车辆的柱部件以及辊轧成型部件
阅读：972发布：2020-07-17
专利汇可以提供车辆的柱部件以及辊轧成型部件专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供一种车辆的柱部件，其特征在于，包括：柱主体部，形成一个以上的封闭截面部；以及连接接合部，其设置在所述柱主体部的两端部，并与车体结合，其中，所述柱主体部和所述连接接合部连续地成型，所述连接接合部包括第一连接接合部和第二连接接合部，所述第一接合部设置在所述柱主体部的一侧，所述第二连接接合部以对向于所述第一连接接合部的方式设置在所述柱主体部的另一侧，所述柱主体部在所述第一连接接合部与所述第二连接接合部之间的区间通过辊轧成型的方式连续地成型，并形成偶数个封闭截面部。，下面是车辆的柱部件以及辊轧成型部件专利的具体信息内容。
1.一种车辆的柱部件，其特征在于，包括：
柱主体部，形成一个以上的封闭截面部；以及
连接接合部，其设置在所述柱主体部的两端部，并与车体结合，
其中，所述连接接合部包括：第一连接接合部，设置在所述柱主体部的一侧；第二连接接合部，以对向于所述第一连接接合部的方式设置在所述柱主体部的另一侧，所述柱主体部在所述第一连接接合部与所述第二连接接合部之间的区间通过轧辊成型方式连续地成型，并形成具有八字形截面的第一封闭截面部和第二封闭截面部，所述连接接合部部分地形成在所述柱主体部的长度方向的两端部的一部分上，在所述柱主体部和所述连接接合部中，至少所述柱主体部由选自具有980Mpa以上的强度的马氏体钢、CP钢、DP钢、TRIP钢、TWIP钢中的任一种材料构成。
2.根据权利要求1所述的车辆的柱部件，其特征在于，
所述柱主体部包括：
第一主体板，从所述第一连接接合部延伸形成；
第二主体板，从所述第二连接接合部延伸形成；
第一封闭截面部，与所述第一主体板连接而连续地辊轧成型；以及
第二封闭截面部，其一侧与所述第一封闭截面部连接，其另一侧与所述第二主体板连接，并连续地辊轧成型。
3.根据权利要求2所述的车辆的柱部件，其特征在于，
在所述主体板和形成所述封闭截面部的部件重叠的部分中，至少在两个以上的部分进行搭接焊。
4.根据权利要求1至2中的任一项所述的车辆的柱部件，其特征在于，所述连接接合部焊接至与所述连接接合部最邻近的所述封闭截面部的边界。
5.根据权利要求1所述的车辆的柱部件，其特征在于，
所述柱主体部和所述连接接合部通过单一的辊轧成型工艺连续地成型。
6.根据权利要求1至2中的任一项所述的车辆的柱部件，其特征在于，所述柱主体部形成为包括多个以三角形或四角形截面形成的封闭截面部的多重封闭截面结构。
7.根据权利要求1至2中的任一项所述的车辆的柱部件，其特征在于，所述柱主体部和所述连接接合部沿长度方向形成在车体的前玻璃与侧面玻璃的接合面上。
8.一种辊轧成型部件，其包括：
辊轧成型主体，形成一个以上的封闭截面部；以及
连接接合部，其设置在所述辊轧成型主体的至少一侧端部，并与结构部件结合，其中，所述连接接合部包括：
第一连接接合部，设置在所述辊轧成型主体的一侧；
第二连接接合部，以对向于所述第一连接接合部的方式设置在所述辊轧成型主体的另一侧，
所述辊轧成型主体在所述第一连接接合部与所述第二连接接合部之间的区间通过辊轧成型的方式连续地成型而形成具有八字形截面的第一封闭截面部和第二封闭截面部，所述连接接合部部分地形成在所述辊轧成型主体的长度方向的两端部的一部分上，在所述辊轧成型主体和所述连接接合部中，至少所述辊轧成型主体由选自具有980Mpa以上的强度的马氏体钢、CP钢、DP钢、TRIP钢、TWIP钢中的任一种材料构成。
9.根据权利要求8所述的辊轧成型部件，其特征在于，
所述辊轧成型主体，包括：
第一主体板，从所述第一连接接合部延伸形成；
第二主体板，从所述第二连接接合部延伸形成；
第一封闭截面部，与所述第一主体板连接而连续地辊轧成型；以及
第二封闭截面部，其一侧与所述第一封闭截面部连接，另一侧与所述第二主体板连接，并连续地辊轧成型。
10.根据权利要求9所述的辊轧成型部件，其特征在于，
在所述主体板和形成所述封闭截面部的部件重叠的部分中，至少在两个以上的部分进行搭接焊。
11.根据权利要求8或9所述的辊轧成型部件，其特征在于，
所述连接接合部焊接至与所述连接接合部最邻近的所述封闭截面部的边界。
12.根据权利要求8或9所述的辊轧成型部件，其特征在于，
所述辊轧成型主体形成为包括多个以三角形或四角形截面形成的封闭截面部的多重封闭截面结构。
车辆的柱部件以及辊轧成型部件
技术领域
[0001] 本发明涉及一种能够以低成本实现高强度的车辆的柱部件以及辊轧成型部件。
背景技术
[0002] 记述在这一部分的内容仅仅提供本发明的背景信息，并不构成现有技术。
[0004] 如图1所示，柱部件以与车辆的车顶相连地设置，按其种类，可以设置在车辆的前玻璃与侧面玻璃之间、侧面的前门与后门之间以及后门与后玻璃之间等。
[0005] 随着车辆的安全性的观点上的冲撞法规的强化，柱部件所要求的负载性能逐渐增加，从而需要实现高强度化。
[0007] 如上所述，当通过现有的冲压方式制造柱部件时，为了确保充分的负载性能，柱部件的截面会变得过大。
[0008] 尤其，当现有的柱部件应用于形成在前玻璃与侧面玻璃之间的柱部件时，由于增加截面的柱部件，驾驶员的视线可能被遮挡，这会导致发生驾驶员的安全事故。
[0011] 因此，有必要研究通过辊轧成型(Roll forming)工艺生产结构部件，所述辊轧成型的尺寸精度高，几乎不会发生碎片且辊轧磨损非常小，从而能够非常经济地生产具有预定的截面形状且长度较长的产品。
发明内容
[0012] (一)要解决的技术问题
[0013] 本发明提供一种能够利用封闭截面结构提高负载性能的同时，降低制造成本的柱部件以及辊轧成型部件。
[0014] 本发明的一个方面提供一种通过使钢板的使用量最小化以降低成本并与车体和结构部件容易地结合的柱部件以及辊轧成型部件。
[0015] (二)技术方案
[0016] 作为实现上述目的的一个方面，本发明提供一种车辆的柱部件，其特征在于，包括：柱主体部，形成一个以上的封闭截面部；以及连接接合部，其设置在所述柱主体部的两端部，并与车体结合，其中，所述柱主体部和所述连接接合部连续地成型，所述连接接合部包括第一连接接合部和第二连接接合部，所述第一接合部设置在所述柱主体部的一侧，所述第二连接接合部以对向于所述第一连接接合部的方式设置在所述柱主体部的另一侧，所述柱主体部在所述第一连接接合部与所述第二连接接合部之间的区间通过辊轧成型的方式连续地成型，并形成偶数个封闭截面部。
[0017] 作为实现上述目的的另一个方面，本发明提供一种车辆的柱部件，其特征在于，包括：柱主体部，形成一个以上的封闭截面部；以及连接接合部，其设置在所述柱主体部的两端部，并与车体结合，其中，所述柱主体部和所述连接接合部连续地成型，所述连接接合部包括第一连接接合部和第二连接接合部，所述第一接合部设置在所述柱主体部的一侧，所述第二连接接合部以对向于所述第一连接接合部的方式设置在所述柱主体部的另一侧，所述柱主体部在所述第一连接接合部与所述第二连接接合部之间的区间通过辊轧成型的方式连续地成型，并形成具有八字形的截面的第一封闭截面部和第二封闭截面部。
[0018] 作为实现上述目的的另一个方面，本发明提供一种车辆的柱部件，其特征在于，包括：柱主体部，形成一个以上的封闭截面部；以及连接接合部，其设置在所述柱主体部的两端部，并与车体结合，其中，所述柱主体部和所述连接接合部连续地成型，所述连接接合部包括第一连接接合部和第二连接接合部，所述第一接合部设置在所述柱主体部的一侧，所述第二连接接合部以对向于所述第一连接接合部的方式设置在所述柱主体部的另一侧，所述柱主体部，包括：第一主体板，从所述第一连接接合部延伸形成；第二主体板，从所述第二连接接合部延伸形成；第一封闭截面部，在所述第一主体板与所述第二主体板之间连接而形成，同时在所述第一主体板中连续地辊轧成型；以及第二封闭截面部，其一侧与所述第一封闭截面部连接，另一侧与所述第二连接接合部连接，并连续地辊轧成型。
[0019] 优选地，在所述主体板和形成所述封闭截面部的部件重叠的部分中，至少在两个以上的部分可以进行搭接焊。
[0020] 优选地，所述连接接合部可以焊接至与所述连接接合部最邻近的所述封闭截面部的边界。
[0022] 作为实现上述目的的另一个方面，本发明提供一种车辆的柱部件，其特征在于，包括：柱主体部，形成一个以上的封闭截面部；以及连接接合部，其设置在所述柱主体部的两端部，并与车体结合，所述柱主体部和所述连接接合部通过单一的辊轧成型工艺连续地成型。
[0023] 优选地，所述柱主体部形成包括多个以三角形或四角形的截面形成的封闭截面部的多重封闭截面结构。
[0024] 优选地，所述连接接合部可以部分地形成在所述柱主体部的长度方向的两端部的一部分上。
[0025] 优选地，所述柱主体部和所述连接接合部可以沿长度方向形成在车体的前玻璃与侧面玻璃的接合面上。
[0026] 作为实现上述目的的一个方面，本发明提供一种辊轧成型部件，其包括：辊轧成型主体，形成一个以上的封闭截面部；以及连接接合部，其设置在所述辊轧成型主体的至少一侧端部，并与结构部件结合，所述辊轧成型主体和所述连接接合部通过辊轧成型方式一体地成型。
[0027] 优选地，所述连接接合部可以包括第一连接接合部和第二连接接合部，所述第一连接接合部设置在所述辊轧成型主体的一侧，所述第二连接接合部以对向于所述第一连接接合部的方式设置在所述辊轧成型主体的另一侧。
[0028] 优选地，所述辊轧成型主体可以在所述第一连接接合部与所述第二连接接合部之间的区间通过辊轧成型方式连续地成型，从而形成偶数个封闭截面部。
[0029] 优选地，所述辊轧成型主体可以在所述第一连接接合部与所述第二连接接合部之间的区间通过辊轧成型的方式连续地成型，并形成具有八字形的截面的第一封闭截面部和第二封闭截面部。
[0030] 优选地，辊轧成型主体可以包括：第一主体板，从所述第一连接接合部延伸形成；第二主体板，从所述第二连接接合部延伸形成；第一封闭截面部，与所述第一主体板连接而连续地辊轧成型；以及第二封闭截面部，其一侧与所述第一封闭截面部连接，另一侧与所述第二主体板连接，并连续地辊轧成型。
[0031] 优选地，在所述主体板和形成所述封闭截面部的部件重叠的部分中，至少在两个以上的部分可以进行搭接焊。
[0032] 优选地，所述连接接合部可以焊接至与所述连接接合部最邻近的所述封闭截面部的边界。
[0033] 优选地，在所述辊轧成型主体和所述连接接合部中，至少所述辊轧成型主体可以由选自具有980Mpa以上的强度的马氏体钢、CP钢、DP钢、TRIP钢、TWIP钢中的任一种材料构成。
[0034] 优选地，辊轧成型主体和所述连接接合部可以通过单一的辊轧成型工艺连续地成型。
[0035] 优选地，所述辊轧成型主体形成为包括多个以三角形或四角形的截面形成的封闭截面部的多重封闭截面结构。
[0036] 优选地，所述连接接合部部分地形成在所述柱主体部的长度方向的两端部的一部分上。
[0037] (三)有益效果
[0038] 根据如上所述的本发明的一个实施例，利用封闭截面结构，提高负载性能，降低钢材的使用量和焊接量，从而能够提高柱部件和辊轧成型部件的生产速度并减少制造成本。
[0040] 图1是示出车辆上设有柱部件的状态的图。
[0041] 图2是示出焊接两个冲压部件而形成的现有的车辆的柱部件的图。
[0042] 图3是示出本发明的一个实施例的车辆的柱部件的立体图。
[0043] 图4是示出本发明的另一个实施例的车辆的柱部件的立体图。
[0044] 图5是示出本发明的一个实施例的车辆的柱部件的截面的图。
[0045] 图6是示出本发明的另一个实施例的车辆的柱部件的截面的图。
[0046] 图7a是对比图2中示出的与现有的车体结合的柱部件的截面和图5中示出的与本发明的车体结合的柱部件的截面的图。
[0047] 图7b是对比图2中示出的与现有的车体结合的柱部件的设置区域和图5中示出的与本发明的车体结合的柱部件的设置区域的图。
[0048] 图7c是对比图2中示出的现有的车辆的柱部件的截面和图5中示出的本发明的车辆的柱部件的截面的图。
[0049] 图8是示出现有的辊轧成型部件的图。
[0050] 图9是示出本发明的一个实施例的辊轧成型部件的立体图。
[0051] 图10是示出本发明的另一个实施例的辊轧成型部件的立体图。
[0052] 图11是示出本发明的一个实施例的辊轧成型部件的截面的图。
[0053] 图12是示出本发明的另一个实施例的辊轧成型部件的截面的图。
[0054] 图13是对比图8中示出的现有的辊轧成型部件的截面和图11中示出的本发明的辊轧成型部件的截面的图。
[0055] 图14是对比图8中示出的现有的辊轧成型部件的截面和图11中示出的本发明的辊轧成型部件的设置区域的图。
[0056] 图15是示出本发明的另一个实施例的辊轧成型部件的截面的图。
[0057] 图16至19是示出具有多种实施形态的本发明的辊轧成型部件的图。
具体实施方式
[0058] 下面，参照附图对本发明的优选实施形态进行说明。但是，本发明的实施形态可以变形为多种其他形态，并且，本发明的范围并不限定于以下说明的实施形态。并且，本发明的实施形态是为了向所述技术领域的普通技术人员更完整地说明本发明而提供的。为了更明确地说明，图中可以放大表示组件的形状和大小等。
[0059] 下面，参照附图对本发明的一个实施例的车辆的柱部件10进行详细说明。
[0060] 参照图1至图7c，本发明的一个实施例的柱部件10可以包括柱主体部100和连接接合部200。
[0061] 如图3所示，柱主体包括：柱主体部100，形成一个以上的封闭截面部110；以及连接接合部200，其设置在所述柱主体部100的两端部，并与车体1结合，所述柱主体部100和所述连接接合部200可以连续地成型。
[0062] 构成柱部件10的柱主体部100和所述连接接合部200可以通过辊轧成型设备将钢板的截面多段折叠而成型为所需要形状的部件。
[0063] 如图3和图4所示，柱主体部100和所述连接接合部200可以通过单一的辊轧成型工艺连续地成型。
[0064] 针对图4，可预先切开形成柱主体部100和连接接合部200的钢板等板材的两端部，并以部分形成连接接合部200的状态下，通过单一的辊轧成型工艺连续地成型柱部件10和连接接合部200。
[0065] 无需中断钢板，以第一连接接合部210、柱主体部100和第二连接接合部230的顺序依次进行辊轧成型，从而能够通过单一的辊轧成型工艺连续地成型。
[0066] 辊轧成型(Roll forming)工艺的尺寸精度高，几乎不会发生碎片且辊轧磨损非常小，因此能够非常经济地生产具有预定的截面形状且长度较长的产品。
[0067] 辊轧成型工艺是一种成型为具有预定的截面且长度较长的部件形状的技术，其排列多段固定的上下部旋转辊组，每当卷板或裁剪形态的材料经过每个旋转辊组之间时，逐渐成型为部件的形状。
[0068] 尤其，甚至可成型超高强度钢，因此，是适合生产超高强度钢汽车部件的工艺。
[0069] 如图3和图4所示，连接接合部200可以包括第一连接接合部210和第二连接接合部230。
[0070] 连接接合部200可以包括第一连接接合部210和第二连接接合部230，所述第一接合部210设置在所述柱主体部100的一侧，所述第二连接接合部230以对向于所述第一连接接合部210的方式设置在所述柱主体部100的另一侧。
[0071] 并且，柱主体部100在所述第一连接接合部210与所述第二连接接合部230之间的区间通过辊轧成型的方式连续地成型，并形成偶数个封闭截面部110。
[0072] 形成于柱主体部100的封闭截面部110被设置成偶数个，所示柱主体部100和所述连接接合部200可以通过单一的辊轧成型工艺一体地成型。
[0073] 如图5和图6所示，柱主体部100与连接接合部200一体地辊轧成型，同时为了在柱主体部100的两端部形成连接接合部200，需要设置偶数个封闭截面部110。
[0074] 这是因为，当在柱主体部100中连续形成奇数个的封闭截面部110时，连接接合部200不能在柱主体部100的两侧以对向的方式形成，而向相同的方向形成。
[0075] 因此，柱主体部100中形成用于与车体1结合的对向的形态的两个连接接合部200，同时为了使连接接合部200和柱主体部100通过单一的辊轧成型工艺一体地成型，需要设置偶数个封闭截面部110。
[0076] 本发明的柱部件10形成具有封闭截面结构的柱主体部100的同时，能够通过单一的辊轧成型工艺在柱主体部100的两侧面成型用于与车体1连接的对向的形态的连接主体部。
[0077] 因此，本发明的柱部件10能够通过封闭截面结构提高负载性能的同时，降低焊接量，提高柱部件10的生产速度，并且，随着焊接量的降低，减少柱部件10的制造成本。
[0078] 并且，本发明的柱部件10形成用于发挥负载性能的封闭截面结构，同时在柱主体部100的两侧面以对向形态的方式形成连接主体部，从而用于制造柱部件10的钢板的使用量最小化，并减少成本，同时容易与车体1结合。
[0079] 柱主体部100可以形成两个封闭截面部110通过辊轧成型方式连续形成的八字形截面。
[0080] 如图5中的(a)所示，柱主体部100可以在所述第一连接接合部210与所述第二连接接合部230之间的区间通过辊轧成型的方式连续地成型而形成具有八字形的截面的第一封闭截面部111和第二封闭截面部112。
[0081] 如图5中的(a)所示，为了接合连续辊轧成型的第一连接接合部210、柱主体部100和第二连接主体部，可以在两个部分进行焊接接合。
[0082] 如上所述，为了接合连续辊轧成型的第一连接接合部210、柱主体部100和第二连接主体部而在两个部分进行焊接接合，由此形成包括两个以上的封闭截面部110的具有多重封闭截面结构的柱主体部100，并且，能够在柱主体部100的两侧面形成对向形态的连接主体部。
[0083] 因此，本发明的柱部件10能够通过多重的封闭截面结构提高负载性能，同时降低焊接量，从而提高柱部件10的生产速度，并且，随着焊接量的降低，可以减少柱部件10的制造成本。
[0084] 并且，本发明的柱部件10形成用于发挥负载性能的多重的封闭截面结构，同时在柱主体部100的两侧面以对向形态的方式形成连接主体部，使得用于制造柱部件10的钢板的使用量最小化，以减少成本，同时容易与车体1结合。
[0085] 如图5和图6所示，柱主体部100可以包括第一主体板130、第二主体板150、第一封闭截面部111以及第二封闭截面部112。
[0086] 连接接合部200可以包括：第一连接接合部210，设置在所述柱主体部100的一侧面；第二连接接合部230，设置在所述柱主体部100的另一侧面，柱主体部100包括：第一主体板130，从所述第一连接接合部210延伸形成；第二主体板150，从所述第二连接接合部230延伸形成；第一封闭截面部111，在所述第一主体板130与所述第二主体板150之间连接而形成，同时在所述第一主体板130中连续地辊轧成型；以及第二封闭截面部112，其一侧与所述第一封闭截面部111连接，其另一侧与所述第二连接接合部230连接而连续地辊轧成型。
[0087] 柱主体部100包括：第一主体板130，从所述第一连接接合部210延伸形成；第二主体板150，从所述第二连接接合部230延伸形成；第一封闭截面部111，与所述第一主体板130结合，并连续地辊轧成型；以及第二封闭截面部112，其一侧与所述第一封闭截面部111连接，其另一侧与所述第二主体板150连接而连续地辊轧成型。
[0088] 第一封闭截面部311和第二封闭截面部312可以在第一主体板330与第二主体板350之间连接而形成，同时连续地辊轧成型。
[0089] 柱主体部100形成包括多个以三角形或四角形的截面形成的封闭截面部110的多重封闭截面结构。
[0090] 如图5所示，第一封闭截面部111和第二封闭截面部112可以形成为四角形的截面，四角形的截面的棱角部分可以具有预定的曲率。
[0091] 如图6中的(a)所示，第一封闭截面部111和第二封闭截面部112可以形成为三角形的截面，三角形的截面的棱角部分可以具有一定的曲率。
[0092] 但是，封闭截面部110的形态并不限定于三角形和四角形，只要是能够提高柱部件10的负载性能的形态，可以具有多种形态的多角形的截面。
[0093] 如图6中的(b)所示，第一封闭截面部111、第二封闭截面部112、第三封闭截面部113以及第四封闭截面部114可以形成为四角形的截面，四角形的截面的棱角部分可以具有一定的曲率。
[0094] 图6中的(a)形成有两个封闭截面部110，图6中的(b)形成有四个封闭截面部110。根据柱部件10的负载性能和钢材的使用量等，两者的制造成本存在差异。
[0095] 图6中的(a)是本发明的最佳的柱部件10的形状，其形成包括两个封闭截面部110的多重封闭截面结构，确保充分的负载性能的同时，使钢材的使用量和焊接量最小化，以减少柱部件10的制造成本。
[0096] 相反，图6中的(b)形成四个封闭截面部110，并形成多重的封闭截面结构，相比图6中的(a)，增加了钢材的使用量等的制造成本，但是，改善了负载性能。
[0097] 针对图6中的(b)，柱部件10和车体1所占的截面积几乎没有变化，两者对确保驾驶员的视野方面没有多大差距。
[0098] 因此，对于在车辆的结构稳定性的观点上需要充分确保负载性能的车辆，如救护车等，优选地，应用图6中的(b)所示出的柱部件10。
[0099] 如图5中的(b)所示，可以在主体板和形成所述封闭截面部110的部件重叠的部分中，至少在两个以上的部分，对柱部件10进行搭接焊。
[0100] 可以在第一主体板130和所述第二封闭截面部112的部件重叠的部分以及所述第二主体板150和所述第一封闭截面部111的部件重叠的部分进行搭接焊。
[0101] 如图5中的(a)、图6中的(a)以及图6中的(b)所示，连接接合部200和与所述连接接合部200最邻近的所述封闭截面部110的边界可以焊接接合。即，配置在形成边界的部分的封闭截面部110可以在与连接接合部200之间的边界进行焊接接合。
[0102] 如图5中的(a)和图6中的(a)所示，第一连接接合部210和与第一连接接合部210最邻近的第一封闭截面部111的边界可以焊接接合，第二连接接合部230和与第二连接接合部230最邻近的封闭截面部112的边界可以焊接接合。
[0103] 即使仅在两个区域形成焊接部W，也可确保柱部件10的结构刚性。由此，降低用于形成柱部件10的焊接量，从而减少柱部件10的制造成本，同时可确保充分的强度。
[0104] 如图6中的(b)所示，第一连接接合部210和与第一连接接合部210最邻近的第一封闭截面部111的边界可以焊接接合，第二连接接合部230和与第二连接接合部230最邻近的第四封闭截面部114的边界可以焊接接合。
[0105] 在柱主体部100和所述连接接合部200中，至少所述柱主体部100可以由选自具有980Mpa以上的强度的马氏体钢、CP钢、DP钢、TRIP钢、TWIP钢中的任一种材料构成。
[0106] 如图4所示，连接接合部200可以部分地形成在所述柱主体部100的长度方向的两端部的一部分。
[0107] 组成柱主体部100的封闭截面部110与连接接合部200的边界焊接接合，但是，连接接合部200没有必要与车体1全部结合，可以将连接接合部200形成在柱主体部100的部分长度方向上，而不是形成在整个长度方向上。
[0108] 由此，减少用于形成连接接合部200的钢材的使用量，用于结合车体1与连接接合部的焊接量最小化，从而能够减少车辆的柱部件10的制造成本。
[0109] 如图1所示，柱主体部100和所述连接接合部200可以以长度方向形成在车体1的前玻璃与侧面玻璃的接合面。
[0110] 柱主体部100和所述连接接合部200可以通过弯辊工艺成型而向长度方向形成曲率。
[0111] 如图1所示，如同设置在车体1的前玻璃和侧面玻璃之间的柱部件10，当需要向长度方向设定预定的曲率时，使柱主体部100和所述连接接合部200通过单一的辊轧成型工艺连续地成型，并制造柱部件10之后，使制造的柱部件10通过弯辊工艺成型为向长度方向具有预定的曲率。
[0112] 下面，参照图7a至图7c比较图2中示出的现有的柱部件10和图5中示出的本发明的柱部件10并进行说明。
[0113] 首先，图7a是对比图2中示出的与现有的车体1结合的柱部件10的截面和图5中示出的与本发明的车体1结合的柱部件10的截面的图。
[0114] 图7b是对比图2中示出的与现有的车体1结合的柱部件10的设置区域和图5中示出的与本发明的车体1结合的柱部件10的设置区域的图。
[0115] 图7c是对比图2中示出的现有的车辆的柱部件10的截面和图5中示出的本发明的车辆的柱部件10的截面的图。
[0116] 如上所述，如图7c所示，图5中示出的本发明的柱部件10相比图2中示出的现有的柱部件10，其截面积显著减少，从而能够充分确保形成车辆的结构部件的柱部件10的负载性能，同时由于减少了柱部件10所占的截面积，能够减少柱部件10的制造成本，并充分确保驾驶员的视野。
[0117] 参照图7b，可以知晓，图5中示出的包括本发明的柱部件10和组成车辆的车体1的外板的设置区域的第一区域S1的截面与图2中示出的包括现有的柱部件10和外板的设置区域的第二区域S2的截面存在相当大的差异。
[0118] 下面，参照附图对本发明的一个实施例的辊轧成型部件20进行详细说明。
[0119] 参照图9，本发明的一个实施例的辊轧成型部件20可以包括辊轧成型主体300和连接接合部400。
[0120] 如图9所示，辊轧成型部件20可以包括：辊轧成型主体300，形成一个以上的封闭截面部310；以及连接接合部400，其设置在所述辊轧成型主体300的至少一侧端部，并与结构部件5结合，所述辊轧成型主体300和所述连接接合部400连续地成型。
[0121] 连接接合部400可以形成在辊轧成型主体300的两端部。此时，结构部件5可以以连接接合部400为媒介，设置在辊轧成型主体300的两端部。
[0122] 并且，连接接合部400可以形成在辊轧成型主体300的一侧端部。此时，结构部件5可以仅设置在辊轧成型主体300的一侧端部。
[0123] 构成辊轧成型部件20的辊轧成型主体300和所述连接接合部400可以通过辊轧成型设备将钢板的截面多段折叠而成型为所需要形状的部件。
[0124] 如图9和图10所示，辊轧成型主体300和所述连接接合部400可以通过单一的辊轧成型工艺连续地成型。
[0125] 针对图10，将预先切开形成辊轧成型主体300和连接接合部400的钢板等的板材的两端部，并在形成部分连接接合部400的状态下，可以通过单一的辊轧成型工艺连续地成型辊轧成型部件20和连接接合部400。
[0126] 在钢板没有断开的情况下，以第一连接接合部410、辊轧成型主体300和第二连接接合部430的顺序依次进行辊轧成型，从而能够通过单一的辊轧成型工艺连续地成型。
[0127] 辊轧成型工艺的尺寸精度高，几乎不会发生碎片且辊轧磨损非常小，因此能够非常经济地生产具有预定的截面形状且长度较长的产品。
[0128] 辊轧成型工艺是一种成型具有预定的截面，较长长度的部件形状的技术，其通过排列多段固定的上下部旋转辊组，每当卷板或裁剪的形态的材料经过每个旋转辊组之间时，逐渐成型部件的形状。
[0129] 尤其，所述工艺甚至可成型超高强度钢，因此，是适合生产超高强度钢汽车部件的工艺。
[0130] 如图9和图10所示，连接接合部400可以包括第一连接接合部410和第二连接接合部430。
[0131] 连接接合部400可以包括第一连接接合部410和第二连接接合部430，所述第一接合部410设置在所述辊轧成型主体300的一侧，所述第二连接接合部430以与所述第一连接接合部410对向的方式设置在所述辊轧成型主体300的另一侧。
[0132] 并且，辊轧成型主体300可在所述第一连接接合部410与所述第二连接接合部430之间的区间通过辊轧成型的方式连续地成型，并形成偶数个封闭截面部310。
[0133] 此时，封闭截面部310可以连续地形成，邻接的封闭截面部相互接触地形成。
[0134] 形成在辊轧成型主体300的封闭截面部310被设置成偶数个，所述辊轧成型主体300和所述连接接合部400可以通过单一的辊轧成型工艺一体地成型。
[0135] 如图11和图12所示，辊轧成型主体300与连接接合部400一体地辊轧成型，同时为了在辊轧成型主体300的两端部形成连接接合部400，需要设置偶数个封闭截面部310。
[0136] 这是因为，当在辊轧成型主体400中连续形成奇数个的封闭截面部310时，连接接合部400无法在辊轧成型主体300的两侧以对向的方式形成，而向相同的方向形成。
[0137] 因此，辊轧成型主体300中形成用于与结构部件5结合的对向形态的两个连接接合部400，同时为了使连接接合部400和辊轧成型主体300通过单一的辊轧成型工艺一体地成型，需要设置偶数个封闭截面部310。
[0138] 本发明的辊轧成型部件20形成具有封闭截面结构的辊轧成型主体300的同时，能够通过单一的辊轧成型工艺在辊轧成型主体300的两侧面成型用于与结构部件5连接的对向形态的连接主体部。
[0139] 因此，本发明的辊轧成型部件20能够通过封闭截面结构提高负载性能的同时，降低焊接量，提高辊轧成型部件20的生产速度，并且，随着焊接量的降低，能够减少辊轧成型部件20的制造成本。
[0140] 并且，本发明的辊轧成型部件20形成用于发挥负载性能的封闭截面结构，同时在辊轧成型主体300的两侧面以对向的方式形成连接主体部，使得用于制造辊轧成型部件20的钢板的使用量最小化，以减少成本，同时容易与结构部件5结合。
[0141] 辊轧成型主体300可以形成两个封闭截面部310通过辊轧成型方式连续形成的八字形截面。
[0142] 如图11中的(a)所示，辊轧成型主体300可以在所述第一连接接合部410与所述第二连接接合部430之间的区间通过辊轧成型的方式连续地成型，从而具有八字形的截面的第一封闭截面部311和第二封闭截面部312。
[0143] 如图11中的(a)所示，为了接合连续辊轧成型的第一连接接合部410、辊轧成型主体300和第二连接主体部，可以在两个部分进行焊接接合。
[0144] 如上所述，为了接合连续辊轧成型的第一连接接合部410、辊轧成型主体300和第二连接主体部，在两个部分进行焊接接合，从而能够形成具有包括两个以上的封闭截面部310的多重封闭截面结构的辊轧成型主体300，并且，能够在辊轧成型主体300的两侧面形成对向的形态的连接主体部。
[0145] 因此，本发明的辊轧成型部件20能够通过多重的封闭截面结构提高负载性能，同时降低焊接量，从而提高辊轧成型部件20的生产速度，并且，随着焊接量的降低，可以减少辊轧成型部件20的制造成本。
[0146] 并且，本发明的辊轧成型部件20形成用于发挥负载性能的多重的封闭截面结构，同时在辊轧成型主体300的两侧面以对向的方式形成连接主体部，从而用于制造辊轧成型部件20的钢板的使用量最小化，并减少成本，同时容易与结构部件5结合。
[0147] 如图11和图12所示，辊轧成型主体300可以包括第一主体板330、第二主体板350、第一封闭截面部311以及第二封闭截面部312。
[0148] 连接接合部400可以包括：第一连接接合部410，设置在所述辊轧成型主体300的一侧面；第二连接接合部430，设置在所述辊轧成型主体300的另一侧面，辊轧成型主体300包括：第一主体板330，从所述第一连接接合部410延伸形成；第二主体板350，从所述第二连接接合部430延伸形成；第一封闭截面部311，与所述第一主体板330连接而连续地辊轧成型；以及第二封闭截面部312，其一侧与所述第一封闭截面部311连接，其另一侧与所述第二主体部连接而连续地辊轧成型。
[0149] 第一封闭截面部311和第二封闭截面部312可以在第一主体板330与第二主体板350之间连接而形成，同时连续地辊轧成型。
[0150] 辊轧成型主体300可以形成包括以三角形或四角形的截面形成的多个封闭截面部310的多重封闭截面结构。
[0151] 如图11所示，第一封闭截面部311和第二封闭截面部312可以形成为四角形的截面，四角形的截面的棱角部分可以具有预定的曲率。
[0152] 如图12中的(a)所示，第一封闭截面部311和第二封闭截面部312可以形成为三角形的截面，三角形的截面的棱角部分可以具有预定的曲率。
[0153] 但是，封闭截面部310的形态并不限定于三角形和四角形，只要是能够提高辊轧成型部件20的负载性能的形态，可以具有多种形态的多角形的截面。
[0154] 如图12中的(b)所示，第一封闭截面部311、第二封闭截面部312、第三封闭截面部313以及第四封闭截面部314可以形成为四角形的截面，四角形的截面的棱角部分可以具有预定的曲率。
[0155] 图12中的(a)形成有两个封闭截面部310，图12中的(b)形成有四个封闭截面部310。根据辊轧成型部件20的负载性能和钢材的使用量等，两者的制造成本存在差异。
[0156] 图12中的(a)是本发明的最佳的辊轧成型部件20的形状，其形成有包括两个封闭截面部310的多重封闭截面结构，确保充分的负载性能的同时，使钢材的使用量和焊接量最小化，以减少辊轧成型部件20的制造成本。
[0157] 相反，图12中的(b)形成四个封闭截面部310，并形成多重的封闭截面结构，相比图12中的(a)，增加了钢材的使用量等的制造成本，但是，改善了负载性能。
[0158] 针对图12中的(b)，辊轧成型部件20和结构部件5所占的截面积几乎没有变化。
[0159] 因此，对于需要充分确保负载性能的结构部件的连接部分，优选地，应用图12中的(b)所示出的辊轧成型部件20。
[0160] 如图11中的(b)所示，可以在主体板和形成所述封闭截面部310的部件重叠的部分中，至少在两个以上的部分，对辊轧成型部件20进行搭接焊。
[0161] 可以对第一主体板330和所述第二封闭截面部312的部件重叠的部分以及所述第二主体板350和所述第一封闭截面部311的部件重叠的部分进行搭接焊。
[0162] 如图11中的(a)、图12中的(a)以及图12中的(b)所示，连接接合部400和与所述连接接合部400最邻近的所述封闭截面部310的边界可以焊接接合。即，配置在形成边界的部分的封闭截面部310可以在与连接接合部400之间的边界进行焊接接合。
[0163] 如图11中的(a)和图12中的(a)所示，第一连接接合部410和与第一连接接合部410最邻近的第一封闭截面部311的边界可以焊接接合，第二连接接合部430和与第二连接接合部430最邻近的封闭截面部312的边界可以焊接接合。
[0164] 即使仅在两个区域形成焊接部W，也可确保辊轧成型部件20的结构刚性。由此，降低用于形成辊轧成型部件20的焊接量，从而能够减少辊轧成型部件20的制造成本，同时确保充分的强度。
[0165] 如图12中的(b)所示，第一连接接合部410和与第一连接接合部410最邻近的第一封闭截面部311的边界可以焊接接合，第二连接接合部430和与第二连接接合部430最邻近的第四封闭截面部314的边界可以焊接接合。
[0166] 在辊轧成型主体300和所述连接接合部400中，至少所述辊轧成型主体300可以由选自具有980Mpa以上的强度的马氏体钢、CP钢、DP钢、TRIP钢、TWIP钢中的任一种材料构成。
[0167] 如图10所示，连接接合部400可以部分地形成在所述辊轧成型主体300的长度方向的两端部的一部分。
[0168] 组成辊轧成型主体300的封闭截面部310与连接接合部400的边界焊接接合，但是，连接接合部400没有必要与结构部件5全部结合，可以将连接接合部400形成在辊轧成型主体300的部分长度方向上，而不是形成在整个长度方向上。
[0169] 由此，减少用于形成连接接合部400的钢材的使用量，使用于结合结构部件5与连接接合部的焊接量最小化，从而能够减少车辆的辊轧成型部件20的制造成本。
[0170] 如图10所示，辊轧成型主体300和所述连接接合部400可以以长度方向形成在结构部件5的接合面。
[0171] 辊轧成型主体300和所述连接接合部400可以通过弯辊工艺成型而向长度方向形成曲率。
[0172] 如同与结构部件5接合设置的辊轧成型部件20，当需要向长度方向设定预定的曲率时，使辊轧成型主体300和所述连接接合部400通过单一的辊轧成型工艺连续地成型，并制造辊轧成型部件20之后，使制造的辊轧成型部件20通过弯辊工艺成型而向长度方向具有预定的曲率。
[0173] 下面，参照图14，比较图8中示出的现有的辊轧成型部件20和图11中示出的本发明的辊轧成型部件20并进行说明。
[0174] 首先，图14是对比图8中示出的与现有的结构部件5结合的辊轧成型部件20的截面和图11中示出的与本发明的结构部件5结合的辊轧成型部件20的截面的图。
[0175] 图14是对比图8中示出的现有的辊轧成型部件20的截面和图11中示出的本发明的辊轧成型部件20的截面的图。
[0176] 如上所述，如图14所示，图12中示出的本发明的辊轧成型部件20相比图8中示出的现有的辊轧成型部件20，其截面积显著减少，从而能够使设置在结构部件5的接合部分的辊轧成型部件20充分确保负载性能，同时由于减少了辊轧成型部件20所占的截面积，从而能够减少辊轧成型部件20的制造成本。
[0177] 参照图14，可以知晓，图11中示出的本发明的辊轧成型部件20的设置区域的第一区域S1的截面与图8中示出的现有的辊轧成型部件20的设置区域的第二区域S2的截面存在相当大的差异。
[0178] 如图15所示，柱主体部300可以包括第一主体板330、第二主体板350、第一封闭截面部311以及第二封闭截面部312。
[0179] 形成辊轧成型部件20的材料可以在第二连接接合部430延伸形成第二主体板350，然后在第二主体板350的端部弯曲并连续地形成第二封闭截面部312和第一封闭截面部311，然后经过第一封闭截面部311和第二封闭截面部312形成第一主体板330，之后在沿着第二封闭截面部312的侧面向第一主体板330方向延伸的状态下，向90度的方向弯曲以形成第一连接接合部410。
[0180] 图16至图19是示出具有多种实施形态的本发明的辊轧成型部件的图。
[0181] 参照图16和图17，辊轧成型主体300可以形成包括多个封闭截面部310的多重的封闭截面结构，所述多个封闭截面部310的至少一部分棱角以圆弧形状形成。
[0182] 在辊轧成型主体300中连续形成偶数个封闭截面部310，每个封闭截面部310的棱角中至少一部分弯曲。
[0183] 此时，每个封闭截面部310的四个棱角中三个棱角弯曲形成，每个弯曲的棱角可以辊轧成型为圆弧形状。
[0184] 参照图16，形成在辊轧成型主体300的封闭截面部310是由两个封闭截面部310连续地形成，每个封闭截面部300可以包括具有弯曲形状的八字形的截面。
[0185] 如图17中的(a)所示，可沿横向连续形成由两个封闭截面部300组成的八字形的截面，或者如图17中的(b)所示，沿纵向连续的形成，并形成辊轧成型主体300。
[0186] 如上所述，根据对辊轧成型部件20施加的负载的大小和方向，可以以重叠的方式形成封闭截面部310，从而进一步提高负载性能。
[0187] 参照图18和图19，辊轧成型主体300可以形成包括多个以四角形的截面形成的封闭截面部310的多重封闭截面结构。
[0188] 参照图18和图19，辊轧成型主体300连续地形成偶数个封闭截面部310，每个封闭截面部310的棱角中至少一部分棱角分明。
[0189] 此时，每个封闭截面部310可以被辊轧成型为四个棱角分明的四角形的截面。
[0190] 如图19中的(a)所示，可由两个封闭截面部300构成的八字形的截面沿横向连续地形成，或者如图19中的(b)所示，沿纵向连续地形成，以形成辊轧成型主体300。
[0191] 但是，只要封闭截面部310的形态是能够提高辊轧成型部件20的负载性能的形态，就可以具有多种形态的多角形的截面。
[0192] 在多种结构部件5的连接部分中，这种辊轧成型部件20可以以发挥支撑负载的结构性能的方式构成。
[0193] 尤其，可以应用于发挥汽车的结构性能的多种产品上，例如，可以广泛应用于冲击载体、保险杠、车架、柱部件等。
[0194] 首先，以上对本发明的实施例进行了详细说明，但是，本发明的权利范围并不限定于此，对于所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离权利范围中记载的本发明的技术思想的范围下，可以进行多种修改和变形是显而易见的。
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