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传动轴 螺纹加工定位装置

阅读：268发布：2021-04-09

专利汇可以提供传动轴螺纹加工定位装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种方便对传动轴小头端进行螺纹加工的传动轴螺纹加工定位装置，用于加工传动轴小头端的螺纹，其包括可固定于机台上的底座，在该底座上可拆卸定位有夹具体，在该夹具体底部设置有与所述底座上的第一定位孔相匹配的第一定位块，在所述夹具体上可拆卸定位有呈圆柱形的模芯，所述模芯置于所述夹具体的第二定位孔内，且在所述模芯底部设置有与所述夹具体上的第三定位孔相匹配的第三定位块，该第三定位孔贯穿所述第一定位块与所述第二定位孔相连通，在所述模芯上设置有与所述传动轴的大头端内孔的两加强筋相配合的两键槽，且于所述夹具体的第三定位孔的内壁上设置有第四定位圆台，该第四定位圆台的侧壁与所述传动轴的大头端外圆相配合。，下面是传动轴螺纹加工定位装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种传动轴螺纹加工定位装置，用于加工传动轴小头端的螺纹，其特征在于：包括可固定于机台上的底座（1），在该底座（1）上可拆卸定位有夹具体（2），在该夹具体（2）底部设置有与所述底座（1）上的第一定位孔（11）相匹配的第一定位块（26），在所述夹具体（2）上可拆卸定位有呈圆柱形的模芯（3），所述模芯（3）置于所述夹具体（2）的第二定位孔（22）内，且在所述模芯（3）底部设置有与所述夹具体（2）上的第三定位孔（23）相匹配的第三定位块（32），该第三定位孔（23）贯穿所述第一定位块（26）与所述第二定位孔（22）相连通，在所述模芯（3）上设置有与所述传动轴的大头端内孔的两加强筋相配合的两键槽（31），且于所述夹具体（2）的第三定位孔（23）的内壁上设置有第四定位圆台（21），该第四定位圆台（21）的侧壁与所述传动轴的大头端外圆相配合。
2.根据权利要求1所述的传动轴螺纹加工定位装置，其特征在于：所述第一定位孔（11）的孔形呈长方形，在所述底座（1）上对应该第一定位孔（11）的转角位置设有工艺槽。
3.根据权利要求1所述的传动轴螺纹加工定位装置，其特征在于：在所述底座（1）上设置有定位于所述机台的第一连接孔（13）。
4.根据权利要求1所述的传动轴螺纹加工定位装置，其特征在于：在所述底座（1）上设置有定位所述夹具体（2）的第二连接孔（12），并于所述夹具体（2）上设置有与该第二连接孔（12）相对的第三连接孔（25）。
5.根据权利要求1所述的传动轴螺纹加工定位装置，其特征在于：所述第三定位孔（23）的孔形呈长方形。
6.根据权利要求1或5所述的传动轴螺纹加工定位装置，其特征在于：在所述第一定位块（26）上设置有定位所述模芯（3）的第四连接孔（24）。

说明书全文

传动轴 螺纹加工定位装置

技术领域

[0001] 本发明涉及传动轴装配技术领域，具体涉及一种传动轴螺纹加工定位装置。

背景技术

[0002] 在传动轴装配技术领域中，需要在传动轴的小头端车螺纹，以便在传动轴整体装配时在该端拧紧螺母。由于传动轴的整体定位困难，使得传统对于该端车螺纹的方式基本上都是采用人工螺纹钻套车轴头螺纹，这样，由于操作者的主观性及人为不确定因素，使得所车螺纹的角度达不到设计要求。

发明内容

[0003] 针对上述现有技术中的不足之处，本发明旨在提供一种传动轴螺纹加工定位装置，通过对传动轴进行准确定位，即可采用机床轴头装配车螺纹套筒，并通过其下端过渡套自动校正，控制车螺纹角度，进而使得所车螺纹的角度达到设计要求，使其在与紧固螺母装配时不会出现滑丝等现象。

[0004] 为了实现上述目的，本发明的技术方案：一种传动轴螺纹加工定位装置，用于加工传动轴小头端的螺纹，其包括可固定于机台上的底座，在该底座上可拆卸定位有夹具体，在该夹具体底部设置有与所述底座上的第一定位孔相匹配的第一定位块，在所述夹具体上可拆卸定位有呈圆柱形的模芯，所述模芯置于所述夹具体的第二定位孔内，且在所述模芯底部设置有与所述夹具体上的第三定位孔相匹配的第三定位块，该第三定位孔贯穿所述第一定位块与所述第二定位孔相连通，在所述模芯上设置有与所述传动轴的大头端内孔的两加强筋相配合的两键槽，且于所述夹具体的第三定位孔的内壁上设置有第四定位圆台，该第四定位圆台的侧壁与所述传动轴的大头端外圆相配合。

[0005] 进一步可选的，所述第一定位孔的孔形呈长方形，在所述底座上对应该第一定位孔的转角位置设有工艺槽。

[0006] 进一步可选的，在所述底座上设置有定位于所述机台的第一连接孔。

[0007] 进一步可选的，在所述底座上设置有定位所述夹具体的第二连接孔，并于所述夹具体上设置有与该第二连接孔相对的第三连接孔。

[0008] 进一步可选的，所述第三定位孔的孔形呈长方形。

[0009] 进一步可选的，在所述第一定位块上设置有定位所述模芯的第四连接孔。

[0010] 本发明的有益效果：利用本装置中的键槽与传动轴大头端内孔中的两加强筋相配合，再利用夹具体的第四定位圆台与传动轴大头端外圆定位配合，以限制传动轴的四个自由度，来达到对传动轴的准确定位，，即可采用机床轴头装配车螺纹套筒，并通过其下端过渡套自动校正，控制车螺纹角度，进而使得所车螺纹的角度达到设计要求，使其在与紧固螺母装配时不会出现滑丝等现象。另外，通过底座、夹具体、模芯三者之间的分体设置，使得对不同型号的传动轴进行车螺纹加工时，仅需更换相应的夹具体及模芯即可，提高该定位装置的适应性且控制了加工前准备时间，提高了工作效率，且节约了成本。附图说明

[0011] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0012] 图1是本发明的拆解示意图；

[0013] 图2是图1中夹具体的后视示意图。

具体实施方式

[0014] 下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本发明。

[0015] 一种如图1-2所示的传动轴螺纹加工定位装置，用于加工传动轴小头端的螺纹，其包括可固定于机台上的底座1，在该底座1上可拆卸定位有夹具体2，在该夹具体2底部设置有与所述底座1上的第一定位孔11相匹配的第一定位块26，在所述夹具体2上可拆卸定位有呈圆柱形的模芯3，所述模芯3置于所述夹具体2的第二定位孔22内，且在所述模芯3底部设置有与所述夹具体2上的第三定位孔23相匹配的第三定位块32，该第三定位孔23贯穿所述第一定位块26与所述第二定位孔22相连通，在所述模芯3上设置有与所述传动轴的大头端内孔的两加强筋相配合的两键槽31，且于所述夹具体2的第三定位孔23的内壁上设置有第四定位圆台21，该第四定位圆台21的侧壁与所述传动轴的大头端外圆相配合。

[0016] 本发明打破传统对传动轴小头端螺纹的手工加工方式，根据传动轴大头端自身的特性，采用本定位装置对传动轴的大头端进行轴向定位及周向定位，以便对传动轴小头端的螺纹机加工，采用机床轴头装配车螺纹套筒，并通过其下端过渡套自动校正，以控制车螺纹角度，进而使得所车螺纹达到设计要求，提高加工精度。另外，通过将底座1、夹具体2、模芯3分体设置，使得加工不同型号的传动轴，仅需更换相应的夹具体2、模芯3即可，不需重新对底座1的安装进行调正，即使得底座1上的第一定位孔11与机床轴头相对。缩短了更换时间，提高了工作效率，且提高了本定位装置的适应性。

[0017] 所述第一定位孔11的孔形呈长方形，在所述底座1上对应该第一定位孔11的转角位置设有工艺槽，通过孔形的自身特性，来实现夹具体2于底座1上的周向定位，当然，该第一定位孔11的孔形并不限定于长方形，比如可防止第一定位块26于该第一定位孔11内转动的其它非圆形孔形均可，同时，该第一定位块26的截面形状应与该第一定位孔11的孔形相匹配，而夹具体2于底座1上的轴向定位是通过设置于底座1上的第二连接孔12及夹具体2上的第三连接孔25相对应，并通过螺钉或销钉等固定定位，也即是在所述底座1上设置有定位所述夹具体2的第二连接孔12，并于所述夹具体2上设置有与该第二连接孔12相对的第三连接孔25。在所述底座1上还设置有定位于所述机台的第一连接孔13，通过螺钉等紧固件将该底座1固定于机台上。

[0018] 所述工艺槽的设置，一方面是为了方便对第一定位孔11的加工，比如采用线切割进行加工内孔，另一方面，方便第一定位块26与该第一定位孔11之间的装配。

[0019] 所述第三定位孔23的孔形呈长方形，同样的，通过该第三定位孔23的自身孔形特性，来实现模芯3于该夹具体2上的周向定位，其结构形状与所述底座1上的第一定位孔11相似，在此不进行赘述。在所述第一定位块26上设置有定位所述模芯3的第四连接孔24，可通过模芯3上的销柱等定位件装配于该第四连接孔24内进行定位连接。

[0020] 本定位装置对传动轴进行定位时，将传动轴大头端内孔中的加强筋与模芯3上的键槽31相配合，再将传动轴大头端的外圆与所述夹具体2上的第四定位圆台21配合，来限制传动轴大头端的四个自由度，即可实现对整个传动轴的整体定位，方便机床轴头带动车螺纹套筒实现对传动轴小头端的自动校正并进行车螺纹作业，控制了螺纹角度，使其在与紧固螺母装备时不会出现滑丝等现象。

[0021] 长期使用过程中，应对模芯3及夹具体2进行维护保养，一旦该模芯3及夹具体2上相应的键槽31、第四定位圆台21磨损严重足以影响对传动轴的整体定位时，应及时更换新的模芯3及夹具体2，以保证对传动轴小头端的螺纹加工精度。

[0022] 以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

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