技术领域
[0001] 本
发明涉及一种高精度钻头，尤其涉及一种抗振动具有多条导向条结构的高精度加工的高精度钻头。
背景技术
[0002] 高精度钻头切削时主要是切削端部承受切削
力，且屑只能从切削端部经容屑槽排出，切削端部受力时切削端部较夹持的柄部产生挠度，同时为了切屑能快速的从容屑槽中排出，容屑槽一般具有较大的容屑空间从而高精度钻头的周面上的容屑槽之间芯厚和高精度钻头直径之间的比值较小，变化的挠度易使切削端部跟随强度低的周面发生振动，为了降低连通孔加工时刀具的振动，人们将高精度钻头周向设有一条或多条轴导向条，通过轴导向条和加工表面
支撑从而高精度钻头轴向切削部具有更小的挠度变化使切削变的更加稳定，轴导向条可以有效提高高精度钻头加工表面
质量和避免切削振动。但是当轴导向条和加工表面
接触面积过大时，轴导向条和加工表面发生剧烈摩擦，极大增加切削负载导致巨烈切削振动，但是如果为了降低导向条和加工表面接触面，将轴导向条设计的较窄时，会降低轴导向条导向效果从而降低表面加工质量，同时，窄的轴导向条切削时很容易发生崩缺。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于针对
现有技术存在的技术问题，提供一种切削振动低、效率高、寿命长和能应用于高精度加工的高精度钻头。
[0004] 为了实现上述目的本发明采用以下技术方案：
[0005] 一种高精度钻头，包括刀体和
切削刀片，所述刀体由柄部、切削端部及位于柄部与切削端部之间的周面组成，所述切削刀片位于切削端部上，所述刀体内设有从柄部贯穿至切削端部的冷却通道，所述周面设有用于排出切屑的容屑槽，所述周面上于每个切削刀片对应的
位置上设有轴导向条组，各轴导向条组至少包括两个轴导向条，各轴导向条组中的相邻轴导向条、周面和加工表面围成密封区域，各轴导向条组中相邻轴导向条之间的周面上设有至少一个连通孔，所述连通孔和冷却通道相通。
[0006] 作为上述技术方案的进一步改进：
[0007] 所述连通孔的连通孔中
心轴和刀体的旋转中心轴共面。
[0008] 所述密封区域关于旋转中心轴
旋转对称。
[0009] 所述密封区域靠近切削端部设置。
[0010] 所述周面上的轴导向条、连通孔和容屑槽具有共同的轴向升
角。
[0011] 所述容屑槽为直线型。
[0012] 所述切削刀片与刀体一体成型。
[0013] 所述切削端部上设有刀槽，所述刀槽和周面上的容屑槽相通，所述切削刀片可拆卸的连接于刀槽上。
[0014] 所述切削刀片通过弹性夹持固定于刀槽上。
[0015] 所述切削刀片通过
紧固件固定于刀槽上。
[0016] 与现有技术相比，本发明的优点在于：
[0017] 1、本发明的高精度钻头，相邻轴导向条之间的密封区域和冷却通道相通，冷却介质可以直接冷却通道抵达密封区域，相邻轴导向条之间形成柔性冷却介质导向条，冷却介质导向条根据高精度钻头工况实现切削情况动态调整内部的导向压力，智能平衡不同切削刀片对应轴导向条压力，降低了轴导向条的负载，提升了刀具的导向能力和表面质量精加工能力，从而大幅度提高切削端部的切削
稳定性，延长刀具的使用寿命。同时冷却介质对高精度钻头轴导向条进行充分冷却，且高精度钻头的轴导向条和加工表面之间形成的液体膜，降低了高精度钻头和加工表面的摩擦，有效提高了高精度钻头的加工效率和表面加工质量。
[0018] 2、本发明的高精度钻头在周面上的轴导向条和容屑槽具有共同的轴向升角，保证了轴导向条的每处都具有较好的导向效果。
[0019] 3、本发明的高精度钻头，连通孔的连通孔中心轴和旋转中心轴共面，密封区域关于旋转中心轴旋转对称可保证密封区域的导向效果。
附图说明
[0020] 图1是本发明
实施例一的高精度钻头的立体结构示意图。
[0021] 图2是本发明实施例一的高精度钻头的主视图。
[0022] 图3是图1的局部放大图。
[0023] 图4是本发明实施例二的高精度钻头的立体结构示意图。
[0024] 图5是本发明实施例二的高精度钻头的主视图。
[0025] 图6是图4的局部放大图。
[0026] 图7是本发明实施例三的高精度钻头的立体结构示意图。
[0027] 图8是本发明实施例三的高精度钻头的主视图。
[0028] 图9是图8中A处的剖示图。
[0029] 图10是本发明实施例四的高精度钻头的立体结构示意图。
[0030] 图11是本发明实施例四的高精度钻头的主视图。
[0031] 图中各标号表示：
[0032] 1、刀体；2、切削刀片；3、切削端部；4、轴导向条；5、柄部；6、周面；7、容屑槽；8、冷却通道；9、连通孔；10、密封区域；11、旋转中心轴；12、间隙面；14、连通孔中心轴；15、紧固件；16、刀槽。
具体实施方式
[0033] 实施例一：
[0034] 图1至图3示出了本发明的一种高精度钻头的第一实施例，由刀体1、切削刀片2组成，刀体1由柄部5、切削端部3及位于柄部5、切削端部3之间的周面6组成，刀体1是通过刀槽16的导致弹性
变形来对切削刀片2进行装卸的，刀体1上设有从柄部5流经周面6并和切削端部3相通的冷却通道8，周面6上设有用于排出切屑的两个容屑槽7，两个容屑槽7之间的单个周面6设有轴导向条组，各轴导向条组包括两条轴导向条4，切削刀片2进行加工时，轴导向条4可以从轴向、径向对高精度钻头进行导向，相邻轴导向条4在高精度钻头的周面6和加工表面之间形成密封区域10，所述密封区域10由位于相邻轴导向条4的间隙面12组成，间隙面
12上设有两个连通孔9，所述连通孔9和冷却通道8相通，冷却介质通
过冷却通道8和连通孔9相通，冷却介质抵达密封区域10后，可以根据轴导向条4受力变化来智能调整冷却介质对密封区域10的受力从而平衡不同切削刀片2对应轴导向条4的受力，密封区域10是高精度钻头的柔性冷却介质导向条。当高精度钻头周面6发生挠度变化时，单条轴导向条4表面承受力变化较大，由于密封区域10设立在轴导向条4之间，在导向过程中冷却介质导向条可以承受部分的周向力，可以减缓轴导向条4磨损崩缺，延长高精度钻头的寿命和连通孔9加表面质量。当高精度钻头的周面6发生挠度变化时，轴导向条4之间的密封区域10内的冷却介质导向条分担一部分的支撑力，且可以根据不同切削刀片2对应的轴导向条4的压力不同智能调整对应轴导向条4之间密封区域10内的冷却介质对高精度钻具的支撑力，减少了轴导向条4只承受部分的支撑力及其支撑力的变化范围，充分保证了保护轴导向条4导向能力，提高了高精度钻头的加工精度、加工效率和使用寿命。为了保证轴导向条4每处都具有较好的导向效果，在周面6上的轴导向条4、和容屑槽7具有共同的轴向升角。
[0035] 同时，根据容屑槽7和密封区域内冷却介质的冷却压力不同，冷却介质会在相邻轴导向条4之间形成冷却介质膜，减少高精度钻头和加工表面的摩擦，有效提高了高精度钻头的加工效率和表面加工质量。为了保证密封区域10的导向效果，连通孔9的连通孔中心轴14和旋转中心轴11共面，密封区域10关于旋转中心轴11旋转对称。密封区域10能降低高精度钻头在工作时的切削震动，靠近切削端部3设置的效果更显著。
[0036] 本实施例中，周面6于每个切削刀片2对应的位置上设有轴导向条组中的轴导向条4的数量为两个，本发明不仅限于此，根据高精度钻头的直径、悬长和工况的不同，也可以将轴导向条4设计成3个或更多的数量。
[0037] 本实施例中，由位于相邻轴导向条4之间的间隙面12组成密封区域10内仅设有两个连通孔9，本发明不仅限于此，根据密封区域10面积不同，可以在密封区域10内设计多个连通孔9和冷却通道8相通。
[0038] 实施例二：
[0039] 图4至图6示出了本发明的一种高精度钻头第二个实施例，本实施例和实施例一的区别在于，刀体1和切削刀片2不可拆卸，一体成型，高精度钻头由刀体1组成，切削刀片2位于刀体1的切削端部3上，没有额外的紧固件15，其余未述之处和实施例一完全相同，本处不再赘述。
[0040] 实施例三：
[0041] 图7至图9示出了本发明的一种高精度钻头第三个实施例，本实施例和实施例二的区别在于，刀体1上的容屑槽7没有螺旋升角，与旋转中心轴11平行设置，呈直线型，其余未述之处和实施例二完全相同，本处不再赘述。
[0042] 实施例四：
[0043] 图10、11示出了本发明的一种高精度钻头的第四个实施例，本实施例和实施例一的区别在于：该高精度钻头由刀体1、两个切削刀片2和紧固件15组成，刀体1由柄部5、切削端部3及位于柄部5、切削端部3之间的周面6组成，切削端部3上设有两个刀槽16，刀槽16分别和周面6上设有的两个容屑槽7相通，两个紧固件15分别将两个切削刀片2固定在刀体1上的刀槽16内，每个切削刀片2对应周面6上的密封区域10设有两个连通孔9，其余未述之处和实施例一完全相同，本处不再赘述。
[0044] 以上实例中，柄部5的内侧在旋转中心轴11处设有螺旋的或直的和螺旋组合的冷却通道8，本发明不仅限于此，为了提高容屑槽芯部强度，也可以在柄部5的内侧设有两条直的冷却通道8。
[0045] 以上实例中，相邻轴导向条4密封区域10设有1 3个连通孔9，本发明不仅限于此，~根据高精度钻头的悬长和实际应用不同，也可以将轴导向条4之间的密封区域10内设计成更多数量的连通孔9，另外，以上实例中连通孔9为直孔结构，本发明不仅限于此，可以制造工艺要求将连通孔9设计成方形等其它形状。
[0046] 上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或
修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。
