技术领域
[0001] 本
发明涉及轧钢技术领域，特别涉及一种超低碳含磷BH钢热轧带钢表面麻点缺陷的控制方法。
背景技术
[0002]
汽车用
烘烤硬化钢板(BH钢板)是一种在
冲压成型前具有较低的
屈服强度，经过冲压成型或预先拉伸
变形后，通过烤漆
温度时效处理，屈服强度可以得到一定程度提高的优质汽车用钢板。超低碳BH钢主要为单Nb强化、单Ti强化或者Nb、Ti强化系列产品，此类成分的设计思路是通过Si、Mn、P元素调整产品强度级别，通过碳含量、Nb含量、Ti含量元素互相配合，调整最终产品的BH值
波动范围。因为其优异的性能，广泛应用于汽
车顶盖、车
门外板、
发动机罩和行李箱盖等外板件。
[0003] 超低碳BH钢加磷后在热轧生产实际中极易产生麻点缺陷，主要原因为P元素在高温下会与Fe、O元素结合形成Fe3(PO4)2。Fe3(PO4)2在950℃以上会
气化，在带钢Fe基体与表面三次
氧化
铁皮之间形成气泡，该气泡随精轧
进程而被
轧辊轧碎并碾压至带钢表面，形成麻点缺陷。该钢种的氧化峰值在990℃左右，因此990℃左右最容易形成铁皮缺陷。由于麻点缺陷导致该类钢种的外板热轧表面合格率极低，仅为60～70％左右，无法满足高端客户订单需求。
发明内容
[0004] 针对上述
现有技术的不足，本发明提供了一种超低碳含磷BH钢热轧带钢表面麻点缺陷的控制方法，以控制热轧生产后BH钢热轧带钢表面麻点缺陷率高的问题。
[0005] 本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
[0006] 一种超低碳含磷BH钢热轧带钢表面麻点缺陷的控制方法，包括以下步骤：
[0007] 将
板坯进行粗轧，获得中间坯，其中粗轧区域R1除鳞，R2采用1、3、5道次除鳞，除鳞压
力18～25MPa，粗轧结束
温度控制在1000～1040℃；
[0008] 将中间坯进行精轧，其中精轧入口温度控制在990～1010℃。
[0009] 优选的，所述板坯粗轧前还包括板坯加热。
[0010] 优选的，所述板坯第一加热段末温度控制为1070～1110℃，第二加热段末温度控制为1120～1180℃，均热段末温度控制为1140～1160℃，板坯出炉温度控制为1150～1160℃。
[0011] 优选的，所述精轧工序后还包括卷曲。
[0012] 更加优选的，所述卷曲温度为650～690℃。
[0013] 优选的，所述精轧工序F1-F3是
高速钢轧辊。
[0014] 优选的，所述超低碳含磷BH钢热轧带钢
轧制完成8～13
块后，安排轧制4～8块普通钢种。
[0015] 更加优选的，所述4～8块普通钢种轧制完成后，安排轧制8～13块超低碳含磷BH钢。
[0016] 优选的，所述精轧工序轧辊轧制公里数不超过30km。
[0017] 优选的，所述超低碳含磷钢BH钢热轧
钢带的化学为：以
质量百分比计，C:0.0015～0.0027％，Si≤0.03％，Mn：0.50～0.70％，P：0.030～0.045％，S：0.005～0.015％，Alt：
0.035～0.065％，Nb：0.0030～0.0080％，Ti：0.0020～0.0060％，B：0.0005～0.0012％，N≤
0.0030％，其余为Fe及不可避免的杂质。
[0018] 本发明的有益效果至少包括：
[0019] 采用将加热后的板坯进行粗轧，获得中间坯，其中粗轧区域R1除鳞，R2采用1、3、5道次除鳞，除鳞压力18～25MPa，在高压
水的喷射之下，氧化铁皮表面局部急冷，产生很大的收缩，从而使氧化铁皮裂纹扩大，并有部分
翘曲，经高压水的冲击，在裂纹中高压水的动压力变成
流体静压力而侵入氧化铁皮底部，通过氧化铁皮下面的水变成水蒸气造成氧化膜隆起，产生爆炸效应，使氧化铁皮剥离去除；粗轧结束温度控制在1000～1040℃，可以避开超低碳BH钢被氧化的峰值温度990℃；精轧入口温度控制在990～1010℃，此时，带钢表面生成大量氧化铁皮，中间坯精轧前需经过一道除鳞工序，正好可去除大量的氧化铁皮，避免了精轧时氧化铁皮压入轧辊及带钢表面而导致的轧辊破坏和带钢表面出现麻点缺陷的问题。
附图说明
[0020] 为了更清楚地说明本发明
实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0021] 图1为一种低碳含磷BH钢热轧带钢表面麻点缺陷的控制方法的实施步骤图[0022] 图2为使用本发明后超低碳含磷BH钢热轧带钢表面图。
[0023] 图3为使用本发明前超低碳含磷BH钢热轧带钢表面麻点缺陷图。
具体实施方式
[0024] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0025] 本发明的核心是一种超低碳含磷BH钢热轧钢带表面麻点缺陷的控制方法，所述超低碳含磷钢BH钢热轧钢带的化学成分为：以质量百分比计，C:0.0015～0.0027％，Si≤0.03％，Mn：0.50～0.70％，P：0.030～0.045％，S：0.005～0.015％，Alt：0.035～0.065％，Nb：0.0030～0.0080％，Ti：0.0020～0.0060％，B：0.0005～0.0012％，N≤0.0030％，其余为Fe及不可避免的杂质。
[0026] 生产过程如下：
[0027] S1，
钢水连铸获得的板坯，在加热炉中加热，第一加热段末温度控制为1070～1110℃，第二加热段末温度控制为1120～1180℃，均热段末温度控制为1140～1160℃，板坯出炉温度控制为1150～1160℃。
[0028] 低温出炉可以减少炉生氧化铁皮，有利于粗轧工序除鳞，可有效避免除鳞不净所致的氧化铁皮压入，出现麻点缺陷问题，对于保证热卷的良好表面质量提供了保障；第一加热段和第二加热段的温度控制是为了保证板坯烧透，且温度均匀，以保证后续轧制工序的
稳定性。
[0029] S2，加热后的板坯粗轧，其中粗轧区域R1除鳞，R2采用1、3、5道次除鳞，除鳞压力18～25MPa，粗轧结束温度RT2控制在1000～1040℃；
[0030] 除鳞压力保证在18～25MPa，目的是尽可能的保证高压水除去粗轧过程中产生的二次氧化铁皮，在高压水的喷射之下，氧化铁皮表面局部急冷，产生很大的收缩，从而使氧化铁皮裂纹扩大，并有部分翘曲，经高压水的冲击，在裂纹中高压水的动压力变成流体静压力而侵入氧化铁皮底部，通过氧化铁皮下面的水变成水蒸气造成氧化膜隆起，产生爆炸效应，使氧化铁皮剥离去除；若除鳞压力低，氧化铁皮残留在钢板表面进行精轧，易产生表面麻点缺陷。粗轧结束温度RT2控制在1000～1040℃，可以避开超低碳含磷BH钢的氧化峰值温度990℃。
[0031] S3，粗轧后的中间坯进行精轧，精轧入口温度控制在990～1010℃。
[0032] 990℃是所述低碳含磷BH钢的最优氧化温度，粗轧结束后，精轧前中间坯拥有良好的氧化条件，此时在中间坯表面生产大量的氧化铁皮。中间坯精轧前需经过一道除鳞工序，正好可去除了大量的氧化铁皮，避免了精轧时氧化铁皮压入轧辊及带钢表面而导致的轧辊破坏和带钢表面出现麻点缺陷的问题。
[0033] S4，将精轧后的钢带卷曲，卷曲温度650～690℃。
[0034] 本实施方案在生产过程中，精轧工序F1～F3为高速钢轧辊，这是因为高速钢轧辊具有良好的形成氧化膜的能力，即在轧制过程中在轧辊的表面形成连续、致密、均匀、粘接性好的氧化膜，不但可以降低轧辊与轧材之间的
摩擦系数，而且可以提高轧材表面质量。高速钢轧辊的良好特性可以避免氧化膜脱落被压入带钢造成麻点缺陷，同时剥落后的粗糙辊面对带钢表面产生类似
犁沟作用，促进带钢自身表面氧化铁皮形成。同时，采用钢种错排排产，即先安排轧制8～13块超低碳含磷BH钢生产，然后安排4～8块普通钢种轧制生产，再安排8～13块超低碳含磷BH钢生产。安排4～8块普通钢种轧制生产，可以最大限度的去除由于生产超低碳含磷BH钢表面氧化所造成的轧辊表面留有的氧化铁皮，避免连续生产超低碳含磷BH钢造成的氧化铁皮压入导致的麻点缺陷。与此同时，轧辊的轧制公里数不得超过30km，这是因为轧辊表面的氧化膜会随着轧制公里数的增加受到破坏，表面粗糙的轧辊会对带钢表面产生类似
犁沟作用。轧制公里数不超过30km可以保证轧辊氧化膜处于良好状态，避免氧化膜脱落导致超低碳含磷BH钢表面产生麻点缺陷。
[0035] 本次实施方案在迁钢2250mm热轧生产线，共计1000卷，参数控制见表1。
[0036] 表1
[0037]
[0038] 轧制计划采用10+6+10的钢种错排排产，即先轧制10块超低碳含磷BH钢，再安排6块普通钢种，然后安排轧制10块超低碳含磷BH钢，且轧制公里数在28km内。
[0039] 生产结束后，对本实施方案1000卷热轧钢带进行抽样统计，并检查带钢表面，表面质量合格率为98％，表面质量如图2所示。
[0040] 经过对加热和轧制工艺控制控制了各类氧化铁皮的生成和去除，采用高速钢轧辊、生产编排和轧辊轧制里程控制等生产管理的调整，降低了外界对带钢本体造成表面麻点缺陷的可能性。图2为使用本发明后超低碳含磷BH钢热轧带钢表面图，图3为使用本发明前超低碳含磷BH钢热轧带钢表面麻点缺陷图，结合图2和图3可以看出，实施本发明确实改善了超低碳含磷BH钢热轧带钢表面质量。从本体和外界的
角度出发，本发明实现了将超低碳含磷BH钢热轧钢带的表面麻点缺陷从30％降低至不超过3％，提高了产品质量，满足了高端客户的要求。
[0041] 以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式下的限制，任何所述技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。
