技术领域
[0001] 本
发明涉及
冶炼熔渣处理的技术领域，尤其是涉及一种熔渣收送设备及熔渣收送方法。
背景技术
[0002] 电炉熔渣是采用电炉冶炼金属的过程中排出的固体废物。
[0003] 目前，电炉炉下出渣后采用渣盘承接熔渣，待满罐后采用抱
罐车抱至堆场或者
钢渣处理车间进行熔渣处理。或者，电炉炉下出渣后采用炉下熔渣热泼，直接在炉下进行处理，即将熔渣直接倾倒至地坪，并同时打
水冷却熔渣，冷却后的炉渣采用铲车装车，用
汽车运输至炉渣处理车间。
[0004] 但是，上述两种方法，均会导致运输频繁，加重了厂内物料运输负担，处理成本高。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供一种熔渣收送设备及熔渣收送方法，以缓解了
现有技术中存在的电炉熔渣处理过程中的运输频繁，加重了厂内物料运输负担，处理成本高的技术问题。
[0006] 本发明提供的熔渣收送设备，包括：收集装置和输送装置；所述收集装置设置在电炉的熔渣排放口下方，用于收集所述电炉产生的熔渣；所述输送装置分别与所述收集装置和熔渣处理设备连通；所述输送装置用于将所述收集装置内的熔渣运送至所述熔渣处理设备处。
[0007] 进一步的，所述收集装置包括收集罐和驱动机构；所述驱动机构与所述收集罐连接，所述驱动机构用于带动所述收集罐翻转，以令所述收集罐内部的熔渣落入至所述输送装置。
[0008] 进一步的，所述驱动机构包括底座、转动轴以及驱动缸；所述转动轴和所述驱动缸均设置在所述底座上；所述转动轴和所述驱动缸分别与所述底座转动连接，所述转动轴与所述驱动缸转动连接；所述收集罐与所述转动轴固定连接。
[0009] 进一步的，所述输送装置包括卸渣罐和导渣槽；所述导渣槽与所述卸渣罐连通；所述收集罐内部的熔渣能够落入至所述卸渣罐中。
[0010] 进一步的，所述收集装置还包括渣罐车和轨道；所述收集装置和所述卸渣罐均设置在所述渣罐车上；所述渣罐车能够沿所述轨道的延伸方向移动。
[0011] 进一步的，所述导渣槽包括导槽和溜槽；所述卸渣罐、所述导槽、所述溜槽以及所述熔渣处理设备依次连通。
[0012] 进一步的，所述溜槽包括主溜槽和多个分溜槽；多个所述分溜槽的一端分别与所述主溜槽连通，另一端分别与多个熔渣处理设备连通。
[0013] 进一步的，所述导槽和所述溜槽之间设置有
缓冲器。
[0014] 进一步的，所述收集罐上设置有液位
传感器以及
温度传感器。
[0015] 进一步的，本发明还提供了一种基于熔渣收送设备的熔渣收送方法，包括以下步骤：
[0016] 收集熔渣：在电炉的熔渣排放口下方，实时收集电炉产生的熔渣；
[0017] 输送熔渣：将熔渣运送至熔渣处理设备处进行处理。
[0018] 本发明提供的熔渣收送设备，在使用过程中，电炉的熔渣从熔渣排放口下方排出，收集装置将排出的熔渣收集；然后输送装置将收集装置内的熔渣运送至熔渣处理设备处进行下一步处理。
[0019] 由上可知，收集装置和输送装置的设置能够避免在熔渣处理的过程中频繁的运输，熔渣处理为流水线式作业，不会涉及到用汽车倒运的问题，减小了厂内物料运输的负担和人工
费用，从而降低了成本。
附图说明
[0020] 为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021] 图1为本发明
实施例提供的熔渣收送设备与熔渣处理设备配合的结构示意图；
[0022] 图2为本发明实施例提供的收集罐处于第一种状态下的结构示意图；
[0023] 图3为本发明实施例提供的收集罐处于第二种状态下的结构示意图；
[0024] 图4为本发明实施例提供的熔渣收送设备的部分结构示意图；
[0025] 图5为本发明实施例提供的熔渣收送方法的步骤
框图。
[0026] 图标：1-收集装置；2-输送装置；3-电炉；4-收集罐；5-驱动机构；6-转动轴；7-驱动缸；8-卸渣罐；9-导渣槽；10-渣罐车；11-轨道；12-导槽；13-溜槽；14-主溜槽；15-分溜槽；16-熔渣处理设备；17-缓冲器；18-
配重件。
具体实施方式
[0027] 下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0028] 如图1所示，本发明实施例提供的熔渣收送设备，包括：收集装置1和输送装置2；收集装置1设置在电炉3的熔渣排放口下方，用于收集电炉3产生的熔渣；输送装置2分别与收集装置1和熔渣处理设备16连通；输送装置2用于将收集装置1内的熔渣运送至熔渣处理设备16处。
[0029] 其中，收集装置1可以为收集桶或者收集池等等。
[0030] 输送装置2可以为输送带。在使用过程中，收集装置1在收集完熔渣后，将熔渣通过输送带输送至熔渣处理设备16处。
[0031] 本发明实施例提供的熔渣收送设备，在使用过程中，电炉3的熔渣从熔渣排放口下方排出，收集装置1将排出的熔渣收集；然后输送装置2将收集装置1内的熔渣运送至熔渣处理设备16处进行下一步处理。
[0032] 由上可知，收集装置1和输送装置2的设置能够避免在熔渣处理的过程中频繁的运输，熔渣处理为流水线式作业，不会涉及到用汽车倒运的问题，减小了厂内物料运输的负担和人工费用，从而降低了成本。
[0033] 如图1-图3所示，在上述实施例的
基础上，进一步的，收集装置1包括收集罐4和驱动机构5；驱动机构5与收集罐4连接，驱动机构5用于带动收集罐4翻转，以令收集罐4内部的熔渣落入至输送装置2。
[0034] 其中，收集罐4采用耐高温材料制成。
[0035] 驱动机构5带动收集罐4的翻转
角度为90°-180°。
[0036] 收集罐4上可设置有导流口，当收集罐4朝输送装置2倾翻时，熔渣沿导流口流出，导流口能够起到导流的作用，能够令熔渣准确流入输送装置2中。
[0037] 具体的，驱动装置可以包括
底板、
支撑轴、第一滚筒、第一绳索、第二滚筒以及第二绳索。支撑轴的一端与底板固定连接，另一端与收集罐4铰接。第一滚筒和第二滚筒分别设置在收集罐4的两侧；第一绳索的两端分别与第一滚筒和收集罐4的一侧固定连接，第二绳索的两端分别与第二滚筒和收集罐4的另一侧固定连接。在使用过程中，令第一绳索绕设在第一滚筒上，转动第一滚筒，从而缩短第一滚筒与收集罐4一侧之间的距离，由于收集罐4与支撑轴铰接，此时收集罐4朝向第一滚筒的方向倾翻；令第二绳索绕设在第二滚筒上，转动第二滚筒，同时反方向转动第一滚筒，令第一绳索从第一滚筒上绕出，从而缩短第二滚筒与收集罐4另一侧之间的距离，增加第一滚筒与收集罐4一侧之间的距离，由于收集罐4与支撑轴铰接，此时收集罐4朝向第二滚筒的方向倾翻。
[0038] 本实施例中，在使用过程中，收集罐4收集熔渣至一定量时，驱动机构5带动收集罐4翻转，以令收集罐4内部的熔渣落入至输送装置2处，接着进行熔渣运输。由于熔渣排出是持续性的，如输送装置2需要检修或者更换时，收集罐4的设置能够起到暂时存放熔渣的作用。
[0039] 如图1-图3所示，在上述实施例的基础上，进一步的，驱动机构5包括底座、转动轴6以及驱动缸7；转动轴6和驱动缸7均设置在底座上；转动轴6和驱动缸7分别与底座转动连接，转动轴6与驱动缸7转动连接；收集罐4与转动轴6固定连接。
[0040] 其中，驱动缸7可以为
液压缸或者
气缸。
[0041] 具体的，当驱动缸7设置在收集罐4远离输送装置2的一端时，驱动缸7伸长能够带动收集罐4朝输送装置2倾翻，驱动缸7缩短能够带动收集罐4回到初始
位置。
[0042] 当驱动缸7设置在收集罐4靠近输送装置2的一端时，驱动缸7缩短能够带动收集罐4朝输送装置2倾翻，驱动缸7伸长能够地带动收集罐4回到初始位置。
[0043] 本实施例中，在使用过程中，驱动缸7伸长或者收缩时，能够带动转动轴6相对于底座转动，从而带动收集罐4相对于底座转动，进而令收集罐4倾翻，当收集罐4倾翻至一定角度时，能够将其内部的熔渣倒入至输送装置2处。
[0044] 如图1-图4所示，在上述实施例的基础上，进一步的，输送装置2包括卸渣罐8和导渣槽9；导渣槽9与卸渣罐8连通；收集罐4内部的熔渣能够落入至卸渣罐8中。
[0045] 其中，卸渣罐8和导渣槽9为耐高温材质。
[0046] 卸渣罐8的底部应呈一定的坡度，这样能够令熔渣沿其自流至导渣槽9处。
[0047] 导渣槽9应呈一定的坡度，这样能够令熔渣沿其自流至熔渣处理设备16处处。
[0048] 本实施例中，在使用过程中，收集罐4内部的熔渣落入至卸渣罐8中之后，熔渣从卸渣罐8内流入导渣槽9，最终流至熔渣处理设备16处。卸渣罐8用于承接从收集罐4内部流出的熔渣，熔渣经过卸渣罐8之后在流入导渣槽9中，卸渣罐8的设置能够起到中间承接熔渣的作用，导渣槽9能够起到导流的作用。
[0049] 如图1-图4所示，在上述实施例的基础上，进一步的，收集装置1还包括渣罐车10和轨道11；收集装置1和卸渣罐8均设置在渣罐车10上；渣罐车10能够沿轨道11的延伸方向移动。
[0050] 具体的，轨道11的延伸方向为逐渐靠近或者远离电炉3的熔渣排放口。
[0051] 渣罐车10上设置有配重件18，这样能够防止熔渣的重量过大导致翻车。
[0052] 本实施例中，在使用过程中，当装置或者电炉3需要检修时，或者当需要进行厂内清扫时，渣罐车10能够沿轨道11的延伸方向移动，从而带动收集装置1和卸渣罐8远离电炉3的熔渣排放口。渣罐车10和轨道11的设置能够方便工作人员移动收集装置1和卸渣罐8。
[0053] 如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步的，导渣槽9包括导槽12和溜槽13；卸渣罐8、导槽12、溜槽13以及熔渣处理设备16依次连通。
[0054] 其中，溜槽13的坡度为6°-20°。
[0055] 较佳的，导槽12倾斜设置，以方便卸渣罐8中的熔渣自流至溜槽13内部。
[0056] 本实施例中，在使用过程中，卸渣罐8中的熔渣流经导槽12和溜槽13，最终流入熔渣处理设备16处。导槽12和溜槽13均起到输送熔渣的作用，另外，溜槽13设置的方向不同，即延伸方向不同时，还能够改变熔渣的流向。工作人员能够根据熔渣处理设备16的实际设置位置，来灵活设置溜槽13的方向。
[0057] 如图1所示，在上述实施例的基础上，进一步的，溜槽13包括主溜槽14和多个分溜槽15；多个分溜槽15的一端分别与主溜槽14连通，另一端分别与多个熔渣处理设备16连通。
[0058] 本实施例中，在使用过程中，多个分溜槽15的设置能够对应于多个熔渣处理设备16，这样能够提高熔渣处理的效率。
[0059] 如图1和图4所示，在上述实施例的基础上，进一步的，导槽12和溜槽13之间设置有缓冲器17。
[0060] 具体的，缓冲器17可以为缓冲罐，缓冲罐的高度方向的截面为第一截面，溜槽13垂直于其延伸方向的截面为第二截面，第一截面的高度大于第二截面高度，第一截面的宽度大于第二截面的宽度。缓冲罐与溜槽13相比较来说，当熔渣流入缓冲罐中时，熔渣飞溅的可能性更小，这样不仅能够提高安全性，还能够保持厂内的清洁。
[0061] 本实施例中，缓冲器17的设置能够减缓熔渣的流速，防止熔渣飞溅，从而提高安全性，同时还能够保持厂内的清洁。
[0062] 在上述实施例的基础上，进一步的，收集罐4上设置有
液位传感器以及温度传感器。
[0063] 其中，收集罐4内的熔渣温度应控制在1400℃-1650℃。以保证熔渣能够自流。
[0064] 温度传感器可以为
热电偶式温度传感器或红外式温度传感器等等。
[0065] 液位传感器可以为激光式液位传感器或者
微波式液位传感器等等。
[0066] 本实施例中，在使用过程中，液位传感器用于测量收集罐4中的熔渣的高度数值，当达到预设数值时，说明收集罐4中的熔渣容纳量达到预设量，需要将熔渣倾倒至输送装置2。温度传感器用于测量收集罐4中的熔渣的温度数值，由于熔渣在一定的温度状态下才能够保证其自身能够流动，当达到预设数值时，表明需要将熔渣倾倒至输送装置2，否则可能造成熔渣部分
凝固无法流动。
[0067] 如图5所示，在上述实施例的基础上，进一步的，本发明实施例还提供了一种基于熔渣收送设备的熔渣收送方法，包括以下步骤：
[0068] 收集熔渣：在电炉3的熔渣排放口下方，实时收集电炉3产生的熔渣；
[0069] 输送熔渣：将熔渣运送至熔渣处理设备16处进行处理。
[0070] 本实施例中，在使用过程中，电炉3的熔渣从熔渣排放口下方排出，收集装置1将排出的熔渣收集；然后输送装置2将收集装置1内的熔渣运送至熔渣处理设备16处进行下一步处理。
[0071] 由上可知，上述收送方法能够避免在熔渣处理的过程中频繁的运输，熔渣处理为流水线式作业，不会涉及到用汽车倒运的问题，减小了厂内物料运输的负担和人工费用，从而降低了成本。
[0072] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
