技术领域
[0001] 本
发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种减小厚规格耐磨钢钢板头尾与板身厚度差的方法。
背景技术
[0002] 耐磨钢以其高强度、高硬度被广泛的应用在
煤炭、矿山等
工程机械领域，在保护本体设备、减少设备磨损方面具有不可替代的作用。耐磨钢在使用时，常常根据需要进行彼此
焊接，同时设备的尺寸要求严格，因此对耐磨钢的厚度要求严格。要求耐磨钢的厚度
波动小，厚度
精度高。在耐磨钢的使用规格中，厚规格占的比例越来越大，而厚规格的耐磨钢在
轧制时一般都是采用控制轧制，待温厚度较厚、待温
温度较低，待温后中间坯头尾的温度比板身温度低很多，一般低50℃左右。由于头尾温度比板身温度低的较多，轧制时钢板头尾的轧制
力远远大于板身的轧制力，辊缝在轧制力的作用下会发生弹性
变形，轧制力越大，辊缝的弹性变形越大，辊缝也就越大，轧出来的钢板也就越厚。因此厚规格的耐磨钢轧完后钢板的头尾厚度比板身厚度厚的较多，一般厚0.8mm左右，而厚规格钢板的头尾异形量小，头尾的切舍量小。钢板正常切割时不能将这部分厚度较厚的部分切掉，导致钢板因同板厚度差超标满足不了要求，交不了货，被迫降级或判废。现在一般的做法是增加投料量，增加头尾的切舍量，将钢板头尾厚度较厚的部分切掉，以减小钢板的同板厚度差，满足交货要求，但这样降低钢板的成材率，增加吨钢制造成本。
[0003] 公开号“CN 102294362A”的
专利“一种中厚板厚度精度控制方法”提供了一种沿钢板长度方向、宽度方向的厚度控制方法，对钢板的厚度控制较好，厚度精度较高。但该方法对
支撑辊、
工作辊的辊形有特殊要求，控制系统也较复杂，实现起来比较困难，对耐磨钢厚规格钢板这类因头尾温度低的较多而导致厚度偏差也没有涉及。
[0004] 公开号“CN 105436209A”的专利“一种中厚板
轧机单侧厚度控制方法”提供了一种钢板轧制过程中的厚度控制方法。该方法通过改进辊缝的控制方法来控制钢板厚度，对
硬件和
软件的要求都较高，实现起来难度大，成本高。同时该方法调整幅度有限，当遇到中间坯沿长度方向温度相差较大时，该方法不能有效控制钢板的同板厚度差。
[0005] 公开号“CN 106984651A”的专利“一种提高轧件厚度控制精度的在线控制系统”，提供了一种较高厚度精度的控制方法。该方法通过增加轧机前后轧件的测温装置和控制装置，增添厚度控
制模型和控制设备等来达到对钢板厚度的有效控制。实施该方法需要投入较大的软硬件成本，同时对相关技术人员的要求也较高，在很多受限制的生产线上难以实现。
发明内容
[0006] 为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种减小厚规格耐磨钢钢板头尾与板身厚度差的方法，特别适合生产40～80mm厚厚度精度要求高的耐磨钢板。
[0007] 为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
[0008] 一种减小厚规格耐磨钢钢板头尾与板身厚度差的方法，包括：
[0009] S1、钢板最后两个轧制道次的咬入速度为0.8m～1.2m/s，咬入长度0.15m～0.25m；
[0010] S2、钢板最后两个轧制道次的轧制速度1.8m～2.5m/s；
[0011] S3、将40mm～60mm厚耐磨钢板，最后两个道次从钢板头、尾端部开始到距端部0.15m～0.25m处的辊缝，比板身辊缝降低0.55mm～0.65mm；
[0012] S4、将60mm<厚度≤80mm的耐磨钢板，最后两个道次从钢板头、尾端部开始到距端部0.25m～0.3m处的辊缝，比板身辊缝降低0.65mm～0.8mm。
[0013] 优选的，应用于生产40～80mm厚厚度精度要求高的耐磨钢板。
[0014] 优选的，最后两个轧制道次的咬入速度为1.2m/s，咬入长度为0.15m，轧制速度为2.5m/s。
[0015] 优选的，最后两个轧制道次的咬入速度为0.8m/s，咬入长度为0.15m，轧制速度为1.8m/s。
[0016] 优选的，最后两个轧制道次的咬入速度为1.0m/s，咬入长度为0.22m，轧制速度为2.1m/s。
[0017] 采用本发明方法，只需对厚规格耐磨钢轧制时最后两个道次的咬入速度、咬入长度、轧制速度以及最后两个道次钢板头尾辊缝进行特别设定，就可以大幅降低钢板头尾与板身的厚度差。
[0018] 厚规格耐磨钢含有较多的
合金，而为提高厚规格耐磨钢的机械性能，厚规格耐磨钢轧制时一般都是采用控制轧制，中间坯的待温厚度较厚、待温温度较低，由于较厚的待温厚度和较低的待温温度导致钢板待温时间较长，中间坯的头尾由于是两面
传热，导致距头尾最边部一定长度的部位温度比板身温度低的较多。这样轧制时，钢板头尾由于温度比板身温度低，致使头尾的轧制力比板身大，同时由于耐磨钢含有较多的合金会加剧轧制力偏差，这样轧出来的钢板头尾与板身的厚度就会相差较大。传统控制钢板厚度精度的方法主要是通过增加牌坊的
刚度和优化改进控制系统来实现，这两种方法在现实生产中实现有较大的难度，因为一旦产线建成后，其轧机牌坊的刚度和控制系统也就定了，想要再改变需要投入很大的人力、物力和时间，实际操作性很差。同时即使控制系统先进，如果轧制力随温度变化波动太快、太大，AGC根本相应不过来，导致轧完的钢板同板厚度差大，满足不了使用要求。
[0019] 本发明根据现场生产时，耐磨钢厚规格钢板中间坯的温度分布，制定相应的应对方案来减少轧完钢板的头尾与板身的厚度差。设定较低咬入速度、轧制速度和和合适的咬入长度，是为了尽可能降低轧制时钢板头尾温度较低部分的轧制力，同时尽可能为AGC调整提供较充裕的时间。由于中间坯待温后，中间坯头尾一定距离的温度比板身温度低很多，同时耐磨钢厚规格含有较多的合金，会加剧中间坯头尾与板身轧制力差距，使轧完的钢板头尾比板身厚的多，因此除设定合适的咬入速度、咬入长度、轧制速度外，可根据轧完钢板头尾厚度和头尾低温区的长度，对其轧制时的相应辊缝进行相应的预先设定，消除轧完钢板的头尾与板身厚度差。
[0020] 采用本发明后，40mm～80mm厚的厚规格耐磨钢，钢板头尾与板身的厚度差由以前的0.8mm左右，减少为现在的0.1mm左右，钢板头尾的切舍量减少，投料量减少，成材率提高了2.5％。且由于厚规格耐磨钢消除了钢板头尾与板身厚度差，保证了厚度精度满足要求，使厚规格的耐磨钢能够顺利交货，保证合同完成。
[0021] 与
现有技术相比，本发明的有益技术效果：
[0022] 1、采用本发明方法能有效消除40～80mm厚耐磨钢钢板头尾与板身的厚度差，钢板头尾与板身的厚度差小。
[0023] 2、采用本发明方法不需要提升轧机牌坊刚度或改进优化控制系统，不需要额外投资，在实际生产中容易实现。
[0024] 3、本方法操作简单，容易在现场生产操作中实现，便于该方法的推广应用。
具体实施方式
[0025] 以下结合
实施例对本发明作进一步描述。
[0026] 实施例1
[0027] 轧制成品厚度为40mm的耐磨钢板，最后两个轧制道次的咬入速度为1.2m/s，咬入长度为0.15m，轧制速度为2.5m/s；最后两个道次从钢板头、尾端部开始到距端部0.15m处的辊缝，比板身辊缝降低0.55mm。钢板头尾厚度与板身平均厚度的差为0.08mm。
[0028] 实施例2
[0029] 轧制成品厚度为60mm的耐磨钢板，最后两个轧制道次的咬入速度为0.8m/s，咬入长度为0.25m，轧制速度为1.8m/s；最后两个道次从钢板头、尾端部开始到距端部0.25m处的辊缝，比板身辊缝降低0.65mm。钢板头尾厚度与板身平均厚度的差为0.1mm。
[0030] 实施例3
[0031] 轧制成品厚度为50mm的耐磨钢板，最后两个轧制道次的咬入速度为0.95m/s，咬入长度为0.21m，轧制速度为2.2m/s；最后两个道次从钢板头、尾端部开始到距端部0.22m处的辊缝，比板身辊缝降低0.62mm。钢板头尾厚度与板身平均厚度的差为0.09mm。
[0032] 实施例4
[0033] 轧制成品厚度为55mm的耐磨钢板，最后两个轧制道次的咬入速度为1.0m/s，咬入长度为0.22m，轧制速度为2.1m/s；最后两个道次从钢板头、尾端部开始到距端部0.23m处的辊缝，比板身辊缝降低0.64mm。钢板头尾厚度与板身平均厚度的差为0.085mm。
[0034] 实施例5
[0035] 轧制成品厚度为70mm的耐磨钢板，最后两个轧制道次的咬入速度为1.0m/s，咬入长度为0.25m，轧制速度为2.05m/s；最后两个道次从钢板头、尾端部开始到距端部0.28m处的辊缝，比板身辊缝降低0.72mm。钢板头尾厚度与板身平均厚度的差为0.1mm。
[0036] 实施例6
[0037] 轧制成品厚度为80mm的耐磨钢板，最后两个轧制道次的咬入速度为0.8m/s，咬入长度为0.15m，轧制速度为1.8m/s；最后两个道次从钢板头、尾端部开始到距端部0.3m处的辊缝，比板身辊缝降低0.8mm。钢板头尾厚度与板身平均厚度的差为0.11mm。
[0038] 实施例7
[0039] 轧制成品厚度为65mm的耐磨钢板，最后两个轧制道次的咬入速度为1.2m/s，咬入长度为0.23m，轧制速度为2.5m/s；最后两个道次从钢板头、尾端部开始到距端部0.25m处的辊缝，比板身辊缝降低0.65mm。钢板头尾厚度与板身平均厚度的差为0.088mm。
[0040] 以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明
权利要求书确定的保护范围内。
