铁锅的制造方法及铁锅
技术领域
[0001] 本
发明涉及炊具技术领域，尤其是涉及一种铁锅的制造方法及铁锅。
背景技术
[0002] 在手工锻打铁锅的技术领域，为了提高锅体和锅柄之间的连接强度，并且为了节省
制造过程中的加工工序和制造成本，工作人员致
力于锻打锅体和锅柄为一体的铁锅。
[0003] 在制造过程中，工作人员先在铁片上将锅体和锅柄的用料裁剪出来，然后对锅体和锅柄的材料分别进行锻打，以将锅体和锅柄分别弯折成凹状和管状。
[0004] 但是，由于锅柄和锅体的之间的连接面积较小，令锅柄和锅体的连接处的强度较低，当锅体内盛放的食材较重时，或者长期使用对材料造成的疲劳破坏，导致该连接
位置容易产生裂痕甚至断裂。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种铁锅的制造方法及铁锅，以改善
现有技术中存在的锅柄和锅体的连接处的强度较低，当锅体内盛放的食材较重时，或者长期使用对材料造成的疲劳破坏，导致该连接位置容易产生裂痕甚至断裂的技术问题。
[0006] 本发明提供的一种铁锅的制造方法，包括：制备具有锅体部和自锅体部一体延伸的锅柄部的铁锅坯板的步骤，且锅体部和锅柄部的连接处两侧具有相对延伸的第一凹孔和第二凹孔；自锅柄部的两侧向内弯折，将锅柄部弯折为管状锅柄的步骤，且每侧向内弯折的弯折终点分别位于第一凹孔和第二凹孔底部的内侧。
[0007] 进一步的，铁锅的制造方法还包括：将锅体部锻打弯折，以形成具有凹状空间的锅体的步骤。
[0008] 进一步的，在将锅柄部弯折形成管状锅柄的步骤之后，进行形成具有凹状空间的锅体的步骤。
[0009] 进一步的，铁锅的制造方法还包括：分别捶打锅体靠近第一凹孔和第二凹孔的一侧，以令该侧的弯折部分与锅体的外壁抵接的步骤。
[0010] 进一步的，在将锅柄部弯折为管状锅柄的步骤之前还包括：将锅柄部远离锅体部的一端进行折边处理的步骤。
[0011] 进一步的，在将锅柄部弯折为管状锅柄的步骤之后还包括：将锅柄设置有折边的一端进行熟火处理，以将该端的锅柄的两个边沿连接的步骤。
[0012] 进一步的，在将锅体部锻打弯折成具有凹状空间的锅体的步骤之后还包括：对锅体进行捶打，以完成锅体的找平处理和弧度调节的步骤；将锅体整体烧红，以对锅体进行整形处理的步骤。
[0013] 进一步的，在将锅体部锻打弯折成具有凹状空间的锅体的步骤之后还包括：对锅体进行一次
冷锻，捶打锅体，以将锅体的边沿褶皱放平的步骤；对锅体进行二次冷锻，用圆形尖锤锻打锅体，以除去锅体中的杂质的步骤；对锅体进行三次冷锻，捶打锅体，以增加锅体的
密度的步骤；对锅体进行四次冷锻，用圆形平锤锻打锅体，以令锅体内部的表面光滑的步骤。
[0014] 进一步的，第一凹孔和第二凹孔的深度相同，且该深度与锅柄部弯折为锅柄的直径之比为1:1.5～1:1.75。
[0015] 进一步的，本发明还提供了一种铁锅，铁锅包括锅体和以及由锅体上一体延伸的管状锅柄；锅柄由板状铁板的两侧向内弯折形成；锅柄每侧的弯折部的部分区域为锅柄与锅体一体相接的区域。
[0016] 本
实施例提供的一种铁锅的制造方法，在制造过程中，当工作人员将锅柄部的两侧向内弯折呈管状锅柄的过程中，由于每侧向内弯折的弯折终点分别位于第一凹孔和第二凹孔的底部，锅体部靠近第一凹孔和第二凹孔的一侧的边沿处弯折
变形。在使用过程中，锅体靠近锅柄的一侧的弯折变形处，和锅体部与锅柄部一体相接处同时能够起到承载压力的作用。
[0017] 由上可知，上述铁锅的制造方法能够增大锅柄与锅体之间衔接的强度，延长铁锅的使用寿命。
[0018] 本实施例提供的铁锅，包括锅体和以及由锅体上一体延伸的管状锅柄。由于锅柄的弯折部的部分区域为锅柄与锅体一体相接的区域，即锅柄在弯折成管状时，锅柄与锅体一体相接的区域的两侧弯折，从而带动锅体靠近锅柄的一侧的边沿处弯折变形。在使用过程中，锅体靠近锅柄的一侧的弯折变形处和一体相接的区域均能够起到承载压力的作用。
[0019] 由上可知，上述铁锅能够增大锅柄与锅体之间衔接的强度，延长铁锅的使用寿命。
附图说明
[0020] 为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021] 图1为本发明实施例提供的铁锅坯板的结构示意图；
[0022] 图2为本发明实施例提供的铁锅的结构示意图；
[0023] 图3为本发明实施例提供的铁锅的主视图；
[0024] 图4为本发明实施例提供的铁锅的制造方法的步骤
框图；
[0025] 图5为本发明另一实施例提供的铁锅的制造方法的步骤框图。
[0026] 图标：1-锅体部；2-锅柄部；3-第一凹孔；4-第二凹孔；5-锅柄；6-锅体；7-折边。
具体实施方式
[0027] 下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0028] 在本发明的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“
水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0029] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0030] 本实施例提供的一种铁锅的制造方法，包括：制备具有锅体部1和自锅体部1一体延伸的锅柄部2的铁锅坯板的步骤，且锅体部1和锅柄部2的连接处两侧具有相对延伸的第一凹孔3和第二凹孔4；自锅柄部2的两侧向内弯折，将锅柄部2弯折为管状锅柄5的步骤，且每侧向内弯折的弯折终点分别位于第一凹孔3和第二凹孔4底部的内侧。
[0031] 如图1、图2、图3以及图4所示，本实施例提供的一种铁锅的制造方法，在制造过程中，当工作人员将锅柄部2的两侧向内弯折呈管状锅柄5的过程中，由于每侧向内弯折的弯折终点分别位于第一凹孔3和第二凹孔4的底部，锅体部1靠近第一凹孔3和第二凹孔4的一侧的边沿处弯折变形。在使用过程中，锅体6靠近锅柄5的一侧的弯折变形处，和锅体部1与锅柄部2一体相接处同时能够起到承载压力的作用。
[0032] 由上可知，上述铁锅的制造方法能够增大锅柄5与锅体6之间衔接的强度，延长铁锅的使用寿命。
[0033] 如图4所示，在上述实施例的
基础上，进一步的，铁锅的制造方法还包括：将锅体部1锻打弯折，以形成具有凹状空间的锅体6的步骤。
[0034] 其中，第一凹孔3和第二凹孔4的底部可以为弧形面或者水平面。
[0035] 较佳地，第一凹孔3和第二凹孔4的底部为弧形面。在弯折锅柄部2的铁锅坯板的过程中，这种设置能够防止第一凹孔3和第二凹孔4的底部和
侧壁的连接处受力断开。
[0036] 进一步的，在制备铁锅坯板的步骤中，可将锅体部1和锅柄部2量材画出，然后切料处理，从而将锅体部1、锅柄部2、第一凹孔3和第二凹孔4的形状同时切出；或者先将锅体部1和锅柄部2的外部轮廓切出，然后切出第一凹孔3和第二凹孔4的形状。
[0037] 进一步的，凹状空间的锅体6的底部可以为平底或者圆底。
[0038] 进一步的，可先完成锅体6成形，再完成锅柄5成形。
[0039] 本实施例中，在该步骤中，
热锻以完成锅体6的成形。
[0040] 在上述实施例的基础上，进一步的，在将锅柄部2弯折形成管状锅柄5的步骤之后，进行形成具有凹状空间的锅体6的步骤。
[0041] 本实施例中，在该步骤中，先完成锅柄5成形，再完成锅体6成形。在制造过程锅体6的过程中，工作人员能够握住成形的锅柄5以稳住材料，方便捶打。
[0042] 如图4所示，在上述实施例的基础上，进一步的，铁锅的制造方法还包括：分别捶打锅体6靠近第一凹孔3和第二凹孔4的一侧，以令该侧的弯折部分与锅体6的外壁抵接的步骤。
[0043] 其中，在该步骤中，工作人员可捶打锅柄5靠近锅体6外壁的一端，令该端与锅体6的外壁贴合。在使用过程中，当铁锅放在火上时，火焰会沿着锅体6外壁的底部延伸至侧壁，由于管状锅柄5的内部中空，当锅柄5靠近所述锅体6的一端面与锅体6的外壁贴合时，火焰不会在锅柄5的内部延伸，防止使用者火焰烫伤，提高铁锅使用的安全性。
[0044] 本实施例中，在该步骤中，工作人员对锅柄5和锅体6的形状进行捶打纠正，同时令锅体6靠近第一凹孔3和第二凹孔4的一侧的弯折部分与锅体6的外壁抵接。这样不仅能够进一步增大锅柄5与锅体6之间衔接的强度，还能够防止弯折部分划伤使用者。
[0045] 如图5所示，在上述实施例的基础上，进一步的，在将锅柄部2弯折为管状锅柄5的步骤之前还包括：将锅柄部2远离锅体部1的一端进行折边处理的步骤。
[0046] 其中，较佳地，弯折好的折边7设置在管状锅柄5的外壁上。在使用过程中，折边7能够对使用者的手部起到限位的作用，防止锅柄5脱手。另外当使用者手部握在折边7上时，还能够增大手部与锅柄5之间的
摩擦力，防止锅柄5脱手。
[0047] 本实施例中，将锅柄部2远离锅体部1的一端进行折边处理，然后再将锅柄部2弯折为管状锅柄5。由于锅柄5在弯折之前锅柄部2为铁锅坯板裁剪而成，锅柄部2远离锅体部1的一端的边沿较为锋利，折边7的设置能够防止使用者在使用铁锅时被锅柄5划伤，提高铁锅使用的安全性。
[0048] 如图5所示，在上述实施例的基础上，进一步的，在将锅柄部2弯折为管状锅柄5的步骤之后还包括：将锅柄5设置有折边7的一端进行熟火处理，以将该端的锅柄5的两个边沿连接的步骤。
[0049] 本实施例中，工作人员将锅柄5的两个边沿加热捶打，以令二者粘接。这样能够提高锅柄5的强度，从而提高锅柄5的使用寿命。
[0050] 如图4所示，在上述实施例的基础上，进一步的，在将锅体部1锻打弯折成具有凹状空间的锅体6的步骤之后还包括：对锅体6进行捶打，以完成锅体6的找平处理和弧度调节的步骤；将锅体6整体烧红，以对锅体6进行整形处理的步骤。
[0051] 本实施例中，在该步骤中，工作人员对锅体6进行找平处理和弧度调节，并对锅体6进行整形处理。这样能够令锅体6更加平滑，从而在加热时受热更加均匀。
[0052] 如图4所示，在上述实施例的基础上，进一步的，在将锅体部1锻打弯折成具有凹状空间的锅体6的步骤之后还包括：对锅体6进行一次冷锻，捶打锅体6，以将锅体6的边沿褶皱放平的步骤；对锅体6进行二次冷锻，用圆形尖锤锻打锅体6，以除去锅体6中的杂质的步骤；对锅体6进行三次冷锻，捶打锅体6，以增加锅体6的密度的步骤；对锅体6进行四次冷锻，用圆形平锤锻打锅体6，以令锅体6内部的表面光滑的步骤。
[0053] 其中，在一次冷锻和二次冷锻的步骤之间还包括：对锅体6表面进行
抛光，从而除去锅体6表面的
氧化皮的步骤。
[0054] 进一步的，在四次冷锻的步骤之后还包括：对锅体6的边沿进行切边处理的步骤。
[0055] 进一步的，在对锅体6的边沿进行切边处理的步骤之后还包括：对锅体6进行加热，从而完成开锅的步骤。
[0056] 本实施例中，在该步骤中，工作人员对锅体6进行多次冷锻，用不同的工具捶打锅体6，从而达到锅体6不生锈不粘锅的目的。
[0057] 在上述实施例的基础上，进一步的，第一凹孔3和第二凹孔4的深度相同，且该深度与锅柄部2弯折为锅柄5的直径之比为1:1.5～1:1.75。
[0058] 本实施例中，当第一凹孔3和第二凹孔4的深度相同时，锅柄5和锅体6之间的衔接处的受力更加均匀，当深度与直径之比为1:1.5～1:1.75时，衔接处的强度更大，能够更加延长铁锅的使用寿命。
[0059] 如图2和图3所示，在上述实施例的基础上，进一步的，本发明还提供了一种铁锅，铁锅包括锅体6和以及由锅体6上一体延伸的管状锅柄5；锅柄5由板状铁板的两侧向内弯折形成；锅柄5每侧的弯折部的部分区域为锅柄5与锅体6一体相接的区域。
[0060] 其中，锅柄5在弯折前的该处板状铁板的宽度不小于管状锅柄5的周长。
[0061] 进一步的，锅柄5在弯折前的该处板状铁板的宽度大于锅柄5与锅体6相接的长度，即管状锅柄5每侧的弯折部的区域，一部分为锅柄5与锅体6一体相接的区域，另一部分为锅柄5自身自该相接区域的两侧延伸的区域。
[0062] 进一步的，较佳地，锅柄5在弯折前的该处板状铁板的宽度大于锅柄5弯折呈管状后的管状周长。这样在板状铁板弯折为锅柄5后，板状铁板的两侧有部分重叠，即有一侧的部分
覆盖到另一侧上。这种设置能够提高锅柄5的强度，减小锅柄5在使用过程中变形。
[0063] 本实施例中，包括锅体6和以及由锅体6上一体延伸的管状锅柄5。由于锅柄5的弯折部的部分区域为锅柄5与锅体6一体相接的区域，即锅柄5在弯折成管状时，锅柄5与锅体6一体相接的区域的两侧弯折，从而带动锅体6靠近锅柄5的一侧的边沿处弯折变形。在使用过程中，锅体6靠近锅柄5的一侧的弯折变形处和一体相接的区域均能够起到承载压力的作用。
[0064] 由上可知，上述铁锅能够增大锅柄5与锅体6之间衔接的强度，延长铁锅的使用寿命。
[0065] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
