以往，公知有如下的活塞泵：在主活塞室设有吸入口、并且在副活 塞室设有排出口，通过使配置在副活塞室中的先导活塞(pilot piston)与 配置在主活塞室中的主活塞的往复动作同步地进行往复动作，从而将从 吸入口导入的润滑油从排出口排出(例如，参照专利文献1)。
但是，在上述专利文献1所公开的活塞泵中，在主活塞和先导活塞 的旋转轴旋转一圈期间仅进行一次排出。在润滑油的排出工序中，为了 加压输送润滑油需要预定的驱动力，与此相对，在润滑油的吸入工序中， 基本不需要驱动力。因此，吸入工序中的驱动力被浪费。另外，由于在 旋转轴旋转一圈期间仅排出一次，所以存在脉动大、相对于排出量的压 力损失大的不良情况。
因此，提出在旋转轴旋转一圈期间进行两次排出的技术(例如，参 照专利文献2)。该专利文献2中所公开的润滑油供给泵具有两个主活塞 及先导活塞、和分别内插有这些活塞的三个活塞室。在主活塞的各个活 塞室中设有润滑油的吸入口，并且，在先导活塞的活塞室中设有润滑油 的排出口。进而，主活塞的活塞室和先导活塞的活塞室分别经由连通路 连通。由此，从吸入口导入的润滑油被主活塞按压而经由连通路被加压 输送至先导活塞的活塞室中，然后从排出口排出。
专利文献1：日本实公昭61-45348号公报
专利文献2：日本特开平8-75090号公报
但是，在上述专利文献2所公开的润滑油供给泵中，会产生下述的 问题点(1)～(4)。
(1)在初次运转时或者在电气工程中发生布线错误的情况下，产生 电动机的反转，从而使主活塞和先导活塞旋转的旋转轴反转，尽管连通 主活塞的活塞室和先导活塞的活塞室的连通路被封闭，主活塞也会变成 排出工序(加压工序)，主活塞的活塞室内变得异常高压，从而有时成为 电动机停止或者活塞破损等异常状态。在上述专利文献2所公开的泵中， 虽然通过安装在活塞室中的反转安全阀等来避免上述异常状态，但是对 于设置由止回阀和弹簧等构成的复杂结构的反转安全阀等，当混入尘土 等异物并啮入止回阀与其卡合孔的间隙中时，容易产生仅利用弹簧力无 法将其推开并返回到原来的位置的不良情况，作为泵的可靠性显著降低。
(2)为了加压输送润滑油，理想的是在封闭吸入口的同时使与排出 口连通的连通路开口，但是由于以预定的相位差驱动各活塞的偏心凸轮 的角度的差异或者关于冲程方向的各部件的加工尺寸的偏差，难以以在 封闭吸入口的同时使连通路开口的方式进行加工、组装、设定。因此， 在尽管吸入口没有被封闭连通路也开口的情况下，润滑油经由吸入口返 回油箱从而不会升压。与此相对，在吸入口被封闭后连通路开口的情况 下，主活塞的活塞室内由于困油压力而变得异常高压。在上述专利文献2 所公开的泵中，从泵功能的观点出发，通过以在封闭吸入口之后连通路 开口的方式进行设计来排出升压后的润滑油，并且通过设置反转安全阀 等来消除活塞室内变得异常高压的情况。但是，如在(1)中说明的那样， 对于设置由止回阀和弹簧等构成的复杂结构的反转安全阀等，当混入尘 土等异物并啮入止回阀与其卡合孔的间隙中时，容易产生仅利用弹簧力 无法将其推开并返回到原来的位置的不良情况，作为泵的可靠性显著降 低。
(3)并且，在上述专利文献2所公开的泵中，设定成在主活塞的排 出工序的结束时刻(主活塞向上动作的结束时刻)封闭与先导活塞的活 塞室连通的连通路，因此主活塞的活塞室内由于主活塞的排出压力而变 得异常高压。因此，当主活塞开始吸入工序时(主活塞开始向下动作时)， 主活塞由于活塞室内的该异常高压而被推回，该主活塞的偏心凸轮抢先 (先走り)。由此，会产生下述情况：由于驱动部的齿轮电动机等的齿轮 的齿隙部分的游隙而产生异常噪音、或者由于活塞室变得异常高压而产 生动力的浪费。
(4)另外，在上述专利文献2所公开的泵中，设置于主活塞的活塞 室的吸入口开口后润滑油才开始被吸入该活塞室内。因此，在使用高粘 度润滑油时或者低温时等会由于吸入不足而产生排出量不足。

因此，本发明就是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供一 种能够用简单的结构来防止主活塞的活塞室内变得异常高压的活塞泵。
第一方面所涉及的活塞泵具有：主体部，其具有第一主活塞室、第 二主活塞室以及副活塞室；分别以往复动作自如的方式插入第一主活塞 室、第二主活塞室以及副活塞室中的第一主活塞、第二主活塞和副活塞； 以及驱动单元，其使第一主活塞、第二主活塞以及副活塞以预定的相位 差进行往复动作。进而，在主体部中设有：第一活塞室连通路，其连通 第一主活塞室和副活塞室；第二活塞室连通路，其连通第二主活塞室和 副活塞室；第一吸入口，其用于从贮存润滑油的油箱管路将润滑油导入 第一主活塞室中；第二吸入口，其用于从油箱管路将润滑油导入第二主 活塞室中；以及排出口，其连通用于排出润滑油的排出管路和副活塞室。 并且，在副活塞中设有：与第一活塞室连通路对应的第一环槽脊；与第 二活塞室连通路对应的第二环槽脊；连通第一活塞室连通路和排出口的 第一油排出路；连通第二活塞室连通路和排出口的第二油排出路；使第 一活塞室连通路与油箱管路连通的第一连接路；以及使第二活塞室连通 路与油箱管路连通的第二连接路。进而，利用伴随副活塞的往复动作而 移动的第一环槽脊，在与第一油排出路连通的排出管路和与第一连接路 连通的油箱管路之间对第一活塞室连通路进行切换，同时，利用伴随副 活塞的往复动作而移动的第二环槽脊，在与第二油排出路连通的排出管 路和与第二连接路连通的油箱管路之间对第二活塞室连通路进行切换。
在该活塞泵中，通过第一环槽脊的移动在排出管路和油箱管路之间 对第一活塞室连通路进行切换，同时，通过第二环槽脊的移动在排出管 路和油箱管路之间对第二活塞室连通路进行切换。即，除了第一活塞室 连通路与排出管路连通的情况以外，第一主活塞室与油箱管路连通，除 了第二活塞室连通路与排出管路连通的情况以外，第二主活塞室与油箱 管路连通。因此，不用在第一主活塞室和第二主活塞室中采用反转安全 阀等特殊的部件，能够用简单的结构防止第一主活塞室内和第二主活塞 室内变得异常高压。以下，对本发明的效果(1)～(4)具体地进行说 明。
(1)在本发明中，除了活塞室连通路被环槽脊封闭之后与排出管路 连通的情况以外，主活塞室与油箱管路连通，因此即使在初次运转时或 者由于布线错误而导致电动机反转的情况下，也能够防止主活塞室变得 异常高压。由此，能够避免电动机停止或者主活塞破损等异常状态。
并且，在本发明中，没有采用复杂结构的反转安全阀等，因此能够 实现相对于尘土等异物的可靠性高的活塞泵。另外，能够与未采用反转 安全阀等相应地实现小型化和成本降低。
(2)并且，在本发明中，通过环槽脊的移动在排出管路和油箱管路 之间对活塞室连通路进行切换，所以不会出现活塞室连通路与油箱管路 和排出管路双方连通的情况。因此，在活塞室连通路与排出管路连通的 情况下，主活塞室内的润滑油不会返回油箱管路，所以能够防止从排出 管路排出升压不足的润滑油。
并且，在本发明中，除了活塞室连通路被环槽脊封闭之后与排出管 路连通的情况以外，主活塞室与油箱管路连通，因此即使主活塞在封闭 吸入口之后在主活塞室内移动，主活塞室的内部的困油压力也会释放至 油箱管路中，所以能够防止主活塞室的内部变得异常高压。
(3)并且，在本发明中，在活塞室连通路从排出管路被切换至油箱 管路时，主活塞室内的压力释放至油箱管路，所以主活塞室内不会变得 异常高压。因此，主活塞室内不会由于主活塞的排出工序的结束时刻的 排出压力而变得异常高压，所以主活塞不会被该排出压力推回。其结果 是，能够防止由于驱动单元的齿轮电动机等的齿轮的齿隙部分的游隙而 产生异常噪音，能够进行顺畅的运转。并且，通过防止该异常高压的产 生，能够抑制动力的浪费。
(4)并且，在本发明中，由于活塞室不仅经由吸入口与油箱管路连 通，还经由活塞室连通路与油箱管路连通，因此即使是高粘度的润滑油 或者低温时的润滑油也能够抑制吸入不良。
对于第二方面所涉及的活塞泵，在第一方面所涉及的活塞泵中，在 主体部中设有连通油箱管路和副活塞室的第三吸入口，第一连接路连通 于第一活塞室连通路和第三吸入口，并且，第二连接路连通于第二活塞 室连通路和第三吸入口。
在该活塞泵中，通过在主体部设置一个第三吸入口，能够使第一连 接路和第二连接路双方与油箱管路连通。
对于第三方面所涉及的活塞泵，在第二方面所涉及的活塞泵中，第 一连接路和第二连接路连通。
在该活塞泵中，与在副活塞分别设置第一连接路和第二连接路的情 况不同，副活塞的加工变得容易。
对于第四方面所涉及的活塞泵，在第一方面所涉及的活塞泵中，在 主体部中设有连通油箱管路和副活塞室的第三吸入口和第四吸入口，第 一连接路连通于第一活塞室连通路和第三吸入口，并且，第二连接路连 通于第二活塞室连通路和第四吸入口。
在该活塞泵中，由于第一连接路和第二连接路分别与不同的吸入口 连通，因此能够稳定地吸入润滑油。
对于第五方面所涉及的活塞泵，在第一～第四方面中的任一方面所 涉及的活塞泵中，第一油排出路和第二油排出路是在第一环槽脊和第二 环槽脊之间的、形成于副活塞室的内周面和副活塞的外周面之间的间隙。
在该活塞泵中，通过使副活塞的外径比副活塞室的内径小来形成上 述间隙，因此能够容易地形成第一油排出路和第二油排出路。
对于第六方面所涉及的活塞泵，在第一～第五方面中的任一方面所 涉及的活塞泵中，第一连接路的靠第一活塞室连通路侧的端部和第一油 排出路的靠第一活塞室连通路侧的端部夹着第一环槽脊而设置在该第一 环槽脊的两侧，并且，第二连接路的靠第二活塞室连通路侧的端部和第 二油排出路的靠第二活塞室连通路侧的端部夹着第二环槽脊而设置在该 第二环槽脊的两侧。
在该活塞泵中，能够立刻通过第一环槽脊的移动在油箱管路和排出 管路之间对第一活塞室连通路进行切换、以及通过第二环槽脊的移动在 油箱管路和排出管路之间对第二活塞室连通路进行切换。
对于第七方面所涉及的活塞泵，在第一～第六方面中的任一方面所 涉及的活塞泵中，第一环槽脊在移动方向上的宽度大于等于第一活塞室 连通路在移动方向上的宽度，并且，第二环槽脊在移动方向上的宽度大 于等于第二主活塞连通路在移动方向上的宽度。
在该活塞泵中，由于第一环槽脊和第二环槽脊在移动方向上的宽度 分别大于等于第一活塞室连通路和第二活塞室连通路在所述移动方向上 的宽度，所以能够防止活塞室连通路与油箱管路和排出管路双方连通。 由此，在排出工序中，能够防止从排出管路排出升压不足的润滑油。
如上所述，根据本发明能够得到以下的效果。
在第一方面中，不用在第一主活塞室和第二主活塞室中采用反转安 全阀等特殊的部件，能够以简单的结构防止第一主活塞室内和第二主活 塞室内变得异常高压。
具体而言，(1)在本发明中，即使在初次运转时或者由于布线错误 而导致电动机反转的情况下，也能够防止主活塞室变得异常高压。由此， 能够避免电动机停止或者主活塞破损等异常状态。
并且，在本发明中，没有采用复杂结构的反转安全阀等，因此能够 实现相对于尘土等异物的可靠性高的活塞泵。另外，能够与未采用反转 安全阀等相应地实现小型化和成本降低。
(2)并且，在本发明中，在活塞室连通路与排出管路连通的情况下， 主活塞室内的润滑油不会返回油箱管路，因此能够防止从排出管路排出 升压不足的润滑油。
并且，在本发明中，即使主活塞在封闭吸入口之后在主活塞室内移 动，主活塞室的内部的困油压力也会释放至油箱管路，因此能够防止主 活塞室的内部变得异常高压。
(3)并且，在本发明中，主活塞室内不会由于主活塞的排出工序的 结束时刻的排出压力而变得异常高压，因此主活塞不会被该排出压力推 回。其结果是，能够防止由于驱动单元的齿轮电动机等的齿轮的齿隙部 分的游隙而产生异常噪音，能够进行顺畅的运转。并且，通过防止该异 常高压的产生，能够抑制动力的浪费。
(4)并且，在本发明中，由于活塞室不仅经由吸入口与油箱管路连 通，还经由活塞室连通路与油箱管路连通，因此即使是高粘度的润滑油 或者低温时的润滑油也能够抑制吸入不良。
并且，在第二方面中，通过在主体部设置一个第三吸入口，能够使 第一连接路和第二连接路双方与油箱管路连通。
并且，在第三方面中，与在副活塞分别设置第一连接路和第二连接 路的情况不同，副活塞的加工变得容易。
并且，在第四方面中，由于第一连接路和第二连接路分别与不同的 吸入口连通，因此能够稳定地吸入润滑油。
并且，在第五方面中，通过使副活塞的外径比副活塞室的内径小来 形成上述间隙，因此能够容易地形成第一油排出路和第二油排出路。
并且，在第六方面中，能够立刻通过第一环槽脊的移动在油箱管路 和排出管路之间对第一活塞室连通路进行切换、以及通过第二环槽脊的 移动在油箱管路和排出管路之间对第二活塞室连通路进行切换。
并且，在第六方面中，由于环槽脊在移动方向上的宽度大于等于活 塞室在所述移动方向上的宽度，因此能够防止活塞室连通路与油箱管路 和排出管路双方连通。由此，在排出工序中，能够防止从排出管路排出 升压不足的润滑油。
附图说明
图1是示出本发明的第一实施方式的活塞泵的整体结构的剖视图。
图2是图1所示的活塞泵的排出机构部的俯视图。
图3是沿着图2所示的A-A线的剖视图。
图4是沿着图2所示的B-B线的剖视图。
图5是沿着图2所示的C-C线的剖视图。
图6是图1所示的活塞泵的排出机构部的示意剖视图。
图7是用于说明图1所示的活塞泵的动作的图。
图8是用于说明图1所示的活塞泵的动作的图。
图9是用于说明图1所示的活塞泵的动作的图。
图10是用于说明图1所示的活塞泵的动作的图。
图11是用于说明图1所示的活塞泵的动作的图。
图12是用于说明图1所示的活塞泵的动作的图。
图13是本发明的第二实施方式的活塞泵的排出机构部的示意剖视 图。
图14是用于说明图13所示的活塞泵的动作的图。
图15是用于说明图13所示的活塞泵的动作的图。
图16是用于说明图13所示的活塞泵的动作的图。
图17是用于说明图13所示的活塞泵的动作的图。
图18是用于说明图13所示的活塞泵的动作的图。
图19是用于说明图13所示的活塞泵的动作的图。
符号说明
1：活塞泵；
5：驱动机构部；
7：主体部；
7a：活塞室(第一主活塞室)；
7b：活塞室(第二主活塞室)；
7c：活塞室(副活塞室)；
72a：活塞室连通路(第一活塞室连通路)；
72b：活塞室连通路(第二活塞室连通路)；
73a：吸入口(第一吸入口)；
73b：吸入口(第二吸入口)；
75：排出口；
8a：主活塞(第一主活塞)；
8b：主活塞(第二主活塞)；
8c：先导活塞(副活塞)；
81a：环槽脊(第一环槽脊)；
81b：环槽脊(第二环槽脊)；
82a：油排出路(第一油排出路)；
82b：油排出路(第二油排出路)；
83a：连接路(第一连接路)；
83b：连接路(第二连接路)；
71c：开口部(第三吸入口)；
177：吸入口(第四吸入口)。

以下，根据附图对本发明的活塞泵的实施方式进行说明。
(第一实施方式)
【第一实施方式的活塞泵1的结构】
首先，参照图1～图6对第一实施方式的活塞泵1的结构详细进行 说明。本实施方式的活塞泵1具有加压输送润滑脂等润滑油2的功能， 主要在集中润滑油装置中使用。如图1所示，该活塞泵1具有：壳体3， 其具有用于贮存润滑油2的润滑油贮存室3a；排出机构部4，其排出贮 存在润滑油贮存室3a中的润滑油2；以及驱动机构部5，其驱动排出机 构部4。
在壳体3的上部设有润滑油贮存室3a，并且，在下部设有收纳驱动 机构部5的驱动室3b。排出机构部4经由多个螺栓6a安装在润滑油贮存 室3a的底部。
驱动机构部5具有：作为驱动源的电动机51；伴随着电动机51的 驱动而旋转的旋转轴52；装配在旋转轴52上的三个偏心凸轮53a、53b、 和53c；以及分别连接偏心凸轮53a、53b、53c与后述的三个活塞8a、8b、 8c的三个连杆54a、54b和54c。主活塞8a的偏心凸轮53a与先导活塞 8c的偏心凸轮53c之间设有大约60°的相位差，并且，主活塞8b的偏 心凸轮53b和先导活塞8c的偏心凸轮53c之间设有大约120°的相位差。 因此，主活塞8a的偏心凸轮53a和主活塞8b的偏心凸轮53b之间设有 大约180°的相位差。
如图2～图4所示，排出机构部4具有：主体部7，其具有活塞室 7a、7b和7c；内插在活塞室7a中的主活塞8a；内插在活塞室7b中的主 活塞8b；以及内插在活塞室7c中的先导活塞8c。主活塞8a、8b以及先 导活塞8c排列在一条直线上，主活塞8a和8b夹着先导活塞8c配置在先 导活塞8c的两侧(参照图2)。通过夹着衬垫(未图示)将塞6b安装在 活塞室7a和7b的上端的开口部71a和71b，从而将该开口部71a和71b 封闭，与此相对，内插有先导活塞8c的活塞室7c的上端的开口部71c 敞开，并与润滑油贮存室3a(tank line：油箱管路)连通。
并且，在主体部7中形成有连通活塞室7a和活塞室7c的活塞室连 通路72a，并且，还形成有连通活塞室7b和活塞室7c的活塞室连通路 72b。活塞室连通路72a从活塞室7a朝向活塞室7c直线地开通，与此相 对，活塞室连通路72b从活塞室7b朝向活塞室7c弯曲地开通(参照图2)。 由此，从活塞室连通路72a朝向活塞室7c排出的润滑油2的排出方向(X 方向)与从活塞室连通路72b朝向活塞室7c排出的润滑油2的排出方向 (Y方向)相差90°。如图6所示，该活塞室连通路72a的入口721a设 在活塞室7a中的主活塞8a向上动作的终端部附近。并且，活塞室连通 路72b的入口721b也设在活塞室7b中的主活塞8b向上动作的终端部附 近。进而，活塞室连通路72a的出口722a设置成当先导活塞8c向上动作 时与后述的油排出路82a连通。与此相对，活塞室连通路72b的出口722b 设置成当先导活塞8c向下动作时与后述的油排出路82b连通。由此，活 塞室7a内的润滑油2被排出至活塞室7c的上侧，与此相对，活塞室7b 内的润滑油2被排出至活塞室7c的下侧。并且，活塞室连通路72a的出 口722a除了与油排出路82a连通的情况以外，与设于该先导活塞8c的连 接路83a的水平路831a、以及开口部71c与先导活塞8c的上端部之间的 空间这两处连通。并且，活塞室连通路72b的出口722b除了与油排出路 82b连通的情况以外，与设于该先导活塞8c的连接路83b的水平路831b 以及水平路832b这两处连通。
如图6所示，在该主体部7中形成有：用于将贮存在润滑油贮存室 3a中的润滑油2导入活塞室7a中的吸入口73a；和用于将贮存在润滑油 贮存室3a中的润滑油2导入活塞室7b中的吸入口73b。
并且，如图5和图6所示，在主体部7中设有排出通路74，所述排 出通路74具有用于将通过了后述的设于先导活塞8c的油排出路82a和 82b之后的润滑油2向排出管路排出的排出口75。该排出通路74连通排 出管路和活塞室7c。
活塞8a、8b及8c在各活塞室7a、7b及7c内伴随着旋转轴52的旋 转在上下方向进行往复动作。具体而言，主活塞8a构成为从敞开吸入口 73a的位置到封闭活塞室连通路72a的入口721a的位置上下动作，主活 塞8b构成为从敞开吸入口73b的位置到封闭活塞室连通路72b的入口 721b的位置上下动作。并且，先导活塞8c构成为从使活塞室连通路72a 的出口722a与其油排出路82a连通的位置到使活塞室连通路72b的出口 722b与其油排出路82b连通的位置上下动作。
此处，在本实施方式中，如图6所示，在先导活塞8c中设有：与活 塞室连通路72a的出口722a对应的环槽脊81a；和与活塞室连通路72b 的出口722b对应的环槽脊81b。该环槽脊81a和81b分别伴随着先导活 塞8c的上下动作而对活塞室连通路72a的出口722a和活塞室连通路72b 的出口722b进行开闭。该环槽脊81a在移动方向(Z方向)上的宽度L1 比活塞室连通路72a在Z方向上的宽度M1大，并且，环槽脊81b在Z 方向上的宽度L2比活塞室连通路72b在Z方向上的宽度M2大。
并且，在先导活塞8c的环槽脊81a和环槽脊81b之间的部分设有： 连通活塞室连通路72a和排出通路74的油排出路82a；以及连通活塞室 连通路72b和排出通路74的油排出路82b。该油排出路82a和82b用于 将由主活塞8a和8b加压输送来的润滑油2引导至排出通路74而设置。 先导活塞8c的设有油排出路82a和82b的该部分的轴径比其他部分的轴 径小，形成于该部分的外周面和活塞室7c的内周面之间的间隙成为上述 的油排出路82a和82b。
并且，在本实施方式中，在先导活塞8c的内部形成有：连通活塞室 连通路72a和活塞室7c的开口部71c的连接路83a；以及连通活塞室连 通路72b和活塞室7c的开口部71c的连接路83b。
连接路83a作为下述流路而发挥功能：在主活塞8a向下动作时(吸 入工序时)，该连接路83a经由开口部71c连通油箱管路和活塞室连通路 72a，将润滑油贮存室3a内的润滑油2导入活塞室7a。该连接路83a具 有：在水平方向上贯通的水平路831a；以及在与该水平路831a垂直的方 向(Z方向)上贯通的垂直路832a。在该水平路831a与活塞室连通路72a 连通的同时，垂直路832a与开口部71c连通。
连接路83b也作为下述流路而发挥功能：在主活塞8b向下动作时(吸 入工序时)，该连接路83b经由开口部71c连通油箱管路和活塞室连通路 72b，将润滑油贮存室3a内的润滑油2导入活塞室7b。该连接路83b具 有：在水平方向上贯通的两条水平路831b和832b；以及在与该水平路 831b和832b垂直的方向(Z方向)上贯通的垂直路833b。两条水平路 831b和832b都与活塞室连通路72b连通，垂直路833b经由上述连通路 83a与开口部71c连通。该连接路83a和83b通过垂直路832a和833b彼 此连通而在先导活塞8c的内部连通。
在本实施方式中，连接路83a(水平路831a)的下游侧出口833a和 油排出路82a的入口夹着环槽脊81a而设置在环槽脊81a的两侧。由此， 利用伴随着先导活塞8c的往复动作而移动的环槽脊81a，在与油排出路 82a连通的排出管路和与连接路83a连通的油箱管路之间对活塞室连通路 72a进行切换。并且，连接路83b(水平路831b)的下游侧出口834b和 油排出路82b的入口夹着环槽脊81b而设置在环槽脊81b的两侧。由此， 利用伴随着先导活塞8c的往复动作而移动的环槽脊81b，在与油排出路 82b连通的排出管路和与连接路83b连通的油箱管路之间对活塞室连通路 72b进行切换。
【第一实施方式的活塞泵的动作】
接下来，参照图7～图12对第一实施方式的活塞泵1的动作详细进 行说明。
主活塞8a、8b以及先导活塞8c伴随着与电动机51(参照图1)连 接的偏心凸轮53a、53b及53c(参照图1)的旋转，一边保持预定的相 位差一边进行往复动作。
首先，如图7所示，在主活塞8a侧，主活塞8a开始向上动作，开 始排出被吸入至活塞室7a中的润滑油2。
另一方面，在主活塞8b侧，在排出活塞室7b内的润滑油2之后， 主活塞8b开始向下动作，开始吸入润滑油2。此时，虽然吸入口73b被 主活塞8b封闭，但是，经由油排出路82b与排出管路连通的活塞室连通 路72b一旦被伴随着先导活塞8c的向上动作而移动的环槽脊81b封闭之 后，该活塞室连通路72b经由连接路83b与油箱管路连通，因此由向上 动作的主活塞8b引起的活塞室7b内的困油压力释放至油箱管路。进而， 从该开口部71c导入的润滑油2经由连接路83b被吸入活塞室7b中。
进而，如图8所示，在主活塞8a侧，在主活塞8a向上动作而封闭 吸入口73a之后，经由连接路83a与油箱管路连通的活塞室连通路72a 一旦被伴随着先导活塞8c的向上动作而移动的环槽脊81a封闭之后，该 活塞室连通路72a经由油排出路82a和排出通路74与排出管路连通。
另一方面，在主活塞8b侧，在活塞室连通路72b经由连接路83b和 开口部71c与油箱管路连通的状态下，主活塞8b继续向下动作，从该开 口部71c导入的润滑油2经由连接路83b被吸入活塞室7b中。
进而，如图9所示，在主活塞8a侧，在活塞室连通路72a经由油排 出路82a与排出管路连通的状态下，主活塞8a继续向上动作，活塞室7a 内的润滑油2经由该油排出路82a和排出通路74从排出口75被加压输 送。
另一方面，在主活塞8b侧，主活塞8b进一步继续向下动作，吸入 口73b开口，润滑油2不仅从开口部71c被吸入活塞室7b中，也从吸入 口73b被吸入活塞室7b中。
进而，如图10所示，在主活塞8a侧，在排出活塞室7a内的润滑油 2之后，主活塞8a开始向下动作，开始吸入润滑油2。此时，虽然吸入 口73a被主活塞8a封闭，但是，经由油排出路82a与排出管路连通的活 塞室连通路72a一旦被伴随着先导活塞8c的向下动作而移动的环槽脊 81a封闭之后，该活塞室连通路72a经由连接路83a与油箱管路连通，因 此由向上动作的主活塞8a引起的活塞室7a内的困油压力释放至油箱管 路。进而，从该开口部71c导入的润滑油2经由连接路83a被吸入活塞 室7a中。
另一方面，在主活塞8b侧，主活塞8b开始向上动作，开始排出被 吸入至活塞室7b内的润滑油2。
进而，如图11所示，在主活塞8a侧，在活塞室连通路72a经由开 口部71c与油箱管路连通的状态下，主活塞8a继续向下动作，润滑油2 从该开口部71c被吸入至活塞室7a中。
另一方面，在主活塞8b侧，在主活塞8b向上动作而封闭吸入口73b 之后，经由连接路83b与油箱管路连通的活塞室连通路72b一旦被伴随 着先导活塞8c的向下动作而移动的环槽脊81b封闭之后，该活塞室连通 路72b经由油排出路82b和排出通路74与排出管路连通。
进而，如图12所示，在主活塞8a侧，主活塞8a进一步继续向下动 作，吸入口73a开口，润滑油2不仅从开口部71c被吸入活塞室7a中， 也从吸入口73a被吸入活塞室7a中。
另一方面，在主活塞8b侧，在活塞室连通路72b经由油排出路82b 与排出管路连通的状态下，主活塞8b继续向上动作，活塞室7b内的润 滑油2经由该油排出路82b和排出通路74从排出口75被加压输送。
【第一实施方式的活塞泵的特征】
本实施方式的活塞泵1具有以下的特征。
在本实施方式的活塞泵1中，通过环槽脊81a的移动，在排出管路 和油箱管路之间对活塞室连通路72a进行切换，同时，通过环槽脊81b 的移动，在排出管路和油箱管路之间对活塞室连通路72b进行切换。即， 除了活塞室连通路72a与排出管路连通的情况以外，活塞室7a与油箱管 路连通，除了活塞室连通路72b与排出管路连通的情况以外，活塞室7b 与油箱管路连通。因此，不用在活塞室7a和活塞室7b中采用反转安全 阀等特殊的部件，能够利用简单的结构防止活塞室7a内和活塞室7b内 变得异常高压。由此，能够得到以下的效果(1)～(4)。
(1)在本实施方式中，除了活塞室连通路72a和72b与排出管路连 通的情况以外，活塞室7a和7b与油箱管路连通，因此即使是在初次运 转时或者由于布线错误而导致电动机51反转的情况下，也能够防止活塞 室7a和7b变得异常高压。由此，能够避免电动机51停止或者主活塞8a 和8b破损等异常状态。
并且，在本发明中，没有采用复杂结构的反转安全阀等，仅仅是先 导活塞8c、主活塞8a和8b一起利用偏心凸轮(偏心轮)53c、53a和53b 强制地进行往复动作，因此能够实现相对于尘土等异物的可靠性高的活 塞泵1。另外，能够与未采用反转安全阀等相应地实现小型化和成本下降。
(2)并且，在本实施方式中，通过环槽脊81a的移动，在排出管路 和油箱管路之间对活塞室连通路72a进行切换，同时，通过环槽脊81b 的移动，在排出管路和油箱管路之间对活塞室连通路72b进行切换，因 此，不会出现活塞室连通路72a和72b与油箱管路和排出管路双方连通 的情况。因此，在活塞室连通路72a和72b与排出管路连通的情况下， 活塞室7a和7b内的润滑油2不会返回油箱管路，所以能够防止从排出 管路排出升压不足的润滑油2。
并且，在本发明中，除了活塞室连通路72a和72b被环槽脊81a和 81b封闭之后与排出管路连通的情况以外，活塞室7a和7b与油箱管路连 通，因此即使主活塞8a和8b分别封闭吸入口73a和73b之后在活塞室 7a和7b内移动，活塞室7a和7b的内部的困油压力也会释放至油箱管路， 因此能够防止活塞室7a和7b的内部变得异常高压。
(3)并且，在本实施方式中，当活塞室连通路72a和72b从排出管 路被切换至油箱管路时，活塞室7a和7b内的压力释放至油箱管路，因 此活塞室7a和7b内不会变得异常高压。因此，活塞室7a和7b内不会 由于主活塞8a和8b的排出工序的结束时刻的排出压力而变得异常高压， 所以主活塞8a和8b不会被该排出压力推回。其结果是，能够防止由电 动机51的齿轮电动机等的齿轮的齿隙部分的游隙引起异常噪音，能够进 行顺畅的运转。并且，通过防止该异常高压的产生，能够抑制动力的浪 费。
(4)并且，在本实施方式中，在吸入工序中，活塞室7a和7b不仅 经由吸入口73a和73b，还经由活塞室连通路72a和72b与油箱管路连通， 因此即使是高粘度的润滑油2或者低温时的润滑油2也能够抑制吸入不 良。
并且，在本实施方式的活塞泵1中，仅通过在主体部7上设置一个 开口部71c，就能够使连接路83a和83b双方与油箱管路连通。
并且，在本实施方式的活塞泵1中，与在先导活塞8c中分别设置第 一连接路和第二连接路的情况不同，先导活塞8c的加工变得容易。
并且，在本实施方式的活塞泵1中，通过使先导活塞8c的外径比活 塞室7c的内径小，形成间隙，因此能够容易地形成油排出路82a和82b。
并且，在本实施方式的活塞泵1中，环槽脊81a和81b在Z方向上 的宽度L1和L2分别大于等于活塞室连通路72a和72b在Z方向上的宽 度M1和M2，因此能够防止活塞室连通路72a和72b与油箱管路和排出 管路双方连通。由此，在排出工序中，能够防止从排出管路排出升压不 足的润滑油2。
(第二实施方式)
【第二实施方式的活塞泵1的结构】
首先，参照图13对第二实施方式的活塞泵的结构详细地进行说明。 另外，以下与第一实施方式相同的标号表示与第一实施方式相同的构成。
在该第二实施方式中，除了排出机构部以外的结构与上述的第一实 施方式相同，因此适当省略其说明。如图13所示，在本实施方式的活塞 泵的排出机构部104的主体部107中设有吸入通路176，该吸入通路176 具有用于从油箱管路吸入润滑油2的吸入口177。该吸入通路176与形成 于后述的先导活塞108c的连接路183b连通，由此连通活塞室7c和润滑 油贮存室3a。
在本实施方式中，在先导活塞108c的内部形成有：连通活塞室连通 路72a和活塞室7c的开口部71c的连接路83a；以及连通活塞室连通路 72b和上述的吸入通路176的连接路183b。
该连接路83a作为下述流路发挥功能：当主活塞8a向下动作时(吸 入工序时)，该连接路83a经由开口部71c连通油箱管路和活塞室连通路 72a，从开口部71c将润滑油贮存室3a内的润滑油2导入活塞室7a中。 并且，连接路183b也作为下述流路发挥功能：当主活塞8b向下动作时 (吸入工序时)，该连接路183b经由吸入通路176连通油箱管路和活塞 室连通路72b，将润滑油贮存室3a内的润滑油2导入活塞室7b中。
【第二实施方式的活塞泵的动作】
接下来，参照图14～图19对第二实施方式的活塞泵的动作详细地 进行说明。
主活塞8a、8b以及先导活塞108c伴随着与电动机51(参照图1) 连接的偏心凸轮53a、53b及53c(参照图1)的旋转，一边保持预定的 相位差一边进行往复动作。
首先，如图14所示，在主活塞8a侧，主活塞8a开始向上动作，开 始排出吸入活塞室7b中的润滑油2。
另一方面，在主活塞8b侧，在排出活塞室7b内的润滑油2之后， 主活塞8b开始向下动作，开始吸入润滑油2。此时，虽然吸入口73b被 主活塞8b封闭，但是经由油排出路82b与排出管路连通的活塞室连通路 72b一旦被伴随着先导活塞108c的向上动作而移动的环槽脊81b封闭后， 该活塞室连通路72b经由连接路183b和吸入通路176与油箱管路连通， 因此由向上动作的主活塞8b引起的活塞室7b内的困油压力释放至油箱 管路。进而，从该吸入通路176吸入的润滑油2经由连接路183b被吸入 活塞室7b中。
进而，如图15所示，在主活塞8a侧，在主活塞8a向上动作而封闭 吸入口73a之后，经由连接路83a与油箱管路连通的活塞室连通路72a 一旦被伴随着先导活塞108c的向上动作而移动的环槽脊81a封闭之后， 该活塞室连通路72a经由油排出路82a和排出通路74与排出管路连通。
另一方面，在主活塞8b侧，在活塞室连通路72b经由连接路183b 和吸入通路176与油箱管路连通的状态下，主活塞8b继续向下动作，该 连接路183b中剩余的润滑油2被吸入活塞室7b中。
进而，如图16所示，在主活塞8a侧，在活塞室连通路72a经由油 排出路82a与排出管路连通的状态下，主活塞8a继续向上动作，活塞室 7a内的润滑油2经由该油排出路82a和排出通路74从排出口75被加压 输送。
另一方面，在主活塞8b侧，主活塞8b进一步继续向下动作，吸入 口73b开口，润滑油2从该吸入口73b被吸入活塞室7a中。
进而，如图17所示，在主活塞8a侧，在排出活塞室7a内的润滑油 2之后，主活塞8a开始向下动作，开始吸入润滑油2。此时，虽然吸入 口73a被主活塞8a封闭，但是经由油排出路82a与排出管路连通的活塞 室连通路72a一旦被伴随着先导活塞108c的向下动作而移动的环槽脊 81a封闭后，该活塞室连通路72a经由连接路83a与油箱管路连通，因此 由向上动作的主活塞8a引起的活塞室7a内的困油压力释放至油箱管路。 进而，从该开口部71c吸入的润滑油2经由连接路83a被吸入活塞室7a 中。
另一方面，在主活塞8b侧，主活塞8b开始向上动作，开始排出吸 入至活塞室7b内的润滑油2。
进而，如图18所示，在主活塞8a侧，在活塞室连通路72a经由开 口部71c与油箱管路连通的状态下，主活塞8a继续向下动作，润滑油2 从开口部71c被吸入活塞室7a中。
另一方面，在主活塞8b侧，在主活塞8b向上动作而封闭吸入口73b 之后，与连接路183b连通的活塞室连通路72b一旦被伴随着先导活塞 108c的向下动作而移动的环槽脊81b封闭之后，该活塞室连通路72b经 由油排出路82b和排出通路74与排出管路连通。
进而，如图19所示，在主活塞8a侧，主活塞8a进一步继续向下动 作，吸入口73a开口，润滑油2不仅从开口部71c被吸入活塞室7a中， 也从吸入口73a被吸入活塞室7a中。
另一方面，在主活塞8b侧，在活塞室连通路72b经由油排出路82b 与排出管路连通的状态下，主活塞8b继续向上动作，活塞室7b内的润 滑油2经由该油排出路82b和排出通路74从排出口75被加压输送。
以上，根据附图对本发明的实施方式进行了说明，但应当认为具体 的结构并不限于这些实施方式。本发明的范围不仅由上述的实施方式的 说明表示，还由权利要求的范围表示，进一步还包含与权利要求的范围 等同的意思和范围内的所有的变更。
例如，在上述第一实施方式中，对使活塞室连通路72a、72b经由先 导活塞8c的活塞室7c的开口部71c与油箱管路连通的例子进行了说明， 但是本发明并不限于此，也可以通过在主体部7设置连通于先导活塞8c 的活塞室7c和吸入口73a或者73b的通路，来使活塞室连通路72a、72b 与油箱管路连通。
产业上的可利用性
利用本发明，能够以简单的结构防止主活塞的活塞室内变得异常高 压。