在基于活塞的往复运动的泵装置中,为了优化液体的吸入及喷出的效 率,必须尽量减小活塞位于上死点时的、由活塞的前端面和作为缸体的上 部即与活塞的前端面相对的面而构成的缸体室的体积。
因此,如
专利文献1的第2图所示,当
柱塞(活塞)位于上死点时, 柱塞的前端
接触作为缸体的机壳的上部,消除死区(dead volume),但是 由柱塞的超限等会使柱塞冲击机壳的上部,在柱塞或机壳上产生振动或损 伤,存在泵装置的耐久性降低的问题。
另外,当柱塞位于上死点时,柱塞的侧面堵住设于机壳的侧面的设有 喷出
阀的孔,因此,存在以下问题,即柱塞接近于上死点时,会造成液体 不能流出,柱塞受到背压,负载增大。
另一方面,在专利文献2中,为了使得当活塞位于下死点(上死点) 时,设于缸体部的侧面的喷出孔被活塞的侧面堵住,缸体室内的液体也能 够向喷出孔流出,而在缸体部设置用于形成自缸体室与喷出孔连通的间隙 的扩大部。因此,存在缸体部的结构复杂的问题。
专利文献1:日本实开昭50—067405号
公报专利文献2:日本特开2001—214852号公报
本发明是鉴于上述问题而研发的,其目的在于提供一种不会降低泵效 率,而能够防止当活塞位于上死点时,活塞的前端和缸体相碰,或产生振 动及损伤,能够实现耐久性的提高,并且能够使用于连通缸体室和喷出孔 的缸体的结构简单的泵装置。
本发明中,当活塞(8)位于上死点时,使上述活塞(8)的前端及缸 体(7)的与上述活塞(8)的前端相对的面(7a)位于设置有喷出用止回 阀(16)的喷出孔(14)的宽度(A)的范围内,并且在上述活塞(8)的 前端和上述缸体(7)的与活塞(8)的前端相对的面(7a)之间形成与上 述喷出孔(14)连通的间隙。
〔发明效果〕
本发明的泵装置具有这样的优点:不会降低泵效率,而当活塞位于上 死点时,活塞的前端和缸体不会相碰,泵装置的振动及损伤也减轻,耐久 性提高,并且缸体结构不复杂,即使是这样的结构,也能够连通缸体室和 喷出孔,从而能够减轻对活塞的负载。
附图说明
图1是表示本发明的第1
实施例的活塞位于上死点的状态的剖面图。
图2是表示本发明的第1实施例的活塞位于下死点的状态的剖面图。
图3是表示本发明的第2实施例的活塞位于上死点的状态的剖面图。
图4是表示本发明的第3实施例的活塞位于上死点的状态的剖面图。
图5是表示本发明的第4实施例的活塞位于上死点的状态的剖面图。
附图标记说明
1 泵装置
2 驱动部
3 泵头
7 缸体部(缸体)
8 活塞
12 缸体室
13 吸入孔
14 喷出孔
以下根据附图说明本发明的实施方式。
图1是表示本发明的第1实施方式的活塞位于上死点时的状态的剖面 图。图2是表示活塞位于下死点时的状态的剖面图。图中,1为泵装置、2 为驱动部、3为泵头、4为
电机、5为
凸轮、6为主体、7为缸体部(缸体)、 8为活塞、12为缸体室、13为吸入孔、14为喷出孔、15为吸入侧止回阀、 16为喷出侧止回阀。
本发明的泵装置1包括驱动部2和泵头3。
驱动部2包括:电机4、具有与该电机4的旋转联动而旋转的倾斜面 的圆盘状的凸轮5。
泵头3包括:形成有缸体部7和与该缸体部7连通的吸入孔13以及 喷出孔14的主体6、能够往复运动地收纳在上述缸体部7中的活塞8、设 于吸入孔13中的吸入侧止回阀15、设于喷出孔14中的喷出侧止回阀16, 在上述活塞8和上述缸体部7的与活塞8的前端相对的面7a之间形成有 缸体室12。
在上述缸体8的外周和缸体部7之间设有密封部件9,用以防止从缸 体室12
泄漏液体。
另外,在上述活塞8中,在形成于其后端部上的槽8a中卡合有
弹簧 支座(spring bearing)11。在该弹簧支座11和主体6之间设有弹簧10。 该弹簧10经由弹簧支座11而在使活塞8的后端部始终接触上述凸轮5的 方向上对活塞8施
力。因此,活塞8能够与凸轮5的旋转联动而使缸体部 7往复运动。
另外,在主体部6上形成有与上述吸入孔13连通的吸入口17、以及 与喷出孔14连通的喷出口18,从而能够连接省略图示的吸入软管和喷出 软管。
另外,在该实施例中,如图1所示,当活塞8位于上死点时,使活塞 8的前端位于接触喷出孔14的宽度A的下端的
位置,并且使构成缸体部7 的上部的与活塞8的前端相对的面7a位于喷出孔14的宽度A内。另外, 使活塞8的前端和缸体部7的与活塞8的前端相对的面7a之间留有间隙 (缸体室12),使得它们不接触。
这样在本实施例中,即使活塞8位于上死点,也能够确保间隙(缸体 室12),并且由于该间隙(缸体室12)和喷出孔14连通,所以即使出现 活塞8的超限运动(overrun)的情况下,也不会使活塞8与缸体部7的与 活塞8的前端相对的面7a相碰,从而能够降低泵装置1的振动,提高耐 久性,并且在活塞8不与缸体部7的与活塞8的前端相对的面7a相碰的 范围内,使间隙(缸体室12)达到最小限,从而能够提高泵效率。
另外,由于仅通过确定与喷出孔14相对的活塞8的前端以及缸体部7 的与活塞8的前端相对的面7a的位置而连通缸体室12和喷出孔14,没必 要将缸体室7形成特别的结构,使制造容易。另外,施加于活塞8的背压 得以减少,负载得以减轻。
另外,设于吸入孔13中的吸入侧止回阀15中,其前端不向上述间隙 (缸体室12)突出,而被设于与上述缸体部7的与活塞8的前端相对的面 7a大致相同的位置,另外,设于喷出孔14中的喷出侧止回阀16中,其前 端也不会向上述间隙(缸体室12)突出,而设于更靠近上述缸体部7的位 置,从而能够进一步提高泵效率。
另外,将自设于吸入孔13中的吸入侧止回阀15与吸入孔17连通的 吸入路20的直径设为与吸入孔13的直径相同或略比其细,则能够防止所 谓的“空气流入吸入路20而难以吸引液体这样的漏气现象”,泵效率进一 步提高。
接着,参照图3说明本发明的第2实施例。图3是表示活塞8位于上 死点的状态的剖面图。
另外,在第2实施例中,仅在上述第1实施例的相对于喷出孔14的 活塞8的前端和构成缸体部7的上部的与活塞8的前端相对的面7a的位 置不同,其他结构与上述第1实施例相同,因此省略其说明。
在该实施例中,当活塞8位于上死点时,使活塞8的前端位于与喷出 孔14的宽度A的下端相接的位置,并且使构成缸体部7的上部的与活塞 8前端相对的面7a也位于与喷出孔14的宽度A的上端相接的位置。另外, 使活塞8的前端和缸体部7的与活塞8的前端相对的面7a之间留有间隙 (缸体室12),使得它们不接触。
另外,在本发明中,上述活塞8的前端以及上述缸体部7的与活塞8 的前端相对的面7a与上述喷出孔14的宽度A的端部相接的位置,也含于 本发明所讲的喷出孔的宽度的范围内。
接着,参照图4说明本发明的第3实施例。图4是表示活塞8位于上 死点的状态的剖面图。该实施例也与第2实施例同样,仅在上述第1实施 例的相对于喷出孔14的活塞8的前端和构成缸体部7的上部的与活塞8 的前端相对的面7a的位置不同,其他结构与上述第1实施例相同,所以 省略其说明。
在该实施例中,当活塞8位于上死点时,使活塞8的前端位于喷出孔 14的宽度A内,并且使构成缸体部7的上部的与活塞8的前端相对的面 7a位于与喷出孔14的宽度A的上端相接的位置。另外,使活塞8的前端 和缸体部7中活塞8前端相对的面7a之间留有间隙(缸体室12)以使它 们不接触。
接着,参照图5说明本发明的第4实施例。图5是表示活塞8位于上 死点的状态的剖面图。该实施例也与第2实施例同样地仅上述第1实施例 的相对于喷出孔14的活塞8的前端和构成缸体部7的上部的与活塞8的 前端相对的面7a的位置不同,其他结构与上述第1实施例相同,所以省 略其说明。
在该实施例中,当活塞8位于上死点时,使活塞8的前端位于喷出孔 14的宽度A内,并且使构成缸体部7的上部的与活塞8的前端相对的面 7a也位于喷出孔14的宽度A内。另外,使活塞8的前端和缸体部7的与 活塞8的前端相对的面7a之间留有间隙(缸体室12),使得它们不接触。 通过使该间隙形成最小限,从而提高泵效率。