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一种 研磨机分离装置和研磨机

阅读：518发布：2020-05-11

专利汇可以提供一种研磨机分离装置和研磨机专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种研磨机分离装置和研磨机，研磨机分离装置设置在空心出料轴上并随其一起转动，包括第一端盖、第二端盖以及设置于第一端盖和第二端盖之间的涡体，涡体内部设置有沿轴向贯通的分离腔，分离腔与空心出料轴的空心腔连通，涡体的侧壁从外向内设置有涡槽，涡槽与分离腔连通，涡槽靠近第一端盖的一端沿轴向穿透涡体，第一端盖靠近涡槽的端面上设置有与涡槽侧壁相适配的插槽，涡体和第一端盖通过涡槽侧壁与对应插槽的配合紧密插接，第二端盖对分离腔远离第一端盖的一端进行密封。采用上述结构的本发明的一种研磨机分离装置和研磨机具有分离效果好、拆装容易、装配精度、结构强度高以及能适用于不同型号的研磨机的优点。，下面是一种研磨机分离装置和研磨机专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种研磨机分离装置，设置在空心出料轴(100)上并随其一起转动，其特征在于：包括第一端盖(201)、第二端盖(202)以及设置于第一端盖(201)和第二端盖(202)之间的涡体(200)，所述涡体(200)内部设置有沿轴向贯通的分离腔(203)，所述分离腔(203)与空心出料轴(100)的空心腔连通，所述涡体(200)的侧壁从外向内设置有涡槽(204)，所述涡槽(204)与分离腔(203)连通，所述涡槽(204)靠近第一端盖(201)的一端沿轴向穿透涡体(200)，所述第一端盖(201)靠近涡槽(204)的端面上设置有与涡槽(204)侧壁相适配的插槽(205)，所述涡体(200)和第一端盖(201)通过涡槽(204)侧壁与对应插槽(205)的配合紧密插接，所述第二端盖(202)对分离腔(203)远离第一端盖(201)的一端进行密封。
2.根据权利要求1所述的一种研磨机分离装置，其特征在于：所述涡体(200)的数量为多个，所述涡体(200)背离涡槽(204)穿透端的端面上同样设置有与涡槽(204)侧壁相适配的插槽(205)，各相邻涡体(200)之间通过涡槽(204)侧壁与对应插槽(205)的配合依次紧密插接。
3.根据权利要求2所述的一种研磨机分离装置，其特征在于：所述第二端盖(202)可拆卸地设置于空心出料轴(100)的端部，所述第二端盖(202)紧压于与其相邻涡体(200)的端面上。
4.根据权利要求3所述的一种研磨机分离装置，其特征在于：所述涡体(200)抵持于第二端盖(202)的端面轴向开设有沉台(206)，所述沉台(206)的内径尺寸大于空心出料轴(100)的外径尺寸，所述第二端盖(202)设置于沉台(206)内。
5.根据权利要求4所述的一种研磨机分离装置，其特征在于：所述第二端盖(202)与空心出料轴(100)的侧壁通过螺钉连接。
6.根据权利要求1至5中任意一项所述的一种研磨机分离装置，其特征在于：所述分离腔(203)呈阶梯状，所述涡体(200)内壁内径较小的一端与空心出料轴(100)的外壁相适配。
7.根据权利要求1至5中任意一项所述的一种研磨机分离装置，其特征在于：所述涡槽(204)于径向平面上的投影呈渐开线状。
8.根据权利要求1至5中任意一项所述的一种研磨机分离装置，其特征在于：所述空心出料轴(100)设置有出料口(101)，所述分离腔(203)通过出料口(101)与空心出料轴(100)的内腔连通。
9.一种研磨机，其特征在于：包括机架(300)，设置于机架(300)上的驱动主轴(400)以及研磨装置(500)，所述研磨装置(500)包括研磨筒(501)和研磨器(502)，所述驱动主轴(400)伸入研磨筒(501)内，所述研磨器(502)的一端设置于驱动主轴(400)上并随其同轴转动，其另一端设置有沿轴向贯通的研磨腔(503)，所述空心出料轴(100)设置于机架(300)上，所述空心出料轴(100)的一端伸入研磨腔(503)内，其另一端设置有出料管(102)，所述空心出料轴(100)位于研磨腔(503)内的伸入端上设置有如权利要求1至8中任意一项所述的研磨机分离装置。
10.根据权利要求9所述的一种研磨机，其特征在于：所述空心出料轴(100)与驱动主轴(400)转动方向相反。

说明书全文

一种研磨机分离装置和研磨机

技术领域

[0001] 本发明属于研磨机技术领域，具体涉及一种研磨机分离装置和研磨机。

背景技术

[0002] 现有的研磨机主要包括机架，设置于机架上的驱动主轴、研磨装置、分离装置以及空心出料轴，研磨装置包括研磨筒和位于研磨筒内的研磨器，驱动主轴伸入研磨筒内并带动研磨器转动，分离装置位于研磨筒内，分离装置普遍采用离心分离器，分离器通过空心出料轴驱动，同时分离器内部设置有空腔，空腔与空心出料轴的空心腔连通，分离器侧壁设置有与其内部的空腔连通的涡槽。研磨机工作时，空心出料轴带动分离器高速旋转，研磨筒内的物料经研磨器和研磨介质研磨后，在研磨压力作用下，较小颗粒的物料从涡槽进入分离器，再进入到空心出料轴的空心腔内，最后从空心出料轴的端部实现出料，较大颗粒的物料则在分离器旋转离心力的作用下返回研磨筒再次研磨，从而提高研磨精度。为了提高分离效率，涡槽沿轴向尽量具有较长的长度，但涡槽的加工难度随之增大，同时拆装和维修困难。为了解决上述问题，部分分离装置设置两半分离柱体，两半分离柱体相邻侧均开设置有半涡槽，两半涡槽组成一个完整的涡槽，此种分离器虽然加工难度减小，更方便拆装和维修，但容易出现两半涡槽不能对齐的情况，装配精度低，同时两半涡槽侧壁的连接不仅对于结构强度要求较高，还容易出现物料泄漏的情况，密封性差，此外，对于不同型号的研磨机，需要设计相应的不同尺寸的分离装置，费时费力。

发明内容

[0003] 本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种拆装方便、装配精度好、结构强度高、密封性能好以及能适用于不同型号研磨机的分离装置；本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种研磨机。

[0004] 本发明是通过以下的技术方案实现的：

[0005] 一种研磨机分离装置，设置在空心出料轴上并随其一起转动，包括第一端盖、第二端盖以及设置于第一端盖和第二端盖之间的涡体，涡体内部设置有沿轴向贯通的分离腔，分离腔与空心出料轴的空心腔连通，涡体的侧壁从外向内设置有涡槽，涡槽与分离腔连通，涡槽靠近第一端盖的一端沿轴向穿透涡体，第一端盖靠近涡槽的端面上设置有与涡槽侧壁相适配的插槽，涡体和第一端盖通过涡槽侧壁与对应插槽的配合紧密插接，第二端盖对分离腔远离第一端盖的一端进行密封。

[0006] 可选的，涡体数量为多个，涡体背离涡槽穿透端的端面上同样设置有与涡槽侧壁相适配的插槽，各相邻涡体之间通过涡槽侧壁与对应插槽的配合依次紧密插接。

[0007] 可选的，第二端盖可拆卸地设置于空心出料轴的端部，第二端盖紧压于与其相邻涡体的端面上。

[0008] 可选的，涡体抵持于第二端盖的端面轴向开设有沉台，沉台的内径尺寸大于空心出料轴的外径尺寸，第二端盖可拆卸地设置于沉台内。

[0009] 可选的，第二端盖与空心出料轴的侧壁通过螺钉连接。

[0010] 可选的，分离腔呈阶梯状，涡体的内壁内径较小的一端与空心出料轴的外壁相适配。

[0011] 可选的，涡槽于径向平面上的投影呈渐开线状。

[0012] 可选的，空心出料轴设置有出料口，分离腔通过出料口与空心出料轴的内腔连通。

[0013] 一种研磨机，包括机架，设置于机架上的驱动主轴以及研磨装置，研磨装置包括研磨筒和研磨器，驱动主轴伸入研磨筒内，研磨器的一端设置于驱动主轴上并随其同轴转动，其另一端设置有沿轴向贯通的研磨腔，空心出料轴设置于机架上，空心出料轴的一端伸入研磨腔内，其另一端设置有出料管，空心出料轴位于研磨腔内的伸入端上设置有上述的研磨机分离装置。

[0014] 可选的，空心出料轴与驱动主轴转动方向相反。

[0015] 本发明的有益效果：

[0016] 本发明通过空心出料轴带动第一端盖、涡体和第二端盖旋转，旋转时产生的强大离心力把研磨筒内的研磨介质即磨珠和较粗颗粒的物料往外抛，避免磨珠和较粗颗粒的物料进入涡槽，而细小颗粒的物料在研磨筒内压力的作用下可以克服离心力从涡槽进入到空心出料轴的内腔中，实现出料。本发明的技术方案中，各个相邻的涡体之间以及第一端盖和其相邻涡体之间均通过涡槽侧壁与对应插槽的配合紧密插接，首先，采用分体式结构，使得整个分离装置拆装方便，进而方便清洗和保养；并且，通过涡槽侧壁与插槽的配合依次插接，不仅能防止第一端盖和各个涡体之间相互转动，提高了装配精度，而且第一端盖和各个涡体之间通过涡槽侧壁与插槽提供扭矩，相比于通过胶水或者螺钉等连接，其能够传递的扭矩更大，结构强度更高，并且其密封性能更好；涡体可以批量生产，每个涡体其中的一端均设置插槽，另一端设置涡槽，多个涡体可以依次插接形成不同长度的分离区，进而可以用于不同型号的研磨机。附图说明

[0017] 以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：

[0018] 图1为本发明研磨机分离装置的结构示意图；

[0019] 图2为本发明部件涡体其中一视角图；

[0020] 图3为本发明部件涡体的另一视角图；

[0021] 图4为本发明研磨机的整体结构示意图；

[0022] 图5为图4的C处局部放大图。

具体实施方式

[0023] 本发明的一种研磨机分离装置，如图1至图3所示，设置在空心出料轴100 上并随其一起转动，包括第一端盖201、第二端盖202以及设置于第一端盖201 和第二端盖202之间的涡体200，涡体200内部设置有沿轴向贯通的分离腔203，分离腔203与空心出料轴100的空心腔连通，涡体200的侧壁从外向内设置有涡槽204，涡槽204与分离腔203连通，涡槽204靠近第一端盖201的一端沿轴向穿透涡体200，第一端盖201靠近涡槽204的端面上设置有与涡槽204侧壁相适配的插槽205，涡体200和第一端盖201通过涡槽204侧壁与对应插槽205的配合紧密插接，第二端盖202对分离腔203远离第一端盖201的一端进行密封。

[0024] 在本实施例中，空心出料轴100带动第一端盖201、涡体200以及第二端盖 202旋转，旋转时产生的强大离心力把研磨介质即磨珠和较粗颗粒的物料往外抛，避免磨珠和较粗颗粒的物料进入涡槽204，而细小颗粒的物料在研磨压力的作用下可以克服离心力从涡槽204进入到空心出料轴100的空心腔中，实现出料。涡体200与第一端盖201通过涡槽204侧壁与对应插槽205的配合紧密插接，首先，本发明采用分体式结构，拆装方便，进而方便清洗和保养。并且，通过涡槽204侧壁与插槽205的配合依次插接，不仅能够防止第一端盖201 和涡体200之间相互转动，提高了定位和装配精度，而且第一端盖201和涡体 200之间通过涡槽204侧壁与插槽205的配合提供扭矩，从而一起转动，相比于通过胶水或者螺钉等连接，其能够传递的扭矩更大，结构强度更高，同时其密封性能更好。

[0025] 在部分实施例中，如图1至图3所示，涡体200的数量为多个，涡体200 背离涡槽204穿透端的端面上同样设置有与涡槽204侧壁相适配的插槽205，各相邻涡体200之间通过涡槽204侧壁与对应插槽205的配合依次紧密插接。涡体200可以批量生产，每个涡体200一端设置插槽205，另一端设置涡槽204，多个涡体200通过涡槽204侧壁与插槽205的配合可以依次插接形成不同长度的分离区，进而可以用于不同型号的研磨机。

[0026] 在部分实施例中，如图1所示，第二端盖202可拆卸地设置于空心出料轴 100的端部，第二端盖202紧压于涡体200的端面，从而使得空心出料轴100两端均可贯通，便于空心出料轴100的加工和清洗，同时第二端盖202为可拆卸设置，拆装和维护更方便。

[0027] 在部分实施例中，如图1所示，涡体200抵持于第二端盖202的端面轴向开设有沉台206，沉台206的内径尺寸大于空心出料轴100的外径尺寸，第二端盖202设置于沉台206内。
第二端盖202设置于沉台206内，减少了安装空间，进而增加了盛放物料和研磨介质的空间。

[0028] 在部分实施例中，如图1所示，第二端盖202与空心出料轴100的侧壁通过螺钉连接。通过拧紧螺钉可以将第二端盖202紧压于涡体200的端面上，需要清洗或者维修分离装置部件时，松掉螺钉即可。此外，第二端盖202外侧壁也可以呈台阶状，其外径较小的外侧壁上设置外螺纹，空心出料轴100的内壁设置有内螺纹，第二端盖202外径较小的外侧壁与空心出料轴100的内壁螺纹连接，第二端盖202的台阶面与第二端盖202的端面紧密抵持。

[0029] 在部分实施例中，如图1所示，分离腔203呈阶梯状，涡体200内壁内径较小的一端与空心出料轴100的外壁相适配。当需要设置多个涡体200时，其中部分的涡体200的分离腔203可以设置为阶梯状，进而可以直接套设在空心出料轴100的外壁上，提高了装配强度。

[0030] 在部分实施例中，如图2所示，涡槽204于径向平面上的投影呈渐开线状。渐开线状的涡槽204使得物料在涡槽204内运动平稳，进而提高了分离的连续和平稳性。

[0031] 在部分实施例中，如图1所示，空心出料轴100设置有出料口101，分离腔 203通过出料口101与空心出料轴100的内腔连通。根据实际需求可以设置若干个与每个分离腔203均连通的出料口101，也可以对应每个分离腔203分别设置相应的出料口101。

[0032] 一种研磨机，如图4和图5所示，包括机架300，设置于机架300上的驱动主轴400以及研磨装置500，研磨装置500包括研磨筒501和研磨器502，驱动主轴400伸入研磨筒501内，研磨器502的一端设置于驱动主轴400上并随其同轴转动，其另一端设置有沿轴向贯通的研磨腔503，空心出料轴100设置于机架300上，空心出料轴100的一端伸入研磨腔503内，其另一端设置有出料管 102，空心出料轴100位于研磨腔503内的伸入端上设置有上述的研磨机分离装置。

[0033] 研磨机工作时，驱动主轴400带动研磨器502转动，研磨筒501内的物料经研磨器502和研磨介质研磨后，在研磨压力作用下，较小颗粒的物料通过研磨机分离装置分离并进入空心出料轴100的空心腔中，再通过出料管102将物料输出，较大颗粒的物料则在研磨机分离装置旋转离心力的作用下返回研磨筒 501内再次研磨，从而提高研磨精度。设置一个用于放置研磨机分离装置的研磨腔503，能够增加研磨筒501内盛放物料和研磨介质的空间，节省了空间，提高了研磨效率。

[0034] 在部分实施例中，空心出料轴100与驱动主轴400转动方向相反。使得研磨腔503内的物料与空心出料轴100不同步转动，进而方便物料进入到涡槽204 内，提高了出料效率。

[0035] 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。

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