技术领域
[0001] 本
发明涉及
风力发电机叶片检测技术领域，尤其涉及一种风力发电机叶片表面缺陷检测方法及检测装置。
背景技术
[0002] 随着我国
风能市场的扩大，风机制造业逐渐进入高速发展期。叶片是风力发电机的核心部件，叶片对表面平整度是有工艺要求的，不合要求的气泡等叶片表面缺陷的出现，会改变叶片的外形状态，从而影响叶片的
气动性能，降低机组发电效率。
[0003] 现有的以玻璃
钢为主要结构体的生产技术是首先在模具的成型面上
喷涂脱模剂，涂胶衣，然后进行叶片壳体铺设，完成铺设后在叶片壳体上面依次铺上脱模布、脱模
薄膜、吸胶毡，在吸胶毡外沿叶片铺层的四周设有一圈吸
真空螺旋管；再将整体包覆一层真空薄膜，真空薄膜的四边与模具之间密封相接；将吸真空螺旋管的两端与外设的吸真空装置相接，进行抽真空操作，并进行检漏和补漏，最后
固化成型。螺旋真空管和吸胶毡能够将真空分布于叶片壳体表面，铺层中的小气泡在
负压的环境中会逐层透过铺层、脱模布、脱模薄膜，进入到吸胶毡中，再进入到螺旋管中，最后进入真空
泵，从而气泡被消除。后续人工通过目测对叶片表面进行气泡检查，对检查出来不符合叶片工艺要求的气泡，进行人工处理。
[0004] 采用真空袋压法过程复杂，需要花费几天时间，同时后续的人工检漏工作，由于叶片可以接受的气泡高度要求小于等于3mm，目视很难检查出，大大降低了风力发电机叶片生产量以及工艺标准。
[0005]
现有技术中还存在一些其他的检测叶片
质量的方法，如采用点
激光器或线激光器倾斜地对准
转子叶片的表面，从反射的光束
位置，特别是在
转子叶片的表面下在叶片中
纤维垫的上反射的那一部分光束的位置，推断纤维垫的位置和形状，并且无损地确定是否存在完全、隆起或者褶皱；或者通过照相单元获取叶片局部成像，根据获取的图像信息与标准叶片局部成像进行比较来判断叶片是否合格。但是现有的检测方法都不够直观，并且对于设备要求高，检测成本高。
发明内容
[0006] (一)要解决的技术问题
[0007] 本发明要解决的技术问题是解决现有技术中风力发电机叶片表面缺陷检测效率低、准确性低、检测成本高的问题。
[0008] (二)技术方案
[0009] 为了解决上述技术问题，本发明提供了一种风力发电机叶片表面缺陷检测方法，包括以下步骤：获取压差预设值；
[0011] 所述压力检测模块放置在叶片表面待
检测区域，在所述待检测区域表面沿设定轨迹移动压力检测模块，所述压力检测模块实时检测待检测区域表面的实时压力值；
[0012] 计算所述实时压力值与标准压力值之间的压力差值；
[0013] 比较所述压力差值与所述压差预设值的大小，判断叶片表面缺陷种类；
[0014] 标记叶片表面缺陷种类。
[0015] 根据本发明，所述获取压差预设值，包括：获取满足叶片表面加工工艺要求的叶片表面最大允许凸起对应的压力变化值△F1，将△F1设定为第一压差预设值；获取满足叶片表面加工工艺要求的叶片表面最大允许凹陷对应的压力变化值的绝对值△F2，将△F2设定为第二压差预设值。
[0016] 根据本发明，所述标准压力值大于或等于所述第二压差预设值。
[0017] 根据本发明，所述叶片表面缺陷包括叶片表面凸起、叶片
表面气泡或叶片表面凹陷。
[0018] 根据本发明，所述比较所述压力差值与所述压差预设值的大小，判断叶片表面缺陷种类，包括：当所述压力差值大于零，且所述压力差值大于所述第一压差预设值时，判定所述待检测区域内检测到的所述实时压力值的位置缺陷种类为叶片表面凸起或叶片表面气泡；当所述压力差值小于零，且所述压力差值的绝对值大于所述第二压差预设值时，判定所述待检测区域内检测到的所述实时压力值的位置缺陷种类为叶片表面凹陷。
[0019] 根据本发明，所述比较所述压力差值与所述压差预设值的大小，判断叶片表面缺陷种类，还包括：检测叶片表面凸起位置或叶片表面气泡位置的硬度；判断检测的硬度值是否小于叶片表面标准硬度，若检测到的硬度值小于叶片表面标准硬度，则标记该位置缺陷种类为叶片表面气泡。
[0020] 根据本发明，所述标记叶片表面缺陷种类，包括：将所述待检测区域坐标化，记录所述叶片表面缺陷的坐标及叶片表面缺陷的种类；和/或利用标记机构对所述叶片表面缺陷位置及叶片表面缺陷的种类进行标记。
[0021] 本发明还提供了一种风力发电机叶片表面缺陷检测装置，包括架体、设于所述架体的滑道、可滑动设于所述滑道的滑块以及用于驱动所述滑块移动的滑块驱动机构；
[0022] 压力检测模块，所述压力检测模块包括压力
传感器、抵接部件和弹性件，所述弹性件的一端与所述滑块连接，所述弹性件的另一端与所述抵接部件连接，所述
压力传感器与所述弹性件连接，用于检测所述弹性件的弹性力；
[0023] 标记机构，所述标记机构设于所述滑块，用于对叶片凸起进行标记；以及[0024] 控
制模块，所述
控制模块的输入端与所述压力传感器连接，所述控制模块的输出端与所述标记机构连接。
[0025] 根据本发明，所述标记机构采用自动
喷枪，且所述自动喷枪的喷头方向朝向所述抵接部件的下方。
[0026] 根据本发明，所述标记机构包括标记笔和用于驱动所述标记笔上下运动的标记笔驱动组件，且所述标记机构与所述压力检测模块沿所述滑块的移动方向设置。
[0027] 根据本发明，所述标记笔驱动组件包括
气缸，所述气缸的伸缩杆竖直设置，所述标记笔与所述伸缩杆连接。
[0028] 根据本发明，所述抵接部件与叶片的
接触面为抛物面。
[0030] 根据本发明，所述架体的下方设有行走机构。
[0031] 根据本发明，所述行走机构连接有架体驱动机构。
[0032] 根据本发明，所述滑块驱动机构包括电机和滚珠
丝杠副，所述电机固定于所述架体，所述滚珠丝杠副与所述滑道相平行布置，所述电机带动所述滚珠丝杠副的
丝杆转动，从而带动所述滑块沿所述滑道的延伸方向运动。
[0033] 根据本发明，所述控制模块与所述滑块驱动机构连接，用于控制所述滑块的运动。
[0034] (三)有益效果
[0035] 本发明的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：本发明
实施例提供的风力发电机叶片表面缺陷检测方法通过压力检测模块检测出叶片表面待检测区域的实时压力值，根据实时压力值与标准压力值之间的压力差值与压差预设值比较结果判定出该检测位置是否存在表面缺陷以及表面缺陷种类，并且对表面缺陷位置进行标记，从而找到叶片表面存在的不符合工艺要求的表面缺陷，便于对表面缺陷进行处理，该检测方法为一种全新的叶片表面缺陷检测方法，成本低，且操作简单，检测精准快速，避免了对叶片进行表面缺陷检测耗费时间过长降低风力发电机叶片的生产量。
附图说明
[0036] 图1是本发明实施例提供的风力发电机叶片表面缺陷检测装置的检测方法的流程示意图；
[0037] 图2是本发明实施例提供的风力发电机叶片表面缺陷检测装置的检测方法的流程示意图；
[0038] 图3是本发明实施例提供的一种风力发电机叶片表面缺陷检测装置的结构示意图；
[0039] 图4是本发明实施例提供的另一种风力发电机叶片表面缺陷检测装置的结构示意图；
[0040] 图5是图4去除滚珠丝杠副的A-A向剖视图。
[0041] 图中：1：架体；2：滑道；3：滑块；4：压力传感器；5：弹性件；6：抵接部件；7：自动喷枪；8：行走机构；9：滚珠丝杠副；10：气缸；11：标记笔；101：压力检测模块；102：标记机构。
具体实施方式
[0042] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0043] 本发明实施例提供了一种风力发电机叶片表面缺陷检测方法，如图1所示，包括以下步骤：
[0044] 获取压差预设值；
[0045] 设定压力检测模块的标准压力值；
[0046] 压力检测模块放置在叶片表面待检测区域，在待检测区域表面沿设定轨迹移动压力检测模块，压力检测模块实时检测待检测区域表面的实时压力值；
[0047] 计算实时压力值与标准压力值之间的压力差值；
[0048] 比较压力差值与压差预设值的大小，判断叶片表面缺陷种类；
[0049] 标记叶片表面缺陷种类。
[0050] 本发明实施例中，标准压力值F0可以根据叶片表面待检测区域的标准物理参数以及压力检测模块的参数设定，即当压力检测模块放置到完全符合工艺要求不存在表面缺陷的叶片表面时，压力检测模块检测到的压力值。实时压力值FA与标准压力值F0之间的压力差值(FA-F0)来表示当前检测位置的叶片表面是否存在表面缺陷，压差预设值△F表明了叶片工艺要求允许的叶片表面缺陷的程度，当压力差值(FA-F0)的绝对值大于压差预设值△F时，说明叶片表面的检测到的缺陷程度大于工艺要求允许值，当压力差值(FA-F0)的绝对值小于或等于压差预设值△F时，说明表面无缺陷或者缺陷程度在工艺要求允许范围内。本实施例中待检测区域优选为沿叶片的长度方向的线型区域。叶片的长度方向即叶根至叶尖延伸的方向，在叶片的长度方向上的线型区域内压力检测模块的标准压力值一致，选取叶片的长度方向上的线型区域作为一个待检测区域便于后续压力值的计算。
[0051] 本发明实施例提供的风力发电机叶片表面缺陷检测方法通过压力检测模块检测出叶片表面待检测区域的实时压力值，根据实时压力值与标准压力值之间的压力差值与压差预设值比较结果判定出该检测位置是否存在表面缺陷以及表面缺陷种类，并且对表面缺陷位置进行标记，从而找到叶片表面存在的不符合工艺要求的表面缺陷，便于对表面缺陷进行处理，该检测方法为一种全新的叶片表面缺陷检测方法，成本低，且操作简单，检测精准快速，避免了对叶片进行表面缺陷检测耗费时间过长降低风力发电机叶片的生产量。
[0052] 进一步地，本实施例中获取压差预设值，包括：获取满足叶片表面加工工艺要求的叶片表面最大允许凸起对应的压力变化值△F1，将△F1设定为第一压差预设值；获取满足叶片表面加工工艺要求的叶片表面最大允许凹陷对应的压力变化值的绝对值△F2，将△F2设定为第二压差预设值。优选地，本实施例中标准压力值大于或等于第二压差预设值。根据叶片表面加工工艺要求，叶片表面允许凸起和叶片表面允许凹陷对应不同的压力变化值，设定不同的压差预设值便于对是否存在不符合工艺要求的凸起和缺陷准确判断。通过设置标准压力值大于或等于第二压差预设值避免了在标准压力值过小时叶片表面存在工艺要求范围内的凹陷时，压力检测模块就已经失效无法检测到压力值，从而无法对于该区域内的凹陷是否符合工艺要求进行判断。例如，标准压力值为2N，该凹陷处对应的压力变化值的绝对值为3N，根据工艺要求设定的第二压差预设值为4N，则检测到该位置时压力检测模块已经失效实时压力值为0，仅能判断出该处存在凹陷，无法进一步确定该处的缺陷是否符合工艺要求。将标准压力值设定为大于或等于4N，则避免了该种情况的出现，能够准确地检测出不符合工艺要求的凹陷。
[0053] 进一步地，本实施例中叶片表面缺陷包括叶片表面凸起、叶片表面气泡或叶片表面凹陷。叶片表面的实物凸起以及表面气泡在宏观上均表现为在叶片的表面存在凸起，此处的叶片表面凸起即指叶片表面的实物凸起，叶片表面气泡指该处的凸起是由气泡形成的。
[0054] 进一步地，如图2所示，本实施例中比较压力差值与压差预设值的大小，判断叶片表面缺陷种类，包括：当压力差值大于零，且压力差值大于第一压差预设值时，判定待检测区域内检测到的实时压力值的位置缺陷种类为叶片表面凸起或叶片表面气泡；当压力差值小于零，且压力差值的绝对值大于第二压差预设值时，判定待检测区域内检测到的实时压力值的位置缺陷种类为叶片表面凹陷。压力差值大于零说明了该位置表面凸出，进一步通过压力差值与第一压差预设值的比较判定该处的缺陷是否符合工艺要求。压力差值小于零说明了该位置表面下凹，进一步通过压力差值的绝对值与第二压差预设值的比较判定该处的缺陷是否符合工艺要求。
[0055] 进一步地，本实施例中比较压力差值与压差预设值的大小，判断叶片表面缺陷种类，还包括：检测叶片表面凸起位置或叶片表面气泡位置的硬度；判断检测的硬度值是否小于叶片表面标准硬度，若检测到的硬度值小于叶片表面标准硬度，则标记该位置缺陷种类为叶片表面气泡。检测时当判断出某位置为凸出叶片表面的位置后
超声波硬度计等硬度检测装置来检测该位置的表面硬度，由于存在表面气泡时表面硬度较低，当检测到该位置表面硬度较低时说明该位置处的缺陷为表面气泡。
[0056] 进一步地，本实施例中标记叶片表面缺陷种类，包括：将待检测区域坐标化，记录叶片表面缺陷的坐标及叶片表面缺陷的种类；和/或利用标记机构对叶片表面缺陷位置及叶片表面缺陷的种类进行标记。将待检测区域坐标化从而可以实现缺陷位置的实时记录，便于获取叶片表面缺陷出现的规律、分析叶片表面出现缺陷的原因等。检测时直接在叶片的表面采用标记机构标记出存在表面缺陷的位置，便于直观地观察以及对于表面缺陷的处理。
[0057] 本发明实施例提供的一种风力发电机叶片表面缺陷检测装置，如图3-图5所示，包括架体1、设于架体1的滑道2、可滑动设于滑道2的滑块3以及用于驱动滑块3移动的滑块驱动机构；还包括压力检测模块101、标记机构102以及控制模块，压力检测模块101包括压力传感器4、抵接部件6和弹性件5，弹性件5的一端与滑块3连接，弹性件5的另一端与抵接部件6连接，压力传感器4与弹性件5连接，用于检测弹性件5的弹性力，本实施例中的弹性件5优选为弹簧，通过弹簧力的变化可以非常便捷地换算出弹簧的伸缩长度，从而判断缺陷的高度；标记机构102设于滑块3，用于对叶片缺陷进行标记；控制模块的输入端与压力传感器4连接，控制模块的输出端与标记机构102连接。具体地，在使用时控制模块获取压力传感器4的压力
信号，并根据在压力检测模块101运动过程中压力传感器4检测到的实时压力值与标准压力值的差值，判断叶片表面是否存在缺陷，根据判断结果控制标记机构102对缺陷位置进行标记。本实施例中标准压力值F0＝K·X0，K为弹簧的弹性系数，X0为标准压力值对应的弹簧
变形量；实时压力值FA＝K·XA，XA为压力检测模块运动过程中弹簧的实际变形量；压差预设值△F＝K·△X，△X为工艺要求允许的缺陷高度值。实时压力值与标准压力值的压力差值FA-F0＝K(XA-X0)，|XA-X0|>△X时判定为缺陷不符合工艺要求，则对应地根据|FA-F0|与△F的关系可以准确地判断出检测位置是否存在不符合工艺要求的缺陷。具体地，还可以根据FA-F0大于零或小于零判断该缺陷位置是表面凸起还是表面凹陷，判断表面凸起和表面凹陷是否符合工艺要求时分别根据各自对应的压差预设值来进行判断。
[0058] 本发明实施例提供的风力发电机叶片表面缺陷检测装置通过设置的压力检测模块101和标记机构102实现快速准确地对叶片表面缺陷位置进行标记，从而找到叶片表面存在的不符合工艺要求的叶片表面缺陷便于对叶片表面缺陷进行处理，该检测装置结构简单成本低，且操作简单，检测精准快速，避免了对叶片进行表面缺陷检测耗时过长降低风力发电机叶片的生产量。
[0059] 进一步地，如图3所示，本实施例中标记机构102可以采用自动喷枪7，且自动喷枪7的喷头方向朝向抵接部件6的下方。当压力检测模块101检测到叶片表面缺陷位置后直接由自动喷枪7向抵接部件6的下方喷射，喷射到检测有表面缺陷的位置进行标记。采用自动喷枪7进行喷射标记可以简化该检测装置的结构，操作便捷快速。采用自动喷枪7时对于自动喷枪7的固
定位置并无特殊限定，仅需要自动喷枪7的喷头方向朝向抵接部件6即可，结构设置更加灵活紧凑。当需要对不同的缺陷种类进行区分时还可以通过控制自动喷枪7喷出的
颜色来进行区分不同缺陷种类。
[0060] 进一步地，如图4和图5所示，本实施例中标记机构102也可以包括标记笔11和用于驱动所述标记笔11上下运动的标记笔驱动组件，且标记机构102与压力检测模块101沿滑块3的移动方向设置。具体地，本实施例中的标记笔驱动组件包括气缸10，气缸10的伸缩杆竖直设置，标记笔11与伸缩杆连接。标记笔驱动组件也可以采用
液压缸、电机与
齿轮齿条组合等实施方式。滑块3沿滑道2朝设定方向移动时，标记机构102在压力检测模块101的后方，当压力检测模块101检测到叶片表面存在表面缺陷时，滑块3继续朝设定方向运动一定距离使标记笔11位于压力检测模块101检测到的表面缺陷位置后控制标记笔11下落进行标记。压力检测模块101检测到叶片表面缺陷后滑块3应运动的距离可以根据压力检测模块101与标记机构102之间的距离来确定。需要说明的是，标记机构102的设置并不限于上述的几种设置方式，也可以采用其他的结构来实现标记机构102准确地标记到压力检测模块101所检测到的叶片表面缺陷位置。
[0061] 进一步地，本实施例中的抵接部件6与叶片的接触面为抛物面。将抵接部件6设置为抛物面有助于抵接部件6在叶片表面的滑动更加顺畅，优选地，抵接部件6也可以设置为滚轮，变滑动摩擦为
滚动摩擦，减小
摩擦力。
[0062] 进一步，本实施例中架体1的下方设有行走机构8。通过行走机构8可以快速地将检测装置移动至下一待检测位置。优选地，本实施例中的行走机构连接有架体驱动机构。具体地，本实施例中行走机构8可以是滚轮或
履带等。架体驱动机构可以包括
驱动电机和传动机构，驱动电机通过传动机构带动行走机构8行走，从而带动架体1移动。当行走机构8设置为滚轮时，传动机构可以由减速机和齿轮构成，驱动电机由减速机减速后，再通过齿轮带动滚轮转动。优选地，本实施例中的架体1上还设置有与架体驱动机构连接的架体档位
控制器，用于控制架体1的行走速度。
[0063] 进一步地，本实施例中滑块驱动机构包括电机和滚珠丝杠副9，电机固定于架体1，滚珠丝杠副9与滑道2相平行布置，电机带动滚珠丝杠副9的丝杆转动，从而带动滑块3沿滑道2的延伸方向运动。采用滚珠丝杠副9可以实现滑块3的平稳运行。本实施例中的滑块驱动机构还可以是电机与齿轮、齿条的组合，具体地，电机固定于架体，齿条固定于滑块3的顶部，且齿条沿滑道2的长度方向设置，齿轮与齿条
啮合，电机带动齿轮的转动进而带动齿条沿滑道的长度方向运动，从而实现滑块3沿滑道2的长度方向运动。需要说明的是，本实施例中的滑块驱动机构并不限于上述的实施方式，还可以是其他能够实现滑块3沿滑道2长度方向运动的机构。具体地，本实施例中的控制模块与滑块驱动机构连接，用于控制滑块3的运动。将滑块驱动机构与控制模块连接可以实现滑块3运动的自动控制，便于调节滑块3的运动状态。优选地，本实施例中还包括与滑块驱动机构连接的滑块档位控制器，用于控制滑块3的滑动速度。设置的滑块档位控制器，便于手动实时对滑块3的运动进行调节。
[0064] 本发明实施例提供的上述的风力发电机叶片表面缺陷检测装置的检测方法包括以下步骤：
[0065] S1，将架体1放置到叶片表面，并使滑道2的方向与叶片表面的长度方向相一致；
[0066] S2，滑块3带动压力检测模块101沿叶片表面的长度方向运动；同时记录压力传感器4的实时值；
[0067] S3，若实时压力值与标准压力值之间的压力差值的绝对值大于压差预设值，则标记机构102对叶片表面缺陷位置进行标记，表面缺陷位置为实时压力值与标准压力值之间的压力差值大于压力预设值的位置。具体地，还可以根据实时压力值与标准压力值之间的压力差值大于零或者小于零来判断叶片表面缺陷为表面凸起或者表面凹陷。
[0068] 当检测叶片的吸力面，即叶片表面凸出的一侧上，由于叶片表面本身存在一定的弧度，架体1放置到叶片表面时弹簧就会受到一定的
挤压，在滑块3沿滑道2的长度方向运动时，可以近似认为与该架体1对应的长度的叶片表面的弧度无变化。由于叶片表面存在气泡或者突出物时会在叶片表面宏观上形成表面凸起，压力检测模块101移动到凸起位置时，弹性件5的压缩量增大，压力传感器4的检测到的压力值增大，当压力值变化达到压差预设值时，则认为叶片表面存在不符合工艺要求的凸起，需要对其进行标记便于后续对叶片表面进行处理。同理，叶片表面存在凹陷时，压力检测模块101移动到凹陷位置时，弹性件5的压缩量减小，压力传感器4的检测到的压力值减小，当压力值变化达到压差预设值时，则认为叶片表面存在不符合工艺要求的凹陷，需要对其进行标记便于后续对叶片表面进行处理。压差预设值可以根据实际的叶片可以允许最大气泡高度结合弹性件5的弹性系数进行计算而得到。另外，需要说明的是，当检测叶片的压力面，即叶片表面下凹的一侧时，需要更换弹簧，保证在架体1放置到叶片表面时抵接部件6能够接触到叶片的表面，并且使标准压力值达到设定范围内，避免无法准确检测叶片表面凹陷。
[0069] 当本实施例中标记机构102包括标记笔11和用于驱动所述标记笔11上下运动的标记笔驱动组件，且标记机构102与压力检测模块101沿滑块3的移动方向设置时，步骤S3具体包括当实时压力值与标准压力值之间的压力差值大于压差预设值时，滑块3继续运动预设距离后，标记机构102对表面缺陷位置进行标记，预设距离为压力检测模块101与标记机构102之间的间距。
[0070] 当本实施例中的标记机构102采用自动喷枪7，且自动喷枪7的喷头方向朝向抵接部件6的下方时，步骤S3具体包括，当实时压力值与标准压力值之间的压力差值大于压差预设值时，自动喷枪7朝向叶片表面缺陷位置进行喷射。
[0071] 进一步地，本实施例中上述风力发电机叶片表面缺陷检测装置的检测方法还包括步骤S4，当滑块3滑动过整个滑道2长度后，将滑块3退回至滑道2的初始端，并将架体1沿叶片的长度方向移动一个架体1的长度对下一个区域进行检测。完成对叶片整个长度方向的检测。还包括步骤S5，当压力检测模块101移动过叶片的整个长度后，将架体1在叶片的宽度方向上移动与抵接部件6宽度相同的距离后重复步骤S1～S5。根据抵接部件6的宽度来移动架体1可以使得压力检测模块101能够完整地检测过整个叶片的表面，无遗漏的区域。
[0072] 综上所述，本发明实施例提供的风力发电机叶片表面缺陷检测方法为一种全新的叶片表面缺陷检测方法，通过压力检测模块检测出叶片表面待检测区域的实时压力值，根据实时压力值与标准压力值之间的压力差值与压差预设值的比较结果判定出该检测位置是否存在表面缺陷以及表面缺陷种类，并且对表面缺陷位置进行标记，从而找到叶片表面存在的不符合工艺要求的表面缺陷，便于对表面缺陷进行处理。本发明实施例提供的风力发电机叶片表面缺陷检测装置通过设置的压力检测模块和标记机构实现快速准确地对叶片表面缺陷位置进行标记完成上述的叶片表面缺陷检测方法，该检测方法以及检测装置结构简单成本低，且操作简单，检测精准快速，避免了对叶片进行表面缺陷检测耗时过长降低风力发电机叶片的生产量。该风力发电机叶片表面缺陷检测装置的检测方法简单，对于检测人员的专业能力要求低。
[0073] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
