一种厚度≤0.20mm低温高磁感取向硅钢的生产方法
专利汇可以提供一种厚度≤0.20mm低温高磁感取向硅钢的生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种厚度≤0.20mm低温高磁感取向 硅 钢 的生产方法： 冶炼 并浇铸成坯；对 铸坯 加热；常规分段 热轧 ；卷取后常化； 冷轧 ；脱 碳 退火 ；渗氮；还原处理；涂覆高温退火隔离剂；按照不同 温度 阶段采用不同的气氛进行高温退火：拉伸、平整、涂覆绝缘层及再退火。本 发明 由于采用低温 板坯 加热，经过一次冷轧大压下率制备厚度≤0.20mm，产品磁感不低于1.92T，附着性优于C级 水 平，且适用成分范围较宽。，下面是一种厚度≤0.20mm低温高磁感取向硅钢的生产方法专利的具体信息内容。
1.一种厚度≤0.20mm低温高磁感取向硅钢的生产方法，其步骤：
进行冶炼并浇铸成坯；
对铸坯加热，加热温度在1120 1160℃；
~
3）采用常规分段热轧，热轧板厚度在2.0 2.6mm；
~
4）经常规卷取后将钢卷在干式纯N2条件下进行常规工艺常化；
5）进行一次冷轧，并轧至成品厚度d，d≤0.20mm；
6）进行脱碳退火，控制炉内分压比在0.22 0.27，气氛为加湿的N2+H2混合气；在脱碳退~
火升温中，钢带温度自400℃升温至700℃期间，其升温速率不低于150℃/S，其余按照常规加热速度进行；控制脱碳退火后碳含量不高于10ppm；脱碳退火温度T按照下式计算：
T=682.4+169.5×（D-d）/D；
式中：T—为脱碳退火温度，单位为：℃，
D—为热轧板厚度，单位为：mm，
d—为冷轧后的成品厚度，单位为：mm；
7） 进行渗氮：将钢板温度在2s内升温至880~920℃，气氛为干式的NH3+N2+H2的混合气，并控制渗氮后氮含量Nt比铸坯氮含量N的增加值△N在0.012~0.018wt%范围内；
8）在保持渗氮温度不变的条件下进行还原处理：将炉内的气氛置换为干式的N2+H2的混合气，且H2体积比例在60~80%，还原时间在40~60s；钢带生成的内氧化层厚度d氧控制在3~4μm；钢带轧向截面上以厚度中心线为基准，上下两侧各距其中心线1/6至1/3厚度的区域内偏差角≤10°的高斯晶核面积比例≥0.5%；还原退火后钢带氧含量与内氧化层厚度满足以下关系：
39.5/d≤ O/d氧≤54.2/d
或39.5≤（O×d）/d氧≤54.2
式中：d—为冷轧后的成品厚度，单位为：mm；
O—为还原退火后钢带氧含量，单位：ppm；
d氧—为还原退火后内氧化层厚度, 单位为：μm；
其结果不需要单位；
9）涂覆含有B、Sb及MgO的高温退火隔离剂混合物，并控制混合物中2wt%≤B+Sb≤4wt%；
10）按照不同温度阶段采用不同的气氛进行高温退火：
以10 35℃/h速率升温至不低于1170℃后进行保温；
~
在退火温度不到1100℃之前，采用N2体积百分比不低于80%的干式的N2+H2混合气；当温度达到1100℃时，控制此时氮含量N0 与步骤7）中渗氮后氮含量Nt的差的绝对值不超过
15ppm；
在自1100℃升温至1170℃的过程中，采用N2体积百分比为30 50%的干式的N2+H2混合~
气；
在高于1170℃的升温及后续保温过程，采用干式的纯H2气氛；且经保温后使得钢中S，N元素含量均不超过0.001wt%；
11）进行常规的拉伸、平整、涂覆绝缘层及再退火。
2.如权利要求1所述的一种厚度≤0.20mm低温高磁感取向硅钢的生产方法，其特征在于：其所适应的组分及重量备份比含量在：C:0.04% 0.06%、Si：3.0 3.35%、Als：0.022~ ~ ~
0.032%、Mn：0.05 0.08%、N：0.0060 0.0090%、S：≤0.0050%、Sn：0.02 0.05%、Ti：≤0.001%，~ ~ ~
其余为Fe和不可避免夹杂物。
3.如权利要求1所述的一种厚度≤0.20mm低温高磁感取向硅钢的生产方法，其特征在于：铸坯加热温度在1125 1155℃。
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4.如权利要求1所述的一种厚度≤0.20mm低温高磁感取向硅钢的生产方法，其特征在于：步骤7）渗氮后△N在0.012 0.015%范围内。
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一种厚度≤0.20mm低温高磁感取向硅钢的生产方法
技术领域
背景技术
2.0T，但是Bi为低熔点（271℃）金属，原子半径大于Fe，因此在炼钢合金化过程中容易汽化且极难溶于铁中，收得率极低，且产品表面收到合金元素Bi的影响较差，应用收到限制。
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发明内容
1）进行冶炼并浇铸成坯；
2）对铸坯加热，加热温度在1120 1160℃；
~
3）采用常规分段热轧，热轧板厚度在2.0 2.6mm；
~
4）经常规卷取后将钢卷在干式纯N2条件下进行常规工艺常化；
5）采用一次冷轧法进行冷轧，并轧至成品厚度d，d≤0.20mm；
6）进行脱碳退火，控制炉内分压比在0.22 0.27，气氛为加湿的N2+H2混合气；在脱碳退~
火升温中，钢带温度自400℃升温至700℃期间，其升温速率不低于150℃/S，其余按照常规加热速度进行；控制脱碳退火后碳含量不高于10ppm；脱碳退火温度T按照下式计算：
T=682.4+169.5×（D-d）/D；
式中：T—为脱碳退火温度，单位为：℃，
D—为热轧板厚度，单位为：mm，
d—为冷轧后的成品厚度，单位为：mm；
7） 进行渗氮：将钢板温度在2s内升温至880~920℃，气氛为干式的NH3+N2+H2的混合气，并控制渗氮后氮含量Nt比铸坯氮含量N的增加值△N在0.012~0.018wt%范围内；
8）在保持渗氮温度不变的条件下进行还原处理：将炉内的气氛置换为干式的N2+H2的混合气，且H2体积比例在60~80%，还原时间在40~60s；钢带生成的内氧化层厚度d氧控制在3~
4μm；钢带轧向截面上以厚度中心线为基准，上下两侧各距其中心线1/6至1/3厚度的区域内偏差角≤10°的高斯晶核面积比例不低于0.5%；还原退火后钢带氧含量与内氧化层厚度满足以下关系：
39.5/d≤ O/d氧≤54.2/d
或39.5≤（O×d）/d氧≤54.2
式中：d—为冷轧后的成品厚度，单位为：mm；
O—为还原退火后钢带氧含量，单位：ppm；
d氧—为还原退火后内氧化层厚度, 单位为：μm；
其结果不需要单位；
9）涂覆含有B、Sb及MgO的高温退火隔离剂混合物，并控制混合物中2wt%≤B+Sb≤4wt%；
10）按照不同温度阶段采用不同的气氛进行高温退火：
以10 35℃/h速率升温至不低于1170℃后进行保温；
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在退火温度不到1100℃之前，采用N2体积百分比不低于80%的干式的N2+H2混合气；当温度达到1100℃时，控制此时氮含量N0 与步骤7）中渗氮后氮含量Nt的差的绝对值不超过
15ppm；
在自1100℃升温至1170℃的过程中，采用N2体积百分比为30 50%的干式的N2+H2混合~
气；
在高于1170℃的升温及后续保温过程，采用干式纯H2气氛；且经保温后使得钢中S，N元素含量均不超过0.001wt%；
11）进行常规的拉伸、平整、涂覆绝缘层及再退火。
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≤0.001%，其余为Fe和不可避免夹杂物。
于150℃/S，是由于冷轧板在脱碳过程中通过采用快速热升温，能够促进初次经历均匀形核长大，初次经历均匀程度更高，其中Goss分布也更加均匀，有利于薄规格产品性能稳定和提升。
内，是由于从脱碳温度快速升温至880 920℃的渗氮温度，减少高温段时间，降低初次晶粒~
继续长大造成的不均匀；
本发明之所以在还原退火后界定氧含量O与内氧化层厚度d氧的比值范围，是由于脱碳渗氮还原反应后，氧元素含量主要在内氧化层中。氧含量与内氧化层比值，反映了单位内氧化层厚度上氧化物颗粒的目的和形态；而不同厚度规格产品需要不同的氧含量O与内氧化层厚度d氧的比值范围；该比值过低，则内氧化层中氧化物颗粒密度较小不利于形成致密玻璃膜底层，不能起到阻止高温退火过程中钢基的氮与外界交换、阻止抑制剂失效的作用；而氧化层中氧化物颗粒密度较大则形成的玻璃膜底层过厚，最终容易产品底层脱碳导致附着性不好；
本发明之所以界定还原退火后钢板厚度中心两侧距离1/6至1/3厚度的区域内Goss晶核面积≥0.5%，是由于高温退火前Goss晶核比例极小，而该厚度区域为是剪切形变程度较大区域，高温退火时该区域Goss晶核吞噬其他晶粒发生异常长大是获得优异磁性能的必须条件。而结晶表层的Goss晶核由于表面能作用很难长大，中心层由于晶粒位向差较小且几乎没有Goss晶核存在。
本发明之所以在高温退火按照温度段采用不同气氛进行退火，即在1100℃之前，采用N2体积百分比为80%~100%的氮氢混合气进行；在1100~1170℃升温中，采用N2体积百分比为
30 50%的氮氢混合气进行，在高于1170℃的温度保温时，采用纯氢气氛进行，是由于在1100~
℃之前，采用N2体积百分比较高的混合气配合底层形成期间抑制N元素交换；在1100~1170℃升温中降低N2体积百分比是开始促进氮化物抑制剂的分解，开始发展二次再结晶异常长大；高于1170℃的温度保温采用纯氢气氛，是进一步促进钢种N、S元素扩散，提高其与氢气反应生成H2S和NH3的反应速率，起到净化钢质、改善磁性能的作用。
说明：图1中内氧化层厚度d氧的测试起点以钢带基体为起始线进行；
图2为在钢带轧向截面上以厚度中心为基准，两侧距离其1/6至1/3厚度区域，图中黑色框线部分为高斯晶粒。
具体实施方式
表2为本发明各实施例与对比例的主要工艺参数取值列表；
表3为本发明本发明各实施例与对比例的材料参数和产品磁性列表。
2）对铸坯加热，加热温度在1120 1160℃；
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3）采用常规分段热轧，热轧板厚度在2.0 2.6mm；
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4）经常规卷取后将钢卷在干式纯N2条件下进行常规工艺常化；
5）采用一次冷轧法进行冷轧，并轧至成品厚度d，d≤0.20mm；
6）进行脱碳退火，控制炉内分压比在0.22~0.27，气氛为加湿的N2+H2混合气；在脱碳退火升温中，钢带温度自400℃升温至700℃期间，其升温速率不低于150℃/S，其余按照常规加热速度进行；控制脱碳退火后碳含量不高于10ppm；脱碳退火温度T按照下式计算：
T=682.4+169.5×（D-d）/D；
式中：T—为脱碳退火温度，单位为：℃，
D—为热轧板厚度，单位为：mm，
d—为冷轧后的成品厚度，单位为：mm；
7） 进行渗氮：将钢板温度在2s内升温至880 920℃，气氛为干式的NH3+N2+H2的混合~
气，并控制渗氮后氮含量Nt比铸坯氮含量N的增加值△N在.012 0.018wt%范围内；
~
8）在保持渗氮温度不变的条件下进行还原处理：将炉内的气氛置换为干式的N2+H2的混合气，且H2体积比例在60 80%，还原时间在40 60s；钢带生成的内氧化层厚度d氧控制在3~ ~
4μm；钢带轧向截面上以厚度中心线为基准，上下两侧各距其中心线1/6至1/3厚度的区域~
内偏差角≤10°的高斯晶核面积比例不低于0.5%；还原退火后钢带氧含量与内氧化层厚度满足以下关系：
39.5/d≤ O/d氧≤54.2/d
或39.5≤（O×d）/d氧≤54.2
式中：d—为冷轧后的成品厚度，单位为：mm；
O—为还原退火后钢带氧含量，单位：ppm；
d氧—为还原退火后内氧化层厚度, 单位为：μm；
其结果不需要单位；
9）涂覆含有B、Sb及MgO的高温退火隔离剂混合物，并控制混合物中2wt%≤B+Sb≤4wt%；
10）按照不同温度阶段采用不同的气氛进行高温退火：
以10 35℃/h速率升温至不低于1170℃后进行保温；
~
在退火温度不到1100℃之前，采用N2体积百分比不低于80%的N2+H2混合气；当温度达到
1100℃时，控制此时氮含量N0 与步骤7）中渗氮后氮含量Nt的差的绝对值不超过15ppm；
在自1100℃升温至1170℃的过程中，采用N2体积百分比为30~50%的N2+H2混合气；
在高于1170℃的升温及后续保温过程，采用纯H2气氛；且经保温后使得钢中S，N元素含量均不超过0.001wt%；
11）进行常规的拉伸、平整、涂覆绝缘层及退火。
表3 本发明各实施例与对比例的材料参数和产品磁性列表
表中，附着性等级标准是按照GB/T2522-2007进行判定。
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