车轨道,转移料车2的另一侧设有冷却装置3,冷却装置3沿料车轨道平行方向设置,冷却装置3靠近淬火装置1的一端为进料端,冷却装置3靠近回火装置4的一端为出料端,转移料车2设有机架11,机架11上设有行走装置6、升降系统
10,升降系统10上设置有伸缩装置9、水平传动装置7,所述的伸缩装置9与升降系统10通过导向轮连接,升降系统10带动伸缩装置9一同升降,升降系统10驱动伸缩装置9进行水平方向的运动,伸缩装置9运动方向与行走装置6运动方向垂直设置,转移料车2沿料车轨道运动承接转移物料8。
[0032] 通过改进冷却装置3的设置方式,减少了冷却装置3冷却后向回火装置4进行物料8输送的传送装置,减少了冷却装置3与传送装置之间设置的转移料车2的使用及料车轨道的设置;同时,由于系统的改进,还减少了生产环节及时间。本发明通过简化了系统结构,减少设备的数量及种类,缩短了生产线长度,更加合理的利用了厂房空间,降低了设备成本和使用能耗。
[0033] 所述的淬火装置1淬火的贝氏体物料8输送到转移料车2,转移料车2将承接的贝氏体物料8沿料车轨道输送到回火装置4。
[0034] 通过上述转移料车2,使贝氏体物料8通过转移料车2直接输送,减少了独立的升降设备的使用。
[0035] 所述的淬火装置1淬火的马氏体物料8输送到转移料车2,转移料车2将承接的马氏体物料8直接输送给冷却装置3,马氏体物料8经冷却装置3冷却后输送给转移料车2,转移料车2再将马氏体物料8输送给回火装置4。
[0036] 通过上述设置,减少简少了马氏体物料8处理过程中冷却装置3配套的传送装置,且减少了冷却时单独的转移料车2的使用,降低了设备成本和使用能耗;提高了生产效率。
[0037] 参见图5、图6可知,所述的升降系统10设有升降驱动电机1001,升降驱动电机1001通过提升链条1006驱动提升架1007,提升架1007上设置有升降导向轮1009,升降导向轮1009与设置有竖直导轨1008的机架11连接,提升架1007相对于机架11进行升降动作。
[0038] 通过设置升降导向轮1009、竖直导轨1008,两者配合实现竖直方向上的稳定运动。
[0039] 所述的伸缩装置9设有伸缩驱动气缸901、移动架902、伸缩导向轮903、水平导轨904,水平导轨904水平设置在移动架902上,伸缩导向轮903设置在提升架1007上,伸缩驱动气缸901的缸体与提升架1007连接固定,伸缩驱动气缸901的驱动端连接移动架902,移动架
902通过伸缩驱动气缸901驱动,相对于提升架1007进行水平方向的伸缩动作。
[0040] 通过设置伸缩驱动气缸901、移动架902、伸缩导向轮903、水平导轨904,实现与行走方向垂直的水平方向的运动,使本装置方便地与设置在行走装置6两侧的机构配合,为两侧的机构供料或从两侧的机构出料。
[0041] 转移料车通过行走装置,进行Y轴1004方向移动定位,与相关设备(如淬火槽)对接,通过升降系统10中的升降驱动电机1001驱动传动链轮1002,通过传动链条1003和轴1004,驱动提升链轮1005,使提升链条1006带动提升架1007,在竖直导轨1008和升降导向轮
1009的作用下,进行Z轴1004方向移动定位,伸缩装置9和水平传动装置跟随提升架1007一同升降;通过伸缩装置9中的伸缩驱动气缸901,驱动移动架902和水平传动装置,在伸缩导向轮903和水平导轨904的作用下,进入相关设备(如淬火槽)内部;通过水平传动装置中的传动驱动电机701、驱动链轮702、驱动链条703、传动链轮704,驱动载料链条705将物料8转移至该料车。然后,料车平稳精准的再将物料8分配至相关设备(如多工位冷设备)的对应工位,并将已冷却的物料8转移至下一个工位,如此循环工作。
[0042] 本实施例具有以下优点:(1)通过沿料车轨道设置冷却装置3,改变了系统的设置,使得了生产线长度缩短,更加合理的利用了厂房空间。
[0043] (2)简少了冷却装置3配套的传送装置,且减少了冷却时单独的转移料车2的使用,降低了设备成本和使用能耗;提高了生产效率。
[0044] (3)料车通过升降系统10可以实现物料8在竖直方向上的多位置变化,通过行走装置6实现工序位置的变化,通过伸缩装置9沿与行走装置6垂直的方向运动,且伸缩装置9由升降系统10驱动在竖直方向上可以升降,可以满足不同高度的作业需要,本装置三维方向的运动,能够垂直多位置升降和料台水平伸缩,方便物料8传送。
[0045] (4)减少了升降装置的独立设置,进一步减少了对空间的占用,且降低了设备的成本。
[0046] 以上所述仅为本发明较佳可行的实施例而已,并非因此局限本发明的权利范围,凡运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变化,均包含于本发明的权利范围之内。
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