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热轧取向工艺

阅读:568发布:2020-05-11

专利汇可以提供热轧取向工艺专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且热轧 取向 硅 钢 工艺,包括以下过程:将合格的高品质 钢 水 经过大包、 中间包 进入结晶器内进行浇注,采用结晶器 电磁搅拌 ,在二冷段采用气体保护控制冷却,同时采用液芯压下或软压下使 连铸 坯减薄10~30mm,然后将钢坯直接进入粗 轧机 组进行 轧制 ,同时采用汽水冷却,然后进入精轧,粗轧坯经过汽水冷却装置控制精轧的开轧 温度 为1050℃~1100℃,精轧机组终轧温度通过汽水冷却装置控制在960℃~1000℃,精轧后硅 钢带 经分段飞剪切成定长,再通过 层流 冷却装置,以10~40℃/s的冷却速度使温度降到600℃~750℃,然后进入地下卷取机卷取,最后经精整入库。本 发明 使金属收得率得以提高并使工序得以简化,且减少了切头率和轧制道次,提高了产量和成材率。还具有用水量少,占地面积小、提高成材率等优点。,下面是热轧取向工艺专利的具体信息内容。

1、热轧取向工艺,其特征在于它包括以下过程:将合格的高品质 经过大包、中间包进入结晶器内进行浇注,采用结晶器电磁搅拌,在二冷段采 用气体保护控制冷却,同时采用液芯压下或软压下使连铸坯减薄10~30mm,然 后将钢坯直接进入粗轧机组进行轧制,同时采用汽水冷却,然后进入精轧,粗 轧坯经过汽水冷却装置控制精轧的开轧温度为1050℃~1100℃,精轧机组终轧温 度通过汽水冷却装置控制在960℃~1000℃,精轧后硅钢带经分段飞剪切成定长, 再通过层流冷却装置,以10~40℃/s的冷却速度使温度降到600℃~750℃,然后 进入地下卷取机卷取,最后经精整入库。
2、根据权利要求1所述的热轧取向硅钢工艺,其特征在于所述的高品质钢 水的组成成份,以质量百分比计(WT%):
C:0.03~0.08    Si:2.0~4.0    Mn:0.05~0.12    S:0.005~0.015    P:≤0.02 Als:0.01~0.05    N:0.004~0.008    Cu:0.05~0.12。
3、根据权利要求1所述的热轧取向硅钢工艺,其特征是在连铸二冷段采用 气体保护控制冷却工艺,保护控制冷却气体采用氮气,防止连铸坯表面化。
4、根据权利要求1所述的热轧取向硅钢工艺,其特征在于粗轧机组采取紧 凑布置,使机架间距离缩到最短。
5、根据权利要求1所述的热轧取向硅钢工艺,其特征在于所述的铸坯厚度 为70~220mm。

说明书全文

技术领域:

发明涉及一种热轧工艺,尤其是一种取向硅钢的热轧工艺。

背景技术:

取向硅钢的热轧过程中,由于硅钢的热传导率低,铸坯的冷却速度要严格 控制以防产生裂纹,同时加热时装入加热炉的铸坯表面温度不得低于250℃,由 于铸坯加热温度要达到1350~1370℃,为防止表面烧损,铸坯表面在加热前要喷 涂耐热涂料。坯料加热后经粗轧机开坯,然后经精轧机快速轧制成2.0mm左右 的带卷。以上工艺存在的问题是:工序复杂、能耗高、成材率低。

发明内容:

本发明的目的在于提供一种热轧取向硅钢工艺,以解决传统热轧取向硅钢 工艺中工艺复杂、能耗高、成材率低的问题。

本发明采用的方案是:

热轧取向硅钢工艺,其特征在于它包括以下过程:将合格的高品质经 过大包、中间包进入结晶器内进行浇注,采用结晶器电磁搅拌,在二冷段采用 气体保护控制冷却,同时采用液芯压下或软压下使连铸坯减薄10~30mm,然后 将钢坯直接进入粗轧机组进行轧制,同时采用汽水冷却,然后进入精轧,粗轧 坯经过汽水冷却装置控制精轧的开轧温度为1050℃~1100℃,精轧机组终轧温度 通过汽水冷却装置控制在960℃~1000℃,精轧后硅钢带经分段飞剪切成定长, 再通过层流冷却装置,以10~40℃/s的冷却速度使温度降到600℃~750℃,然后 进入地下卷取机卷取,最后经精整入库。

上述高品质钢水的组成成份,以质量百分比计(WT%):

C:0.03~0.08    Si:2.0~4.0    Mn:0.05~0.12    S:0.005~0.015    P:≤0.02 Als:0.01~0.05    N:0.004~0.008    Cu:0.05~0.12。

上述连铸二冷段采用气体保护控制冷却工艺,保护控制冷却气体采用氮气, 防止连铸坯表面化。

上述粗轧机组采取紧凑布置,使机架间距离缩到最短。

上述铸坯厚度为70~220mm。

本发明具有以下优点:

1、通过二冷段保护冷却减少了二次氧化损失,从而提高了金属收得率。

2、由于采用铸坯余热轧制,从而省略了铸坯涂层工序及加热工序,使金属 收得率得以提高并使工序得以简化。

3、通过连轧无头轧制硅钢板卷,减少了切头率和轧制道次,提高了产量 和成材率。

4、轧制动消耗是传统轧制消耗的1/3(同等生产规模)。

5、由于采用无头轧制,使轧制过程更加稳定,轧机的冲击负荷降到了最小, 从而减少了轧辊消耗,降低了工艺事故的发生率。

6、投资是同等规模传统工艺的50%。

7、用水量少,占地面积小。

8、由于采用气体保护控制冷却,从而避免了铸坯表面氧化,并使铸坯温度 得到精确控制。

9、由于铸坯表面温度在1200度左右,而芯部温度可达到1450度,铸坯的 变形抗力很低,可以实现大变形,压下率可在40~60%。

10、由于采用了无头轧制,飞剪可以切长倍尺,从而提高了成材率。

附图说明

图1是本发明的工艺流程框图

具体实施方式:

本发明的工艺流程是:

板坯连铸→液芯压下→高温轧制→飞剪切头→汽水冷却→精轧→层流冷却 →分段飞剪→地下卷取→入库。

本发明的具体工艺是:

本工艺适用如下硅钢基体元素及抑制剂的组成成份,以质量百分比计: (WT%)   C   Si   Mn   S   P   Als   N   Cu   0.03~0.0600   2.0~4.0   0.05~0.012   0.005~0.0151   ≤0.02   0.01~0.05   0.004~0.008   0.05~0.12

将按以上成份炼成的合格的高品质钢水经过大包、中间包进入结晶器内进 行浇注,采用结晶器电磁搅拌,以防止成品出现瓦垄状缺陷。在二冷段采用气 体保护控制冷却工艺,保护控制冷却气体采用氮气,以防止连铸坯表面氧化, 同时采用液芯压下或软压下使连铸坯减薄15mm,从而破坏柱状晶和形成大量的 再结晶晶粒,避免了粗大的MnS的形成,提高MnS的弥散度。然后将钢坯直接 进入粗轧机组进行轧制,每道次压下率控制在40~60%,同时采用汽水冷却,控 制钢坯表面的温度,然后进入精轧,粗轧坯经过汽水冷却装置控制精轧的开轧 温度为1050℃~1080℃,精轧机组终轧温度通过汽水冷却装置控制在960℃~ 980℃,通过精轧机把坯料轧至厚度为2.0mm,精轧后的硅钢再通过层流冷却装 置。以30℃/s的冷却速度使温度降到650~700℃,然后进入地下卷取机卷取, 最后经精整入库。

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