技术领域
[0001] 本
发明涉及电工钢
轧制技术领域，特别涉及一种消除无取向电工钢表面裂纹缺陷的方法。
背景技术
[0002] 无取向电工钢表面
质量是电工钢产品重要指标之一。在市场竞争日趋激烈、用户对产品质量要求不断提升的形势下，表面质量已成为确保批量、稳定、合理成本生产电工钢产品的关键指标，影响用户对产品的直观感受，影响最终订单的兑现。
[0003] 裂纹缺陷主要集中在Si含量0.7wt％-1.6wt％、P含量0.05wt％-0.1wt％的无取向电工钢上，在5
机架酸连
轧机下线后，带钢双面出现裂纹缺陷且程度明显。参见图1，裂纹缺陷表现为小坑状裂口形、深度20μm左右，主要集中在钢板边部200mm区域内，双面无规律分布，影响带钢表面质量，使产品降级，导致用户无法正常使用，影响产品的市场竞争
力。
发明内容
[0004] 本发明的目的是提供一种消除无取向电工钢表面裂纹缺陷的方法，适用于Si含量为0.7wt％-1.6wt％、P含量为0.05wt％-0.1wt％的无取向电工钢，能够消除带钢表面裂纹缺陷，提高产品表面质量。
[0005] 为实现上述目的，本发明提供了一种消除无取向电工钢表面裂纹缺陷的方法，适用于Si含量为0.7wt％-1.6wt％、P含量为0.05wt％-0.1wt％的无取向电工钢，该方法是在常化
酸洗时，控制常化炉
露点在0℃以下，常化
温度在1000℃以下，常化
张力9-12N/mm2；控制抛丸速度65-75m/s。
[0006] 进一步地，所述常化炉露点控制在-30℃～0℃。
[0007] 进一步地，所述常化
温度控制在900-990℃。
[0008] 进一步地，该方法还包括：控制常化速度40m/min以上。
[0009] 进一步地，所述常化速度控制在40-55m/min。
[0010] 进一步地，该方法还包括：控制常化炉压为20-50Pa。
[0011] 进一步地，该方法还包括：控制酸洗温度85℃以下，酸洗时间60-100s。
[0012] 进一步地，所述酸洗温度控制在70-85℃。
[0013] 进一步地，该方法还包括：控制酸浓度50-115g/L。
[0015] 本发明
实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0016] 本发明实施例中提供的消除无取向电工钢表面裂纹缺陷的方法，适用于Si含量为0.7wt％-1.6wt％、P含量为0.05wt％-0.1wt％的无取向电工钢，在常化酸洗时，通过采取控制常化炉露点在0℃以下，常化温度在1000℃以下，常化张力9-12N/mm2；控制抛丸速度65-
75m/s的措施，严格控制各工艺参数，在常化炉露点、常化温度、常化张力及抛丸速度工艺条件的协同作用下，降低钢板在常化过程中的
氧化程度、减少钢板氧化深度，减少酸洗抛丸对钢基体
晶界的破坏，从而减小常化、酸洗对无取向电工钢表面质量的影响，达到消除轧制后带钢表面裂纹缺陷，得到表面质量良好的无取向电工钢的技术效果，进而提高产品市场竞争力。
附图说明
[0017] 图1是现有方法得到的无取向电工钢表面裂纹缺陷的扫描电镜图；
[0018] 图2是本发明实施例1得到的无取向电工钢表面的扫描电镜图。
具体实施方式
[0019] 本发明实施例提供一种消除无取向电工钢表面裂纹缺陷的方法，适用于Si含量为0.7wt％-1.6wt％、P含量为0.05wt％-0.1wt％的无取向电工钢，能够消除带钢表面裂纹缺陷，提高产品表面质量，提高产品市场竞争力。
[0020] 为实现上述目的，本发明实施例总体思路如下：
[0021] 本发明提供了一种消除无取向电工钢表面裂纹缺陷的方法，适用于Si含量为0.7wt％-1.6wt％、P含量为0.05wt％-0.1wt％的无取向电工钢，该方法是在常化酸洗时，控
2
制常化炉露点在0℃以下，常化温度在1000℃以下，常化张力9-12N/mm ；控制抛丸速度65-
75m/s。
[0022] 通过以上内容可以看出，本发明通过对常化酸洗工艺进行改进，对常化炉露点、常化温度和常化张力进行控制，降低钢板常化过程的氧化程度，减少钢板氧化深度；对抛丸速度进行控制，减少对钢基体晶界的破坏。在常化炉露点、常化温度、常化张力及抛丸速度工艺条件的协同作用下，降低钢板在常化过程中的氧化程度、减少钢板氧化深度，减少酸洗抛丸对钢基体晶界的破坏，从而减小常化、酸洗对无取向电工钢表面质量的影响，实现消除轧制后带钢表面裂纹缺陷，得到表面质量良好的无取向电工钢的目的，进而提高产品市场竞争力。
[0023] 为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图和具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本发明技术方案的详细的说明，而不是对本发明技术方案的限定，在不冲突的情况下，本发明实施例以及实施例中的技术特征可以相互结合。
[0024] 本发明实施例提供了一种消除无取向电工钢表面裂纹缺陷的方法，适用于Si含量为0.7wt％-1.6wt％、P含量为0.05wt％-0.1wt％的无取向电工钢，该方法是在常化酸洗时，控制常化炉露点在0℃以下，常化温度在1000℃以下，常化张力9-12N/mm2；控制抛丸速度65-75m/s。
[0025] 常化炉露点过高会加重钢板氧化、使钢板的氧化程度增加；常化温度过高金属损失过大、影响轧制生产；常化张力过大会加重带钢表面划痕、凹坑等缺陷的产生，过小则会影响生产机组
稳定性；抛丸速度过大使钢基体晶粒受力发生变化，破坏钢基体晶界，过小则会影响酸洗质量。因此，只有严格控制常化炉露点、常化温度、常化张力及抛丸速度工艺条件，在其协同作用下，才能够降低钢板在常化过程中的氧化程度、减少钢板氧化深度，减少酸洗抛丸对钢基体晶界的破坏，从而减小常化、酸洗对无取向电工钢表面质量的影响，消除轧制后带钢表面裂纹缺陷。
[0026] 本发明实施例中，所述常化炉露点控制在-30℃～0℃。露点过高会加重钢板氧化、使钢板的氧化程度增加；露点过低对设备要求较高，增加生产成本。
[0027] 本发明实施例中，所述常化温度控制在900-990℃。常化温度对电工钢的晶粒尺寸及性能有较大影响，温度过小会影响常化的效果，得到的晶粒尺寸过小，使电工钢的性能降低；温度过高金属损失过大、影响轧制生产，且温度过高会使晶粒增长过大，在轧制时容易发生脆断等问题，因此需控制合适的常化温度，优选900-990℃。
[0028] 本发明实施例中，该方法还包括：控制常化速度40m/min以上。优选的，常化速度控制在40-55m/min。常化速度过小影响生产效率，使生产成本上升，速度过大又会影响常化效果，因此需要控制合适的常化速度。
[0029] 本发明实施例中，该方法还包括：控制常化炉压为20-50Pa。炉压过大会使生产成本上升，且影响设备安全；炉压过小会使空气进入炉内，造成钢板氧化。且炉压会与常化炉露点、常化温度、常化张力及抛丸速度的工艺条件之间相互配合、相互影响，炉压设定不同范围通常会影响到上述这些参数的设定，在本实施例中控制的常化炉露点、温度、张力、及抛丸速度条件下，炉压设定范围值在20-50Pa之间时，其相互之间能够产生较好的协同作用，避免对电工钢表面质量产生影响。
[0030] 本发明实施例中，该方法还包括：控制酸洗温度85℃以下，酸洗时间60-100s。优选的，酸洗温度控制在70-85℃。酸洗时间和温度过长、过高会出现
过酸洗缺陷；时间和温度过短或过低，酸洗速率慢，会出现酸洗不良缺陷，酸洗效果差，无法有效去除表面氧化
铁皮。在该酸洗温度和酸洗时间范围内，与常化炉露点、温度、张力、抛丸速度及炉压相互配合，在其协同作用下，可以避免常化酸洗对无取向电工钢表面质量的影响，消除无取向电工钢表面裂纹缺陷。
[0031] 本发明实施例中，该方法还包括：控制酸浓度50-115g/L。酸洗浓度过高会出现过酸洗或残酸，且酸浓度过高会使酸
蒸发速率较快，酸损耗大；浓度过小会出现酸洗不良缺陷，无法有效去除表面氧化铁皮。在该酸洗浓度范围下，同时合理控制抛丸速度及酸洗温度，可避免出现酸洗不良、过酸洗或抛丸速度过大使丸粒进入带钢基体。
[0032] 本发明实施例中，所述酸为盐酸。采用盐酸进行酸洗效果较好。
[0033] 通过上述内容可以看出，本发明实施例提供的消除无取向电工钢表面裂纹缺陷的方法，通过对常化酸洗工艺进行改进，严格控制常化酸洗时常化炉露点、常化温度、常化张力、常化速度、抛丸速度、酸洗温度、酸洗时间、酸洗浓度以及常化炉压，在其相互配合作用下，能够降低钢板在常化过程中的氧化、减少酸洗抛丸对钢基体晶界的破坏，从而减小对无取向电工钢表面质量的影响，达到消除轧制后带钢表面裂纹缺陷，得到表面质量良好的无取向电工钢的目的，进而提高产品市场竞争力。
[0034] 以下通过实施例对本发明作更详细的描述。这些实施例仅是对本发明最佳实施方式的描述，并不对本发明的范围有任何的限制。
[0035] 实施例1
[0036] 无取向电工钢Si含量0.7wt％、P含量0.05wt％。常化酸洗时，控制常化炉露点0℃，2
常化温度900℃，常化速度40m/min，常化张力9N/mm ，控制抛丸速度65m/s，酸洗温度70℃，盐酸浓度50g/L，酸洗时间100s，常化炉压20Pa，常化轧制，带钢表面没有裂纹，获得表面质量良好的无取向电工钢。
[0037] 实施例2
[0038] 无取向电工钢Si含量1.6wt％、P含量1.0wt％。常化酸洗时，控制常化炉露点-30℃，常化温度990℃，常化速度55m/min，常化张力12N/mm2，控制抛丸速度75m/s，酸洗温度85℃，盐酸浓度115g/L，酸洗时间60s，常化炉压50Pa，常化轧制，带钢表面没有裂纹，获得表面质量良好的无取向电工钢。
[0039] 实施例3
[0040] 无取向电工钢Si含量1.2wt％、P含量0.08wt％。常化酸洗时，控制常化炉露点-102
℃，常化温度950℃，常化速度50m/min，常化张力10N/mm ，控制抛丸速度70m/s，酸洗温度80℃，盐酸浓度80g/L，酸洗时间80s，常化炉压35Pa，常化轧制，带钢表面没有裂纹，获得表面质量良好的无取向电工钢。
[0041] 实施例4
[0042] 无取向电工钢Si含量1.0wt％、P含量0.06wt％。常化酸洗时，控制常化炉露点-20℃，常化温度930℃，常化速度45m/min，常化张力11N/mm2，控制抛丸速度68m/s，酸洗温度75℃，盐酸浓度60g/L，酸洗时间70s，常化炉压30Pa，常化轧制，带钢表面没有裂纹，获得表面质量良好的无取向电工钢。
[0043] 实施例5
[0044] 无取向电工钢Si含量1.4wt％、P含量0.09wt％。常化酸洗时，控制常化炉露点0℃，常化温度1000℃，常化速度50m/min，常化张力10N/mm2，控制抛丸速度73m/s，酸洗温度80℃，盐酸浓度100g/L，酸洗时间90s，常化炉压40Pa，常化轧制，带钢表面没有裂纹，获得表面质量良好的无取向电工钢。
[0045] 图1为现有无取向电工钢表面的扫描电镜图，可清晰看出其表面有裂纹缺陷，深度在20μm左右，图2为本发明实施例1得到的无取向电工钢表面的扫描电镜图，其表面平整，消除了表面的裂纹缺陷，得到表面质量良好的无取向电工钢。
[0046] 本发明实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
[0047] 本发明实施例中提供的消除无取向电工钢表面裂纹缺陷的方法，适用于Si含量为0.7wt％-1.6wt％、P含量为0.05wt％-0.1wt％的无取向电工钢，在常化酸洗时，通过采取控制常化炉露点在0℃以下，常化温度在1000℃以下，常化张力9-12N/mm2；控制抛丸速度65-
75m/s的措施，严格控制各工艺参数，在常化炉露点、常化温度、常化张力及抛丸速度工艺条件的协同作用下，降低钢板在常化过程中的氧化程度、减少钢板氧化深度，减少酸洗抛丸对钢基体晶界的破坏，从而减小常化、酸洗对无取向电工钢表面质量的影响，达到消除轧制后带钢表面裂纹缺陷，得到表面质量良好的无取向电工钢的技术效果，进而提高产品市场竞争力。
[0048] 最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行
修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的
权利要求范围当中。
