一种光伏电池片缺陷分类装置及其检测方法
专利汇可以提供一种光伏电池片缺陷分类装置及其检测方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种光伏 电池 片 缺陷 分类装置及其相应的检测方法，本装置包括依次设置的电池上料单元，智能检测单元以及下料单元，可以提高工作效率，降低电池生产过程中的碎片率，适合生产线在线分选，有效提高企业的经营效益。，下面是一种光伏电池片缺陷分类装置及其检测方法专利的具体信息内容。
1.一种光伏电池片缺陷分类装置，其特征在于：包括依次设置的电池上料单元，智能检测单元以及下料单元，
所述电池上料单元包括上料主传送带（10）、上料辅传送带（11）、升降传送带（12）、空料盒传送带（13）、上料机械臂（14），所述上料辅传送带（11设置在所述上料主传送带（10）的侧面，所述上料机械臂（14）设置在所述上料主传送带（10）和所述上料辅传送带（11）的上部，所述上料机械臂（14）上设有上料机械手（140），所述升降传送带（12）通过升降机构（120）可以下降至与空料盒传送带（13）相平的位置，所述空料盒传送带（13）设于所述上料辅传送带（11）的正下方；
所述智能检测单元包括检测传送带（20），所述检测传动带（20）上部自电池上料单元一侧起依次设有EL检测装置（21）、外观检测装置（22），所述检测传动带（20）的一侧设有控制组件（23）；
所述下料单元包括下料传送带（30），所述下料传送带（30）上部设有若干个下料机械臂（32），所述下料机械臂（32）上设有下料机械手（320），所述下料传送带（30）的两侧设有若干个料仓（31）。
2.一种根据权利要求1所述的光伏电池片缺陷分类装置，其特征在于：所述上料辅传送带（11）有两条，且对称设置在所述上料主传送带（10的两侧，所述升降传送带（12）以及所述空料盒传送带（13）与所述上料辅传送带（11）配套设置。
3.根据权利要求2所述的光伏电池片缺陷分类装置，其特征在于：所述上料机械臂（32）上设有两个上料机械手（140）。
4.根据权利要求3所述的光伏电池片缺陷分类装置，其特征在于：所述下料传送带（30）的末端还设有安全仓（33）。
5.根据权利要求4所述的光伏电池片缺陷分类装置，其特征在于： 所述下料机械臂（32）有两个以上时，相邻的两个所述下料机械臂（32）可以背向设置，所述下料机械手（320）设置在所述两个相邻的机械臂（32）的外侧。
6.根据权利要求5所述的光伏电池片缺陷分类装置，其特征在于：还包括设置在台面（60）四周的光栅保护装置。
7.根据权利要求1-6任一项所述的光伏电池片缺陷分类装置，其特征在于：所述EL检测装置（21）前以及所述下料单元的前部均设有矫正装置（40）。
8.根据权利要求7所述的光伏电池片缺陷分类装置的检测方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1：人工取电池片（50），放入料盒（110）中，将携带有电池片（50）的料盒（110）放置在上料辅传送带（11上）；
S2：上料辅传送带（11）携带料盒（110）进入上料仓位（111），由所述上料机械手（140）送至上料主传送带（10）上；
S3：S2步骤后空料盒（15）通过升降传送带（12）送至空料盒传送带（13）上自动传送出至工作人员所在地点方便取走；
S4：步骤S3后的电池片（50）通过主传送带（10）进入矫正装置（40）内进行位置矫正，之后，送入EL检测装置（21）内进行EL检测， 检测数据送至控制组件（23）进行EL缺陷分析，并将结果输出在控制组件（23）的显示屏上；
S5：步骤S4中，如果分析所检测的电池片（50）为缺陷片，则不进行后续S6步骤中，通过检测传送带（20）传送直接跳入S7步骤；
S6：在步骤S4中，如果分析所检测的电池片（50）为正常片，则由检测传送带（20）送至外观检测装置（22）中进行检测，检测到的图像数据送至控制组件（23）进行分析，并将结果输出在所述控制组件（23）的显示屏上；
S7：通过S5和S6步骤检测后的电池片（50），被送至下料传送带（30）上进行分选，控制组件（23）根据步骤S4和S6中的检测数据，控制下料机械手（320）将所述电池片（50）放置到合适的料仓（31）；
S8：遇特殊情况，下料机械手未抓取的电池片（50），通过检测传送带（20）送至安全仓（33）内，再次进入步骤S1中。
9.根据权利要求8所述的检测方法，其特征在于：所述S7步骤前还设有电池片位置矫正功能，所述电池片矫正功能通过矫正装置（40）完成。
一种光伏电池片缺陷分类装置及其检测方法
技术领域
背景技术
发明内容
所述电池上料单元包括上料主传送带、上料辅传送带、升降传送带、空料盒传送带、上料机械臂，所述上料辅传送带设置在所述上料主传送带的侧面，所述上料机械臂设置在所述上料主传送带和所述上料辅传送带的上部，所述上料机械臂上设有上料机械手，所述升降传送带通过升降机构可以下降至与空料盒传送带相平的位置，所述空料盒传送带设于所述上料辅传送带的正下方；
所述智能检测单元包括检测传送带，所述检测传动带上部自电池上料单元一侧起依次设有EL检测装置、外观检测装置，所述检测传动带的一侧设有控制组件；
所述下料单元包括下料传送带，所述下料传送带上部设有若干个下料机械臂，所述下料机械臂上设有下料机械手，所述下料传送带的两侧设有若干个料仓。
S2：上料辅传送带携带料盒进入上料仓位，由所述上料机械手送至上料主传送带上；
S3：S2步骤后空料盒通过升降传送带送至空料盒传送带上自动传送出至工作人员所在地点方便取走；
S4：步骤S3后的电池片通过主传送带进入矫正装置内进行位置矫正，之后，送入EL检测装置内进行EL检测， 检测数据送至控制组件进行EL缺陷分析，并将结果输出在控制组件的显示屏上；
S5：步骤S4中，如果分析所检测的电池片为缺陷片，则不进行后续S6步骤中，通过检测传送带传送直接跳入S7步骤；
S6：在步骤S4中，如果分析所检测的电池片为正常片，则由检测传送带送至外观检测装置中进行检测，检测到的图像数据送至控制组件进行分析，并将结果输出在所述控制组件的显示屏上；
S7：通过S5和S6步骤检测后的电池片，被送至下料传送带上进行分选，控制组件根据步骤S4和S6中的检测数据，控制下料机械手将所述电池片放置到合适的料仓；
S8：遇特殊情况，下料机械手未抓取的电池片，通过检测传送带送至安全仓内，再次进入步骤S1中。
具体实施方式
120可以下降至与空料盒传送带13相平的位置，可将空料盒13自动转运至空料盒传送带13上部转运出来，所述空料盒传送带13设于所述上料辅传送带11的正下方。
32横向移动，所述下料机械手320与控制组件23通讯连接，所述下料传送带30的两侧设有若干个料仓31，在本实施例中提供的为三个下料机械臂32及下料机械手320。
S2：上料辅传送带11携带料盒110进入上料仓位111，由所述上料机械手140送至上料主传送带10上；
S3：S2步骤后空料盒15通过升降传送带12送至空料盒传送带13上自动传送出至工作人员所在地点方便取走；
S4：步骤S3后的电池片50通过主传送带10进入矫正装置40内进行位置矫正，之后，送入EL检测装置21内进行EL检测， 检测数据送至控制组件23进行EL缺陷分析，并将结果输出在控制组件23的显示屏上；
S5：步骤S4中，如果分析所检测的电池片50为缺陷片，则不进行后续S6步骤中，通过检测传送带20传送直接跳入S7步骤；
S6：在步骤S4中，如果分析所检测的电池片50为正常片，则由检测传送带20送至外观检测装置22中进行检测，检测到的图像数据送至控制组件23进行分析，并将结果输出在所述控制组件23的显示屏上；
S7：通过S5和S6步骤检测后的电池片50，被送至下料传送带30上进行分选，控制组件23根据步骤S4和S6中的检测数据，控制下料机械手320将所述电池片50放置到合适的料仓31；
S8：遇特殊情况，下料机械手未抓取的电池片50，通过检测传送带20送至安全仓33内，再次进入步骤S1中。
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