富氮生化草炭的生产方法
阅读：75发布：2021-05-14
专利汇可以提供富氮生化草炭的生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种富氮生化草炭的生产方法，以 农作物 秸秆、 杂草 、人蓄 粪便 、蘑菇菌渣、生活垃圾、工业废渣及各类可降解的有机废弃物为原材料，通过切屑、揉搓、高温杀菌、配料、 生物 发酵 、高温烘干、复配菌种制得成品。通过工业自动化生产工艺，达到无机氮的有机化、高效腐殖 酸化 ，缩短发酵时间，破解作物 种子 和夹杂的草种，解决了成品草炭蓬松体积大不便于仓储流通的 缺陷 ，本 发明 实现了工业产业化生产，反应周期短，自动化程度高，工艺过程可控，产品 质量 稳定。，下面是富氮生化草炭的生产方法专利的具体信息内容。
1.一种富氮生化草炭的生产方法，其特征在于：所选用的原材料为农作物秸秆、杂草、人蓄粪便、蘑菇菌渣、生活垃圾、工业废渣及各类可降解的有机废弃物中的一种或两种及两种以上的混合物，其中工业废渣是指酿酒、食品、制糖或糠醛的工业废渣；发酵菌为镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属和乳酸杆菌；添加菌为固氮菌、解磷菌、解钾菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌，生产方法采用以下步骤进行：
把原材料中长度大于20mm的送入断切机断切，断切后的长度≤20mm，按照水与物料质量比为1：1的量将水均匀喷洒在物料上，吸附120-240分钟后送至揉搓制维机进行揉搓制维，制得植物纤维最大直径≤2mm；
将揉搓制维后的物料通过密封搅笼送至杀菌消毒罐内，密封加热处理，加热至100-120℃，保温45-60分钟，进行高温杀菌消毒；
高温杀菌消毒后的物料输送到生化发酵罐中，同时加水、尿素、淀粉和混合菌种，使原
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料与水按照质量比为1:5搅拌混合得到液态物料，相对液态物料，尿素投加量为1-8Kg/m ，淀粉投加量为3-10Kg/m3，混合菌种投加量为2-8g/m3；混合菌种由镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属和乳酸杆菌混合组成，菌种与菌种之间质量比为1:1:1:1，然后进行生化发酵，发酵温度控制在26-65℃，控制生化发酵罐内含氧量2-8mg/L，发酵时间为7-45天，并在发酵过程中，采用泥浆泵循环流动混合，泥浆泵的流量控制在20—60分钟抽取的量等于全部物料的总量，采用泥浆泵循环流动的时间使泥浆泵流量与循环时间的乘积为全部物料的1～2倍，每次循环后间隔50—60分钟进行下次循环，周而复始；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入液氨，投加量为5-20kg/m³，同时开启循环泵流动混合罐内物料，循环量为全部物料总量的1～8倍，对生化发酵罐内物料进行氨化灭菌处理，释放出菌体蛋白,氨化灭菌结束后，向生化发酵罐内加入稀酸，调pH值至5.5-7.0之间；
将发酵后的产物用泵抽出，进入脱水机进行固液分离脱水，转压滤机再脱水，压滤后的固相物水分含量为20-30%，母液水回收、检测处理后再利用，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-150℃温度下进行烘干至水分含量≤8%，烘干物转密封仓降温至常温；
常温的烘干物料添加固氮菌、解磷菌、解钾菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌，菌种与菌种之间按照质量比1:1:1:1:1混合，混合菌种与水按质量比1:40000混合变成菌液，混合菌液按照物料质量的13-25%的比例投加，混合菌液与干燥后的物料经风送管道雾化结合，送入包装仓得到富氮生化草炭，通过压块机进行压块包装、编号、建档、建卡，进入成品仓库。
2.根据权利要求1所述的富氮生化草炭的生产方法，其特征在于：高温杀菌消毒过程中加热至100-120℃所用的时间为8—16小时。
富氮生化草炭的生产方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种富氮生化草炭的生产方法，用于生产富氮生化草炭。
背景技术
[0002] 天然草炭主要分布在我国的吉林、辽宁、黑龙江、内蒙、新疆、西藏、云南、贵州、四川等地区，天然资源不可再生，随着需求的增加，总量锐减，解决资源枯竭问题迫在眉睫。近年来违反《土地管理法》、《环境保护法》、《农业法》等法律法规的过度开釆、乱采、盗釆行为，正在造成山林、湿地、耕地等生态环境大面积灭绝性的破坏。目前获取天然草炭的方式有：（1）从受到国家保护后的森林中取得地面以上，多年腐熟积蓄的落叶、枝条、果壳、尘土的混合腐殖物；（2）从被保护的湿地、耕地、湖塘中挖掘出埋藏在地下千万年的天然草炭。如此获取的天然草炭，一般未经任何加工处理，简单晾晒后，即包装销售，质量参差不齐，杂菌滋生混存。
[0003] 近年来人造草炭发展趋势良好，已经成为替代天然草炭最重要的再生资源。但是，我国对人造草炭的认知较晚，相关领域技术研究投资很少，技术层面也不太成熟，未能形成可靠的技术推广应用，并且国外对此研究应用也少之又少，可以借鉴的资料文献稀缺，产业化应用的技术有限，人造草炭领域缺少科学有效的生产制造技术。目前人造草炭生产工艺有两种方式在应用：（1）简单堆沤方式：把作物秸秆、植物茎秆、杂草等物料不计长短粗细、不计质量、不管物料平衡、简单地与人畜粪便任意比例搅拌后覆盖密封，腐熟90～150天左右后挖出晾晒，直接施入土壤。（2）粗放发酵方式：即在开放环境下，用简单简陋机器，把粗放剪切的作物秸秆与不经分类、分拣、灭菌等预处理的人畜粪便及其它有机废弃物混合后堆在一起，进行自然杂菌发酵后，获得含有多种杂菌的人造草炭。
[0004] 从目前可查到的文献资料来看，人造草炭工艺路线不尽合理、各项参数可控性较差，在生产管理及质量控制体系的细节中，有较多的漏洞和不足，主要表现在：（1）原材料未进行按质分类管理和检测控制。违背了标准化生产管理的宗旨，是对农业、土壤、作物、微生物、种子等大循环认知的缺失，直接使用人畜粪便、菌渣、可降解的废弃物、植物秸秆加入发酵菌，进行直接杂菌发酵反应后未进行灭菌处理，就得到了人造草炭产成品，其结果是：稳定性、施用效果各异。如：复杂菌团环境下的发酵草炭，就不可避免地出现微生物产生新的变异这个大问题，变异后的微生物对作物、土壤、地下水是否有利、有害，答案具有很大的不确定性。
[0005] （2）众多虫卵在自然发酵温度的条件下不可能全部灭杀，虫害可能继续向农业生产的下一环节转移，造成不可想象的人为后果。其中最严重的危害是农药残留问题，这种残留有时会直接流向人们的餐桌，危害人们的身心健康。
[0006] （3）草种和作物种子不能一次性高温杀死，传播给农业生产的危害也是不容忽视的，外来物种的侵袭是可怕的。
[0007] （4）釆用的切段粉碎法存有弊端：一是不利于后续发酵的进行；二是发酵反应周期长；三是无法达到自动化生产；四是会出现大小、长短、参差不齐的产品；五是有较大不能熟化的残留块，作为基质育苗易虚空漏气，不利于作物根系生长发育，作为肥料原料使用更不利于造球，影响产品质量，外观缺陷明显。
[0008] 上述工艺难以实现产业化规模化生产，草炭产成品中有害菌、虫卵、成虫、草种、抗生素等有害成分超标，对农作物、土壤、地下水造成危害。且此类人造草炭生产工艺粗放、周期长，生产过程中易造成废水渗透、废气污染环境等隐患，甚至直接危害人身健康。
发明内容
[0009] 本发明的目的是提供一种富氮生化草炭的生产方法，是工业自动化生产工艺，达到无机氮的有机化、高效腐殖酸化，缩短发酵时间，破解作物种子和夹杂的草种，消除杂菌、抗生素、虫卵的后续危害，解决了成品草炭蓬松体积大不便于仓储流通的缺陷。
[0010] 本发明的目的是以如下方式实现的：该富氮生化草炭的生产方法，所选用的原材料为农作物秸秆、杂草、人蓄粪便、蘑菇菌渣、生活垃圾、工业废渣及各类可降解的有机废弃物中的一种或两种及两种以上的混合物，其中工业废渣是指酿酒、食品、制糖或糠醛的废渣；发酵菌为镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属和乳酸杆菌；添加菌为固氮菌、解磷菌、解钾菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌，生产方法采用以下步骤进行：把原材料中长度大于20mm的送入断切机断切，断切后的长度≤20mm，按照水与物料质量比为1：1的量将水均匀喷洒在物料上，吸附120-240分钟后送至揉搓制维机进行揉搓制维，制得植物纤维最大直径≤2mm；
植物纤维通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，密封加热处理，加热至100-120℃，保温45-60分钟，进行高温杀菌消毒；
高温杀菌消毒后的物料输送到生化发酵罐中，同时加水、尿素、淀粉和混合菌种，使物料与水按照质量比1:5搅拌混合得到液态物料，相对液态物料尿素投加量为1-8Kg/m³，淀粉投加量为3-10Kg/m³，混合菌种投加量为2-8g/m³，混合菌种包含镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌和乳酸杆菌，菌种与菌种之间质量比为1:1:1:1，然后进行生化发酵，发酵温度控制在26-65℃，控制生化发酵罐内含氧量2-8mg/L，发酵时间为7-45天，并在发酵过程中，采用泥浆泵循环流动混合，泥浆泵的流量控制在20—60分钟抽取的量等于全部物料的总量，采用泥浆泵循环流动的时间选择使泥浆泵流量与循环时间的乘积为全部物料的1～2倍，每次循环后间隔50—60分钟进行下次循环，周而复始；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入液氨，投加量为5-20kg/m³，同时开启循环泵流动混合罐内物料，循环量为全部物料总量的1～8倍，对生化发酵罐内物料进行氨化灭菌处理，释放出菌体蛋白,氨化灭菌结束后，向生化发酵罐内加入稀酸，调pH值至5.5-7.0之间；
将发酵后的产物用泵抽出，进入脱水机进行固液分离脱水，转压滤机再脱水，压滤后的固相物水分含量是20-30%，母液水回收、检测处理后再利用，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-150℃温度下进行烘干至水分含量≤8%，烘干物转密封仓降温至常温；
常温的烘干物料添加固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌，菌种与菌种之间按照质量比1:1:1:1:1混合，混合菌种与水按质量比1:40000混合变成菌液，混合菌液按照物料质量的13-25%的比例投加，混合菌液与干燥后的物料经风送管道雾化结合，送入包装仓得到富氮生化草炭，通过压块机进行压块包装，编号、建档、建卡，进入成品仓库。
植物纤维通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，密封加热处理，加热至100-120℃，保温45-60分钟，进行高温杀菌消毒；
高温杀菌消毒后的物料输送到生化发酵罐中，同时加水、尿素、淀粉和混合菌种，使物料与水按照质量比1:5搅拌混合得到液态物料，相对液态物料尿素投加量为1-8Kg/m³，淀粉投加量为3-10Kg/m³，混合菌种投加量为2-8g/m³，混合菌种包含镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌和乳酸杆菌，菌种与菌种之间质量比为1:1:1:1，然后进行生化发酵，发酵温度控制在26-65℃，控制生化发酵罐内含氧量2-8mg/L，发酵时间为7-45天，并在发酵过程中，采用泥浆泵循环流动混合，泥浆泵的流量控制在20—60分钟抽取的量等于全部物料的总量，采用泥浆泵循环流动的时间选择使泥浆泵流量与循环时间的乘积为全部物料的1～2倍，每次循环后间隔50—60分钟进行下次循环，周而复始；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入液氨，投加量为5-20kg/m³，同时开启循环泵流动混合罐内物料，循环量为全部物料总量的1～8倍，对生化发酵罐内物料进行氨化灭菌处理，释放出菌体蛋白,氨化灭菌结束后，向生化发酵罐内加入稀酸，调pH值至5.5-7.0之间；
将发酵后的产物用泵抽出，进入脱水机进行固液分离脱水，转压滤机再脱水，压滤后的固相物水分含量是20-30%，母液水回收、检测处理后再利用，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-150℃温度下进行烘干至水分含量≤8%，烘干物转密封仓降温至常温；
常温的烘干物料添加固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌，菌种与菌种之间按照质量比1:1:1:1:1混合，混合菌种与水按质量比1:40000混合变成菌液，混合菌液按照物料质量的13-25%的比例投加，混合菌液与干燥后的物料经风送管道雾化结合，送入包装仓得到富氮生化草炭，通过压块机进行压块包装，编号、建档、建卡，进入成品仓库。
[0011] 高温杀菌消毒过程中加热至100-120℃所用的时间为8—16小时。
[0012] 与现有技术相比，该发明的技术效果是：（1）本发明采用切屑揉搓工艺扩大了每根植物纤维的表面积，为新投入的菌团提供了良好的生存繁殖条件，从而缩短了发酵周期，同时也解决了使用后土壤、基质虚空漏气及肥料生产中颗粒密实度、外观的问题，与简单堆沤方式相比节约生产周期时间约83-130天；草种、作物种在此过程中被粉碎破解率达到98%以上，杜绝了种子跟随成品草炭回归土壤后发芽生长的隐患；通过机械揉搓分解，彻底改变了不同秸秆物料的外型、纤维长度、直径不同的差异，使差异很大的各类原材物料转变成为可以控制的理想原料，使自动化设备得到用武之地，达到均质化管控的条件。
[0013] （2）本发明釆用高温蒸煮消毒法，杀死发酵原材物料中的虫卵、成虫、杂菌、草种，分解了抗生素，为后续发酵反应提供了良好环境，防止对农业生产造成二次危害。
[0014] （3）成品草炭蓬松性好、体积大虽是优点，但是不便于包装、储存、装卸、运输等环节，为了解决以上环节中的缺陷，本发明采用了压缩成块包装的模式，便于流通及仓储，节约成本。
[0015] （4）本发明细化了揉搓制维工艺，缩短了发酵时间，增加了生化草炭比表面积，克服了老工艺的不足，施用后保肥保水效果更好。根据不同原材物料的特性，本发明釆用的先断切、后揉搓的生产工艺，系国内外人造草炭生产领域的首创。
[0017] （6）接种了固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌，产品营养更加均衡，抗病虫害的能力增强，抗逆性强，能快速分解活化土壤中的磷、钾及其它中微量元素，分解长期大量使用化学肥料所导致的固化和钙化的化学残留物，分解矿物质中植物所需的营养成分，使已经板结了的土壤能快速恢复活力和生机，改善了土壤的微团结构，提高了土壤保水保肥能力，改善了农作物品质，具有有机肥的特点和微生物肥的特效，大大改善了土壤环境，农作物增产增效明显，顺应了自然法则，利于推广使用。
[0018] （7）本发明实现了工业自动化、产业化生产，反应周期短，工艺过程可控，产品质量稳定。
[0019] （8）本发明采取了有效的废水废气处理工序，废水灭活后循环利用，废气收集可作为发酵罐热源再利用。
具体实施方式
[0020] 实施例1将小麦秸秆2000kg送入断切机，断切后的长度≤20mm，将2000kg水均匀喷洒在断切后的2000Kg小麦秸秆上，180分钟后送至揉搓制维机，得到植物纤维，最大直径≤1.2mm；
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，13小时后温度上升至100℃，保温50分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水10000kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各11.25g进行混合，并向发酵罐中分别加入30Kg尿素和
60Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-8mg/L，在发酵过程中，采用30m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环40分钟，自动监控指标参数，发酵17天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入120kg液氨，搅拌混合90分钟，充分破解微生物，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.9，将发酵后的产物用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量21%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.3%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各10g与400Kg水混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，13小时后温度上升至100℃，保温50分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水10000kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各11.25g进行混合，并向发酵罐中分别加入30Kg尿素和
60Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-8mg/L，在发酵过程中，采用30m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环40分钟，自动监控指标参数，发酵17天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入120kg液氨，搅拌混合90分钟，充分破解微生物，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.9，将发酵后的产物用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量21%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.3%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各10g与400Kg水混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
[0021] 成品主要指标:有机质≥64.5%，腐殖酸≥42.2%，氨基酸≥2.3%，水份≤25.3%，PH值6.9，氮磷钾含量≥3.6%。通过压块机进行压块包装，编号、建档、建卡，进入成品仓库。
[0022] 实施例2将水稻秸秆3000kg送入断切机，断切后的长度≤20mm，将3000kg水均匀喷洒在断切后的3000Kg水稻秸秆上，200分钟后送至揉搓制维机，得到植物纤维，最大直径≤1.4mm；
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，15小时后温度上升至100℃，保温50分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水15000kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各22.5g进行混合，并向发酵罐中分别加入45Kg尿素和
90Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-8mg/L，在发酵过程中，采用40m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环40分钟，自动监控指标参数，发酵10天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入180kg液氨，搅拌混合90分钟，充分破解微生物，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.8，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量22%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.2%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各15g与600Kg水混合，使其均匀混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，15小时后温度上升至100℃，保温50分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水15000kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各22.5g进行混合，并向发酵罐中分别加入45Kg尿素和
90Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-8mg/L，在发酵过程中，采用40m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环40分钟，自动监控指标参数，发酵10天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入180kg液氨，搅拌混合90分钟，充分破解微生物，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.8，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量22%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.2%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各15g与600Kg水混合，使其均匀混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
[0023] 成品主要指标:有机质≥66.5%，腐殖酸≥39.9%，氨基酸≥3.1%，水份≤25.1%，PH值6.8，氮磷钾含量≥3.8%。通过压块机进行压块包装，编号、建档、建卡，进入成品仓库。
[0024] 实施例3将绿化树落叶与枝条2500kg送入断切机，断切后的长度≤20mm，将2500kg水均匀喷洒在断切后的2500Kg绿化树落叶与枝条上，220分钟后送至揉搓制维机，得到植物纤维，最大直径≤1.3mm；
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，13小时后温度上升至100℃，保温60分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水12500kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各25g进行混合，并向发酵罐中分别加入75Kg尿素和100Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-5mg/L，在发酵过程中，采用30m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环45分钟，自动监控指标参数，发酵18天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入200kg液氨，搅拌混合90分钟，充分破解微生物，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.9，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量23%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.5%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各12.5g与500Kg水混合，使其均匀混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，13小时后温度上升至100℃，保温60分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水12500kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各25g进行混合，并向发酵罐中分别加入75Kg尿素和100Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-5mg/L，在发酵过程中，采用30m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环45分钟，自动监控指标参数，发酵18天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入200kg液氨，搅拌混合90分钟，充分破解微生物，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.9，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量23%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.5%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各12.5g与500Kg水混合，使其均匀混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
[0025] 成品主要指标:有机质≥63.5%，腐殖酸≥39.1%，氨基酸≥2.2%，水份≤25.4%，PH值6.9，氮磷钾含量≥3.5%。通过压块机进行压块包装，编号、建档、建卡，进入成品仓库。
[0026] 实施例4取干地瓜秧3000kg送入断切机，断切后的长度≤20mm，将3000kg水均匀喷洒在断切后的3000Kg干地瓜秧上，200分钟后送至揉搓制维机，得到植物纤维，最大直径≤1.4mm；
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，15小时后温度上升至100℃，保温50分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水15000kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各25g进行混合，并向发酵罐中分别加入50Kg尿素和100Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-5mg/L，在发酵过程中，采用50m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环35分钟，自动监控指标参数，发酵13天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入180kg液氨，搅拌混合破解微生物90分钟，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.8，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量22%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.8%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各15g与600Kg水混合，使其均匀混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，15小时后温度上升至100℃，保温50分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水15000kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各25g进行混合，并向发酵罐中分别加入50Kg尿素和100Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-5mg/L，在发酵过程中，采用50m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环35分钟，自动监控指标参数，发酵13天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入180kg液氨，搅拌混合破解微生物90分钟，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.8，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量22%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.8%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各15g与600Kg水混合，使其均匀混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
[0027] 成品主要指标:有机质≥66.5%，腐殖酸≥40.1%，氨基酸≥1.9%，水份≤26.0%，PH值6.8，氮磷钾含量≥4.1%。通过压块机进行压块包装，编号、建档、建卡，进入成品仓库。
[0028] 实施例5将玉米秸秆2000kg送入断切机，断切后的长度≤20mm，将2000kg水均匀喷洒在断切后的2000Kg玉米秸秆上，180分钟后送至揉搓制维机，得到植物纤维，最大直径≤1.2mm；
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，12小时后温度上升至100℃，保温55分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水10000kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各11.25g进行混合，并向发酵罐中分别加入30Kg尿素和
120Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-5mg/L，在发酵过程中，采用30m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环35分钟，自动监控指标参数，发酵15天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入120kg液氨，搅拌混合90分钟，充分破解微生物，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.8，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量20%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.3%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各10g与400Kg水混合，使其均匀混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
成品主要指标:有机质≥65.5%，腐殖酸≥43.2%，氨基酸≥3.3%，水份≤25.4%，PH值
6.8，氮磷钾含量≥4.3%。通过压块机进行压块包装，编号、建档、建卡，进入成品仓库。
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，12小时后温度上升至100℃，保温55分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水10000kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各11.25g进行混合，并向发酵罐中分别加入30Kg尿素和
120Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-5mg/L，在发酵过程中，采用30m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环35分钟，自动监控指标参数，发酵15天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入120kg液氨，搅拌混合90分钟，充分破解微生物，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.8，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量20%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.3%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各10g与400Kg水混合，使其均匀混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
成品主要指标:有机质≥65.5%，腐殖酸≥43.2%，氨基酸≥3.3%，水份≤25.4%，PH值
6.8，氮磷钾含量≥4.3%。通过压块机进行压块包装，编号、建档、建卡，进入成品仓库。
[0029] 实施例6将花生秸秆2500kg送入断切机，断切后的长度≤20mm，将2500kg水均匀喷洒在断切后的2500Kg花生秸秆上，220分钟后送至揉搓制维机，得到植物纤维，最大直径≤1.3mm；
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，12小时后温度上升至100℃，保温60分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水12500kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各25g进行混合，并向发酵罐中分别加入100Kg尿素和
150Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-5mg/L，在发酵过程中，采用30m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环35分钟，自动监控指标参数，发酵20天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入200kg液氨，搅拌混合破解微生物90分钟，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.8，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量23%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.5%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各12.5g与500Kg水混合，使其均匀混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
成品主要指标:有机质≥63.5%，腐殖酸≥41.2%，氨基酸≥2.8%，水份≤25.3%，PH值
6.8，氮磷钾含量≥3.4%。通过压块机进行压块包装，编号、建档、建卡，进入成品仓库。
将植物纤维物料，通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，12小时后温度上升至100℃，保温60分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水12500kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各25g进行混合，并向发酵罐中分别加入100Kg尿素和
150Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-5mg/L，在发酵过程中，采用30m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环35分钟，自动监控指标参数，发酵20天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入200kg液氨，搅拌混合破解微生物90分钟，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至6.8，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量23%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量5.5%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用；
取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各12.5g与500Kg水混合，使其均匀混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
成品主要指标:有机质≥63.5%，腐殖酸≥41.2%，氨基酸≥2.8%，水份≤25.3%，PH值
6.8，氮磷钾含量≥3.4%。通过压块机进行压块包装，编号、建档、建卡，进入成品仓库。
[0030] 实施例7将干糠醛渣2000kg通过密封搅笼均匀送至杀菌消毒罐内，对进入杀菌消毒罐的物料进行密封，通0.4-0.6MPa蒸汽加热，14小时后温度上升至100℃，保温55分钟，完成杀菌消毒工作；
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水10000kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各16g进行混合，并向生化发酵罐中分别加入20Kg尿素和
50Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-5mg/L，在发酵过程中，采用30m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环40分钟，自动监控指标参数，发酵12天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入100kg液氨，搅拌混合90分钟，充分破解微生物，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至7.0，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量24%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量4.9%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用。
杀菌消毒后的产物，输送到生化发酵罐中，同时加水10000kg，并且投入镰孢菌属、木霉菌属、枯草芽孢杆菌属、乳酸杆菌各16g进行混合，并向生化发酵罐中分别加入20Kg尿素和
50Kg淀粉，使其均匀混合，温度从26℃升至55℃，控制生化发酵罐内氧含量2-5mg/L，在发酵过程中，采用30m³/h的泥浆泵作为循环泵流动搅拌，每50—60分钟启动循环泵一次，每次循环40分钟，自动监控指标参数，发酵12天；
生化发酵结束后，向生化发酵罐内通入100kg液氨，搅拌混合90分钟，充分破解微生物，使生化发酵罐内的微生物体混合物与铵结合，进而形成腐殖酸铵；
向生化发酵罐内投加盐酸水溶液，调pH值至7.0，将发酵后的产物，用泵抽出进入脱水机进行脱水压滤处理，固液分离，分离后固相物水分含量24%，固相物转送至气流烘干机，在
110℃-180℃温度下进行烘干至水分含量4.9%，烘干物转密封仓降温至常温，母液水回收、检测处理后再利用。
[0031] 取固氮菌、解钾菌、解磷菌、抗菌放线菌和芽孢杆菌各10g与400Kg水混合，使其均匀混合，混合后的菌液与物料经风送管道雾化结合，得到成品。
[0032] 成品主要指标:有机质≥70.5%，腐殖酸≥43.1%，氨基酸≥1.9%，水份≤25.0%，PH值7.0，氮磷钾含量≥4.0%。通过压块机进行压块包装，编号、建档、建卡，进入成品仓库。
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