一种电力管件用钢生产方法及电力管件用钢
阅读：405发布：2021-11-30
专利汇可以提供一种电力管件用钢生产方法及电力管件用钢专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及炼 钢 技术领域，公开了一种电 力 管件用钢生产方法及电力管件用钢，该方法包括：转炉或电炉 冶炼 工艺、LF钢包精炼炉精炼或RH 真空 处理工艺、 连铸 工艺、加热工艺、粗轧工艺、精轧工艺、 层流 冷却工艺、卷取成卷工艺，其中，控制以下工艺参数：在连铸工艺中， 过热 度范围为：20～35℃，拉速控制在0.9～1.1/min范围， 凝固 末端采用强冷，大量下压；在连铸工艺中，采用二冷制度控制，在二冷制度控制中二冷段采用前强后弱的冷却制度；在加热工艺中，将 铸坯 在加热炉内加热至1200～1240℃，保温时间大于180分钟；在精轧工艺中，精轧入口 温度 为950℃～990℃，终轧温度为800～840℃；在卷取成卷工艺中，目标卷取温度为570℃～590℃。，下面是一种电力管件用钢生产方法及电力管件用钢专利的具体信息内容。
1.一种电力管件用钢生产方法，包括以下工艺步骤：转炉或电炉冶炼工艺、LF钢包精炼炉精炼或RH真空处理工艺、连铸工艺、加热工艺、粗轧工艺、精轧工艺、层流冷却工艺、卷取成卷工艺，其特征在于，控制以下工艺参数：
在所述连铸工艺中，过热度范围为：20～35℃，拉速控制在0.9～1.1/min范围，凝固末端采用强冷，大量下压；
在所述连铸工艺中，采用二冷制度控制，在所述二冷制度控制中二冷段采用前强后弱的冷却制度，并且，2-4区冷却水/6-8区冷却水比例控制在0.7～0.9范围，凝固末端水量/总二冷水量＝15％～25％，压下速率控制在0.8mm/min～1.0mm/min；
在所述加热工艺中，将铸坯在加热炉内加热至1200～1240℃，保温时间大于180分钟；
在所述精轧工艺中，精轧入口温度为950℃～990℃，终轧温度为800～840℃；
在所述卷取成卷工艺中，目标卷取温度为570℃～590℃。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电力管件用钢的化学成分重量百分比为：C：0.15％～0.19％；Si：0.11～0.2％；Mn：0.40～0.59％；Ti：0.07～0.11％；Al：
0.01～0.06％；P：≤0.02％；S：≤0.01％；N：≤0.008％；其余为Fe及不可避免杂质。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电力管件用钢的高强钢屈服强度Rel为
470MPa～510MPa，抗拉强度为545MPa～585MPa，延伸率为23％～26％，冷弯D＝1.5a，其中D表示弯芯直径，a表示钢板厚度。
4.一种电力管件用钢，其特征在于，采用权利要求1-3任一权项所述的方法制造而成。
一种电力管件用钢生产方法及电力管件用钢
技术领域
[0001] 本发明涉及炼钢技术领域，公开了一种电力管件用钢生产方法及电力管件用钢。
背景技术
[0002] 随着我国经济的快速发展，电力输送量不断加大，对电力铁塔的需求也不断提高，一方面表现为对材料强度的提高，同时对电力铁塔的安全性也提出了更高的要求。我国普遍应用的传统电力铁塔多为角钢焊接结构，主要使用的牌号为Q345B，Gr65，ASTM A572等，这种角钢焊接结构电力铁塔用钢量较大，且易受腐蚀而造成安全隐患，对低温环境较敏感，低温天气造成的电力铁塔倒塌已有报道。为解决传统角钢焊接电力铁塔成本高、安全性低的问题，首钢率先与国家电网及国内某大型焊管加工企业合作，开发了500MPa级焊接钢管结构电力铁塔，每个电力铁塔用钢量得到减少，同时由于管装结构使铁塔稳定性提高，材料方面可保证达到500MPa强度水平，同时材料具有20％以上的比例延伸率，以及-20℃下冲击韧性达到D级板要求。
[0003] 现有电力塔架生产技术中的不足在于强度低，合金成本高，电力铁塔安全性差。专利申请号201110337797.0介绍了一种电力塔架用钢及其生产方法，C：0.04～0.10％，Si：0.01～0.10％，Mn：1.0.60～1.20％，P≤0.02％，S≤0.008％，Al＞0.02％，V：0.010～
0.06％，Ti：0.010～0.04％，其余为铁及杂质。该发明专利添加了较多含量的Mn和V元素，虽然强度可达到600MPa，但合金成本较高，同时容易出现中心偏析问题，不适用于高频感应焊接制管成形方式。目前未见电力塔架用钢管用钢生产技术的报道，现有电力铁塔用钢生产技术有以下几方面不足：
0.06％，Ti：0.010～0.04％，其余为铁及杂质。该发明专利添加了较多含量的Mn和V元素，虽然强度可达到600MPa，但合金成本较高，同时容易出现中心偏析问题，不适用于高频感应焊接制管成形方式。目前未见电力塔架用钢管用钢生产技术的报道，现有电力铁塔用钢生产技术有以下几方面不足：
[0004] (1)采用角钢焊接拼焊结构，钢材使用量大，结构复杂，搭建较困难，需要焊接的接头较多，造成安全隐患。
[0007] (4)对于传统角钢焊接电力铁塔，由于腐蚀造成材料的破坏和铁塔结构失稳，使铁塔使用年限的下降。为提高材料的耐蚀性，增加了合金成本高和制造成本。
[0008] 由此可见，现有技术中存在着不能制造出强度、塑韧性良好且制造成本较低的技术问题。
发明内容
[0009] 本发明实施例提供一种电力管件用钢生产方法及电力管件用钢，以解决现有技术中不能制造出强度、塑韧性良好且制造成本较低的技术问题。
[0010] 第一方面，本发明实施例提供一种电力管件用钢生产方法，包括以下工艺步骤：转炉或电炉冶炼工艺、LF精炼或RH真空处理工艺、连铸工艺、加热工艺、粗轧工艺、精轧工艺、层流冷却工艺、卷取成卷工艺，控制以下工艺参数：
[0012] 在所述连铸工艺中，采用二冷制度控制，在所述二冷制度控制中二冷段采用前强后弱的冷却制度，并且，2-4区冷却水/6-8区冷却水比例控制在0.7～0.9范围，凝固末端水量/总二冷水量＝15％～25％，压下速率控制在0.8mm/min～1.0mm/min；
[0013] 在所述加热工艺中，将铸坯在加热炉内加热至1200～1240℃，保温时间大于180分钟；
[0014] 在所述精轧工艺中，精轧入口温度为950℃～990℃，终轧温度为800～840℃；
[0015] 在所述卷取成卷工艺中，目标卷取温度为570℃～590℃。
[0016] 可选的，所述电力管件用钢的化学成分重量百分比为：C：0.15％～0.19％；Si：0.11～0.2％；Mn：0.40～0.59％；Ti：0.07～0.11％；Al：0.01～0.06％；P：≤0.02％；
S：≤0.01％；N：≤0.008％；其余为Fe及不可避免杂质。
S：≤0.01％；N：≤0.008％；其余为Fe及不可避免杂质。
[0017] 可选的，所述电力管件用钢的高强钢屈服强度Rel为470MPa～510MPa，抗拉强度为545MPa～585MPa，延伸率为23％～26％，冷弯D＝1.5a，其中D表示弯芯直径，a表示钢板厚度。
[0018] 第二方面，本发明实施例提供一种电力管件用钢，采用本发明任一实施例介绍的电力管件用钢的生产方法制造而成。
[0019] 本发明有益效果如下：
[0020] 在本发明实施例中，提供了一种电力管件用钢生产方法，包括以下工艺步骤：转炉或电炉冶炼工艺、LF精炼或RH真空处理工艺、连铸工艺、加热工艺、粗轧工艺、精轧工艺、层流冷却工艺、卷取成卷工艺；
[0021] 其中在连铸工艺中，过热度范围为：20～35℃，拉速控制在0.9～1.1/min范围，凝固末端采用强冷，大量下压；并且在所述连铸工艺中，采用二冷制度控制，在所述二冷制度控制中二冷段采用前强后弱的冷却制度，并且，2-4区冷却水/6-8区冷却水比例控制在0.7～0.9范围，凝固末端水量/总二冷水量＝15％～25％，压下速率控制在0.8mm/min～
1.0mm/min，这样铸坯内存在比较明显的柱状晶情况下，施加比较大的轻压率，有效压下量比较容易达到铸坯心部，从而有利于铸坯内部偏析的降低；
1.0mm/min，这样铸坯内存在比较明显的柱状晶情况下，施加比较大的轻压率，有效压下量比较容易达到铸坯心部，从而有利于铸坯内部偏析的降低；
[0022] 在所述加热工艺中，将铸坯在加热炉内加热至1200～1240℃，保温时间大于180分钟，经过实验室试验验证，对比其它钢种，此温度区间可以保证TiC的充分回溶；本发明的相关试验表明，当加热温度低于1200℃时，TiC不能完全回溶，降低最终材料的强度；加热温度高于1240℃，考虑到热连轧的连续性，轧制温度随之提高，最终造成材料组织的粗大及韧性的降低；
[0023] 采用两阶段控制轧制，精轧工艺过程需按照成品厚度规格严格控制精轧入口温度为950℃～990℃，终轧温度为800～840℃；本发明在不添加Nb的情况下，采用低温轧制控制晶粒尺寸，精轧入口温度控制在950～990℃，终轧温度为800～840℃，保证精轧阶段未再结晶区的累积压下量，最终得到均匀细小的铁素体晶粒，提高强韧性；
[0024] 钢带出精轧后采用前段冷却模式进行层流冷却，一方面有利于加强相变后的组织强化，另一方面有利于增强析出强化效果，得到更多铁素体中的细小析出产物，从而有效提高材料强度。本发明采用的目标卷取温度为570℃～590℃，通过试验验证，对于本发明化学成分体系钢种，此卷取温度区间可得到最优的组织和析出的匹配，既不影响组织强化细化晶粒效果，也可保证纳米级的TiC充分析出提高强度；
[0025] 通过对上述工艺过程的精确控制，达到了能够低成本成分设计，充分发挥细晶强化、析出强化等强化效果，生产出屈服强度为470MPa～510MPa电力管件用钢，并且具有良好的延伸率，可用于生管件构造的电力铁塔，有效实现了电力铁塔总用钢量的减少，同时铁塔的安全性显著提高。附图说明
[0026] 图1为本发明实施例中电力管件用钢生产方法的流程图。
具体实施方式
[0027] 本发明实施例提供一种电力管件用钢生产方法及电力管件用钢，以解决现有技术中不能制造出强度、塑韧性良好且制造成本较低的技术问题。
[0028] 本申请实施例中的技术方案为解决上述的技术问题，总体思路如下：
[0029] 提供了一种电力管件用钢生产方法，包括以下工艺步骤：转炉或电炉冶炼工艺、LF精炼或RH真空处理工艺、连铸工艺、加热工艺、粗轧工艺、精轧工艺、层流冷却工艺、卷取成卷工艺；
[0030] 其中在连铸工艺中，过热度范围为：20～35℃，拉速控制在0.9～1.1/min范围，凝固末端采用强冷，大量下压；并且在连铸工艺中，采用二冷制度控制，在二冷制度控制中二冷段采用前强后弱的冷却制度，并且，2-4区冷却水/6-8区冷却水比例控制在0.7～0.9范围，凝固末端水量/总二冷水量＝15％～25％，压下速率控制在0.8mm/min～1.0mm/min，这样铸坯内存在比较明显的柱状晶情况下，施加比较大的轻压率，有效压下量比较容易达到铸坯心部，从而有利于铸坯内部偏析的降低；
[0031] 在加热工艺中，将铸坯在加热炉内加热至1200～1240℃，保温时间大于180分钟，经过实验室试验验证，对比其它钢种，此温度区间可以保证TiC的充分回溶；本发明的相关试验表明，当加热温度低于1200℃时，TiC不能完全回溶，降低最终材料的强度；加热温度高于1240℃，考虑到热连轧的连续性，轧制温度随之提高，最终造成材料组织的粗大及韧性的降低；
[0032] 采用两阶段控制轧制，精轧工艺过程需按照成品厚度规格严格控制精轧入口温度为950℃～990℃，终轧温度为800～840℃；本发明在不添加Nb的情况下，采用低温轧制控制晶粒尺寸，精轧入口温度控制在950～990℃，终轧温度为800～840℃，保证精轧阶段未再结晶区的累积压下量，最终得到均匀细小的铁素体晶粒，提高强韧性；
[0033] 钢带出精轧后采用前段冷却模式进行层流冷却，一方面有利于加强相变后的组织强化，另一方面有利于增强析出强化效果，得到更多铁素体中的细小析出产物，从而有效提高材料强度。本发明采用的目标卷取温度为570℃～590℃，通过试验验证，对于本发明化学成分体系钢种，此卷取温度区间可得到最优的组织和析出的匹配，既不影响组织强化细化晶粒效果，也可保证纳米级的TiC充分析出提高强度；
[0034] 通过对上述工艺过程的精确控制，达到了能够低成本成分设计，充分发挥细晶强化、析出强化等强化效果，生产出屈服强度为470MPa～510MPa电力管件用钢，并且具有良好的延伸率，可用于生管件构造的电力铁塔，有效实现了电力铁塔总用钢量的减少，同时铁塔的安全性显著提高。
[0035] 为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本发明技术方案的详细的说明，而不是对本发明技术方案的限定，在不冲突的情况下，本发明实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
[0036] 第一方面，本发明实施例提供一种电力管件用钢生产方法，请参考图1，包括以下步骤：
[0038] 步骤S102：LF(LADIE FURNACE：钢包精炼炉)精炼或RH真空处理工艺，该工艺的目的在于脱碳、脱氧和脱气(例如：氢气、氮气等等)。
[0040] 在连铸工艺中，采用高过热度，具体来讲也就是适当提高出炉温度，缩短转炉出钢-连铸的时间，过热度范围为：20～35℃，采用低拉速，拉速控制在0.9～1.1/min范围，凝固末端采用强冷，大量下压；
[0041] 在连铸工艺中，采用二冷制度控制，在二冷制度控制中二冷段采用前强后弱的冷却制度，并且，2-4区冷却水/6-8区冷却水比例控制在0.7～0.9范围，凝固末端(也就是8区)水量/总二冷水量＝15％～25％，压下速率控制在0.8mm/min～1.0mm/min；
[0042] 步骤S104：加热工艺，在加热工艺中，将铸坯在加热炉内加热至1200～1240℃，保温时间大于180分钟；
[0044] 步骤S106：精轧工艺，在精轧工艺中，精轧入口温度为950℃～990℃，终轧温度为800～840℃；
[0045] 步骤S107：层流冷却工艺，该工艺指的是采用层状水流对热轧钢板或带钢进行的轧后在线控制的冷却工艺，将数个层流集管安装在精轧机输出辊道的上方，组成一条冷却带，钢板(带)热轧后通过冷却带进行加速冷却；
[0046] 步骤S108：卷取成卷工艺，该工艺的目的在于将热轧或冷轧钢材卷取成卷筒状，在卷取成卷工艺中，目标卷取温度为570℃～590℃。
[0047] 作为进一步的优选实施例，电力管件用钢的化学成分重量百分比为：C：0.15％～0.19％；Si：0.11～0.2％；Mn：0.40～0.59％；Ti：0.07～0.11％；Al：0.01～0.06％；P：
≤0.02％；S：≤0.01％；N：≤0.008％；其余为Fe及不可避免杂质。
≤0.02％；S：≤0.01％；N：≤0.008％；其余为Fe及不可避免杂质。
[0048] 本发明主要合金元素限定为上述范围的理由如下：
[0049] 碳：碳是提高材料强度最经济有效的元素，也是TiC析出强化所需元素。C含量偏低会造成材料强度和耐磨性能的降低，但对于高频感应焊成形方式，C含量过高易导致在制管过程中以及焊接过程中开裂，同时显著降低材料的塑韧性。本发明采用的碳含量设定范围为0.15％～0.19％。
[0050] 硅：硅为固溶强化元素，Si含量过高会造成表面红色氧化铁皮难以除净。因此，本发明添加硅含量为0.11～0.2％。
[0051] 锰：锰具有固溶强化作用，同时可提高材料淬透性，是提高材料强度重要元素之一，但锰含量添加过高容易产生偏析并会降低材料韧性。对于电力管件用钢，本发明的重要控制点为降低钢中Mn含量，从而在降低合金成本的同时，减轻由于中心偏析造成的高频感应焊接制管过程的开裂。本发明添加锰含量为0.4％～0.59％。
[0052] 硫和磷：硫和磷元素过高会对材料韧性和塑性有不利影响。本发明限定了硫含量应控制在0.01％以内，磷含量应控制在0.02％以内。
[0054] 钛：Ti是最廉价的析出强化元素，TiC可显著提高材料的强度。本发明添加0.07％～0.11％的Ti配合合适的控轧控冷工艺，得到大量细小弥散分布的TiC的析出物，在保持材料具有良好塑韧性的同时，大幅提高了强度水平。但析出强化对材料屈服强度的贡献大于抗拉强度，易于使钢的屈强比上升，因此，本专利限定Ti的上限不超过0.11％。
[0055] 氮：氮含量过高会严重恶化材料的塑性和韧性，特别是对于Ti微合金化高强钢，由于N与Ti在高温下结合生产较大尺寸的TiN，影响材料的韧性和疲劳性能。因此，本发明限定氮含量应小于0.008％。
[0056] 由此可见，本发明采用了一种低合金成本成分体系：适中的碳、较低的锰含量，不添加Nb、Mo、Ni、Cu、Cr等贵重合金元素，充分利用Ti的析出强化效果，结合合适的控轧控冷工艺得到细小、均匀的铁素体晶粒，从而使得材料具有良好的强韧性匹配，本发明采用的成分体系碳当量均控制在0.40以内，冷裂纹敏感指数控制在0.20％以内，材料具有良好的焊接性能，适用于电力管件制造过程的高频感应焊。
[0057] 第二方面，基于同一发明构思，本发明实施例提供一种电力管件用钢，该电力管件用钢采用本发明任一实施例介绍的电力管件用钢的生产方法制造而成。
[0058] 为了使本领域所属技术人员能够进一步的了解本发明实施例所介绍的电力管件用钢生产方法，下面将基于该方法在实际中的应用对其进行介绍。
[0059] 在以下实施例中采用220吨转炉冶炼，1580热连轧生产线进行轧制。
[0060] 实施例1：
[0061] 将220吨转炉中冶炼并经炉外精炼的钢水连铸成铸坯，其重量百分比为C：0.16％、Si：0.13％、Mn：0.59％、P：0.012％、S：0.004％、Al：0.042％、Ti：0.08％、N：
0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。铸坯厚度为230mm。
0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。铸坯厚度为230mm。
[0062] 在1580热连轧生产线进行轧制，加热温度为1210℃，精轧入口温度为970℃，，终轧温度为820℃，目标厚度为6mm，轧后经层流冷却冷至目标卷取温度590℃，卷取后空冷至室温。
[0063] 按照以上方法生产的高强钢屈服强度Rel为465MPa，抗拉强度为550MPa，延伸率为26％，冷弯D＝1.5a表面无裂纹(D为弯芯直径，a为钢板厚度)，-20℃夏比冲击吸收功为77J(试样尺寸5*10*55mm)。
[0064] 实施例2：
[0065] 将220吨转炉中冶炼并经炉外精炼的钢水连铸成铸坯，其重量百分比与实施例1相同。铸坯厚度为230mm。
[0066] 在1580热连轧生产线进行轧制，加热温度为1240℃，精轧入口温度为990℃，终轧温度为840℃，目标厚度为4mm，轧后经层流冷却冷至目标卷取温度570℃，卷取后空冷至室温。
[0067] 按照以上方法生产的高强钢屈服强度Rel为470MPa，抗拉强度为565MPa，延伸率为24％，冷弯D＝1.5a表面无裂纹。
[0068] 实施例3：
[0069] 将220吨转炉中冶炼并经炉外精炼的钢水连铸成铸坯，其重量百分比与实施例1相同。铸坯厚度为230mm。
[0070] 在1580热连轧生产线进行轧制，加热温度为1200℃，精轧入口温度为960℃，终轧温度为800℃，目标厚度为8mm，轧后经层流冷却冷至目标卷取温度590℃，卷取后空冷至室温。
[0071] 按照以上方法生产的高强钢屈服强度Rel为465MPa，抗拉强度为545MPa，延伸率为23％，冷弯D＝1.5a表面无裂纹。-20℃夏比冲击吸收功为86J(试样尺寸5*10*55mm)。
[0072] 实施例4：
[0073] 将220吨转炉中冶炼并经炉外精炼的钢水连铸成铸坯，其重量百分比为C：0.19％、Si：0.19％、Mn：0.40％、P：0.014％、S：0.003％、Al：0.044％、Ti：0.11％、N：
0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。铸坯厚度为230mm。
0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。铸坯厚度为230mm。
[0074] 在1580热连轧生产线进行轧制，加热温度为1240℃，精轧入口温度为990℃，终轧温度为840℃，目标厚度为3.5mm，轧后经层流冷却冷至目标卷取温度570℃。
[0075] 按照以上方法生产的高强钢屈服强度Rel为505MPa，抗拉强度为575MPa，延伸率为24％，冷弯D＝1.5a表面无裂纹。
[0076] 实施例5：
[0077] 将220吨转炉中冶炼并经炉外精炼的钢水连铸成铸坯，其重量百分比与实施例4相同。铸坯厚度为230mm。
[0078] 在1580热连轧生产线进行轧制，加热温度为1230℃，精轧入口温度为980℃，终轧温度为830℃，目标厚度为5mm，轧后经层流冷却冷至目标卷取温度580℃。
[0079] 按照以上方法生产的高强钢屈服强度Rel为485MPa，抗拉强度为560MPa，延伸率为24.5％，冷弯D＝1.5a表面无裂纹。
[0080] 实施例6：
[0081] 将220吨转炉中冶炼并经炉外精炼的钢水连铸成铸坯，其重量百分比与实施例4相同。铸坯厚度为230mm。
[0082] 在1580热连轧生产线进行轧制，加热温度为1210℃，精轧入口温度为970℃，终轧温度为810℃，目标厚度为7mm，轧后经层流冷却冷至目标卷取温度590℃。
[0083] 按照以上方法生产的高强钢屈服强度Rel为460MPa，抗拉强度为545MPa，延伸率为24％，冷弯D＝1.5a表面无裂纹。-20℃夏比冲击吸收功为73J(试样尺寸5*10*55mm)。
[0084] 实施例7：
[0085] 将220吨转炉中冶炼并经炉外精炼的钢水连铸成铸坯，其重量百分比为C：0.16％、Si：0.11％、Mn：0.50％、P：0.013％、S：0.004％、Al：0.042％、Ti：0.09％、N：
0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。铸坯厚度为230mm。
0.004％，其余为Fe和不可避免的杂质。铸坯厚度为230mm。
[0086] 在1580热连轧生产线进行轧制，加热温度为1240℃，精轧入口温度为990℃，终轧温度为840℃，目标厚度为3mm，轧后经层流冷却冷至目标卷取温度570℃。
[0087] 按照以上方法生产的高强钢屈服强度Rel为510MPa，抗拉强度为585MPa，延伸率为24.5％，冷弯D＝1.5a表面无裂纹。
[0088] 实施例8：
[0089] 将220吨转炉中冶炼并经炉外精炼的钢水连铸成铸坯，其重量百分比与实施例7相同。铸坯厚度为230mm。
[0090] 在1580热连轧生产线进行轧制，加热温度为1200℃，精轧入口温度为960℃，终轧温度为800℃，目标厚度为8mm，轧后经层流冷却冷至目标卷取温度590℃。
[0091] 按照以上方法生产的高强钢屈服强度Rel为475MPa，抗拉强度为565MPa，延伸率为23.5％，冷弯D＝1.5a表面无裂纹。-20℃夏比冲击吸收功为75J(试样尺寸5*10*55mm)。
[0092] 本发明一个或多个实施例，至少具有以下有益效果：
[0093] 在本发明实施例中，提供了一种电力管件用钢生产方法，包括以下工艺步骤：转炉或电炉冶炼工艺、LF精炼或RH真空处理工艺、连铸工艺、加热工艺、粗轧工艺、精轧工艺、层流冷却工艺、卷取成卷工艺；
[0094] 其中在连铸工艺中，过热度范围为：20～35℃，拉速控制在0.9～1.1/min范围，凝固末端采用强冷，大量下压；并且在连铸工艺中，采用二冷制度控制，在二冷制度控制中二冷段采用前强后弱的冷却制度，并且，2-4区冷却水/6-8区冷却水比例控制在0.7～0.9范围，凝固末端水量/总二冷水量＝15％～25％，压下速率控制在0.8mm/min～1.0mm/min，这样铸坯内存在比较明显的柱状晶情况下，施加比较大的轻压率，有效压下量比较容易达到铸坯心部，从而有利于铸坯内部偏析的降低；
[0095] 在加热工艺中，将铸坯在加热炉内加热至1200～1240℃，保温时间大于180分钟，经过实验室试验验证，对比其它钢种，此温度区间可以保证TiC的充分回溶；本发明的相关试验表明，当加热温度低于1200℃时，TiC不能完全回溶，降低最终材料的强度；加热温度高于1240℃，考虑到热连轧的连续性，轧制温度随之提高，最终造成材料组织的粗大及韧性的降低；
[0096] 采用两阶段控制轧制，精轧工艺过程需按照成品厚度规格严格控制精轧入口温度为950℃～990℃，终轧温度为800～840℃；本发明在不添加Nb的情况下，采用低温轧制控制晶粒尺寸，精轧入口温度控制在950～990℃，终轧温度为800～840℃，保证精轧阶段未再结晶区的累积压下量，最终得到均匀细小的铁素体晶粒，提高强韧性；
[0097] 钢带出精轧后采用前段冷却模式进行层流冷却，一方面有利于加强相变后的组织强化，另一方面有利于增强析出强化效果，得到更多铁素体中的细小析出产物，从而有效提高材料强度。本发明采用的目标卷取温度为570℃～590℃，通过试验验证，对于本发明化学成分体系钢种，此卷取温度区间可得到最优的组织和析出的匹配，既不影响组织强化细化晶粒效果，也可保证纳米级的TiC充分析出提高强度；
[0098] 通过对上述工艺过程的精确控制，达到了能够低成本成分设计，充分发挥细晶强化、析出强化等强化效果，生产出屈服强度为470MPa～510MPa电力管件用钢，并且具有良好的延伸率，可用于生管件构造的电力铁塔，有效实现了电力铁塔总用钢量的减少，同时铁塔的安全性显著提高。
[0099] 尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
[0100] 显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明实施例的精神和范围。这样，倘若本发明实施例的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
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