铜渣水泥
专利汇可以提供铜渣水泥专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 属于 水 泥混合材料的改变。发明的要点在于用活性很低的炼 铜 炉渣作为混合材料来制造 水泥 。根据是否用 水泥熟料 制成 硅 酸盐铜渣水泥和无熟料铜渣水泥。既扩大了水泥混合材料的范围，又处理了铜 冶炼 厂的废渣。，下面是铜渣水泥专利的具体信息内容。
本发明属于水泥混合材料的改变。
在磨制水泥时，除掺加3～5%的石膏外，为改善水泥性能，调节水泥标号，而加到水泥中去的人工或天然的矿物材料称为混合材料。
硅酸盐水泥熟料不掺加混合材料制成的水泥为硅酸盐水泥，对于掺加混合材料的水泥，根据所掺加混合材料品种、数量的不同，可以分为普通硅酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥。
不用水泥熟料，只将混合材料按适当比例配合，混匀磨细制成无熟料水泥。其品种有，石灰火山灰水泥、石灰矿渣水泥、石膏矿渣水泥、赤泥硫酸盐水泥以及钢渣水泥、化铁炉渣水泥。
混合材料中所用矿渣，均是指粒化高炉矿渣（GB-77、GB1344-77规定）。粒化高炉矿渣是高炉冶炼生铁时生成的炉渣熔融物，经淬冷成粒而得（GB203-78规定）。各地炉渣成分不同。一般说来，矿渣中硅、钙、铝氧化物占80%以上，铁氧化物很少，通常采用碱性系数Mo、活性系数Ma、质量系数Ko来衡量矿渣的活性，我国一些钢铁厂的高炉矿渣成分和Mo、Ma、Ko值如下表
高炉矿渣化学成分（%）
粒化高炉矿渣是目前普遍应用的水泥活性混合材料，其数量已满足不了水泥工业发展的需求。
铜渣是火法炼铜生产粗铜时，生成的炉渣熔融物，经淬冷成粒而得。其主要成分如下
成分 SiO2Al2O3CaO MgO FeO
含量% 30～35 2～4 8～10 2～4 33～35
铜渣成分与高炉矿渣成分相差甚远。铜渣中钙、铝氧化物含量低，铁氧化物含量高，用粒化高炉矿渣的Mo、Ma、Ko值来衡量，铜渣的活性低得多。因此，铜渣基本上没有得到利用。目前铜冶炼每生产一吨铜，大约产生五吨铜渣，全国每年有近二百万吨铜渣排放，大量的铜渣，挤占农田、山林，并造成环境污染。
本发明的目的在于，扩大矿渣水泥混合材料的范围，综合利用铜渣等废渣，生产适合于普通工程施工用的水泥。
经过多种工业废渣不同配比的试验得出 添加石灰、液态渣（一种与粉煤灰成分相似的火力发电厂的炉渣），能激发铜渣的活性，从而可以用炼铜炉渣制造铜渣水泥。
铜渣水泥的生产方法是 以硅酸盐水泥熟料与铜渣、石灰、液态渣、石膏以一定比例配合，经搅拌混匀，研磨至水泥要求细度，制成硅酸盐铜渣水泥。不用水泥熟料则制成无熟料铜渣水泥。
物料较好配比是 铜渣重量与液态渣重量比为1∶0.8～1.2，铜渣量可加至水泥总量的40%，水泥熟料用量增加，可减少石灰用量。
实施例一 水泥熟料（525）用20%时（重量百分比）
铜渣30～35% 液态渣25～30%
石灰10～15% 石膏3～5%
抗压强度350～330kg/Cm2
抗折强度 69～72kg/Cm2
28天到90天强度增进率为122%
实施例二 不用熟料时
铜渣40% 液态渣40%
石灰15% 石膏5%
铜渣水泥技术性能符合国家标准，与高炉矿渣水泥相比，其水化热低，后期强度增进率大，抗冻性能、抗折强度都高于同标号水泥标准。铜渣水泥适合普通工程施工，可避免高标号水泥配制低标号砂浆、混凝土时，由于和易性差给使用带来的不便。用铜渣生产水泥，扩大了水泥混合材料的范围，处理了铜冶炼厂的废渣。由于铜渣水泥生产成本低，每生产万吨铜渣水泥就可受益40万元。
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