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一种用于金属 钢板的穿孔打磨装置

阅读：206发布：2022-10-01

专利汇可以提供一种用于金属钢板的穿孔打磨装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型涉及金属加工相关技术领域，具体为一种用于金属钢板的穿孔打磨装置，包括安装架，安装架的表面滑动连接有连接架，连接架的表面转动连接有调节板，调伺服气缸的表面焊接有固定套安装架的表面焊接有加工台，气动夹板的表面卡接有金属钢板，金属钢板吸附在电磁吸附板的表面，有益效果为：在安装金属钢板时，将其放入到加工槽的内部，然后启用电磁吸附板，使得电磁吸附板具备磁性并将金属钢板吸附固定，然后调节两组气动夹板，通过气动夹板对金属钢板进行进一步地夹持固定，多重固定结构的设置，固定效果更佳，同时关闭电磁吸附板并调节气动夹板，即可将金属钢板取下，操作方便，适合推广。，下面是一种用于金属钢板的穿孔打磨装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种用于金属钢板的穿孔打磨装置，包括安装架(1)，其特征在于：所述安装架(1)的表面滑动连接有连接架(2)，所述连接架(2)的表面转动连接有调节板(3)，所述调节板(3)的表面转动连接有第一转盘(4)，所述第一转盘(4)的表面转动连接有第一安装板(5)，所述第一安装板(5)的表面滑动连接有钻孔头(6)，调节板(3)的表面转动连接有第二转盘(7)，所述第二转盘(7)的表面转动连接有第二安装板(8)，所述第二安装板(8)的表面滑动连接有打磨头(9)，第一安装板(5)与第二安装板(8)的表面均螺接有伺服驱动器(10)，且第一安装板(5)与第二安装板(8)的表面均螺接有伺服气缸(11)，所述伺服气缸(11)的表面焊接有固定套(12)，所述固定套(12)螺接在钻孔头(6)和打磨头(9)的表面，安装架(1)的表面焊接有加工台(13)，所述加工台(13)的内壁上螺接有电磁吸附板(14)，且加工台(13)的内壁上螺接有气动夹板(15)，所述气动夹板(15)的表面卡接有金属钢板(16)，所述金属钢板(16)吸附在电磁吸附板(14)的表面。
2.根据权利要求1所述的一种用于金属钢板的穿孔打磨装置，其特征在于：所述安装架(1)的内部设有多组滑槽，连接架(2)通过多组滑槽滑动连接在安装架(1)的表面，调节板(3)呈矩形板状结构，调节板(3)的两侧表面呈半圆形结构，调节板(3)的半圆形结构内部焊接有转动杆，转动杆转动连接在连接架(2)的内部。
3.根据权利要求1所述的一种用于金属钢板的穿孔打磨装置，其特征在于：所述第一转盘(4)呈实心“V”字形板状结构，第一转盘(4)的凹陷部分内部焊接有内转盘，转盘转动连接在调节板(3)的内部上端，第一转盘(4)的突出部分内部焊接有外转盘，外转盘转动连接在第一安装板(5)的表面，第一安装板(5)呈“L”形板状结构，钻孔头(6)滑动连接在第一安装板(5)的水平部分表面。
4.根据权利要求1所述的一种用于金属钢板的穿孔打磨装置，其特征在于：所述第二转盘(7)与第一转盘(4)的结构相同，第二转盘(7)的内部焊接有内转盘和外转盘，内转盘转动连接在调节板(3)的内部下端，第二安装板(8)与第一安装板(5)的结构相同，打磨头(9)滑动连接在第二安装板(8)的水平部分表面。
5.根据权利要求1所述的一种用于金属钢板的穿孔打磨装置，其特征在于：所述伺服气缸(11)包括气动座和气动杆，气动座螺接在第一安装板(5)和第二安装板(8)的竖直部分内侧表面，伺服气缸(11)设置有多组，固定套(12)焊接在气动杆的表面，固定套(12)呈圆环状结构，固定套(12)的内壁螺接在钻孔头(6)和打磨头(9)的驱动电机表面。
6.根据权利要求1所述的一种用于金属钢板的穿孔打磨装置，其特征在于：所述加工台(13)的内部设有加工槽，电磁吸附板(14)螺接在加工槽的下内壁，电磁吸附板(14)的输入端与控制器的输出端信号连接，气动夹板(15)的结构与伺服气缸(11)的结构相同，气动夹板(15)设置有两组，气动夹板(15)上的气动座螺接在加工槽的两侧内壁，气动座挤压连接在金属钢板(16)的两侧表面。

说明书全文

一种用于金属钢板的穿孔打磨装置

技术领域

[0001] 本实用新型涉及金属加工相关技术领域，具体为一种用于金属钢板的穿孔打磨装置。

背景技术

[0002] 钻孔是指用钻头在实体材料上加工出孔的操作。钻孔的位置精度的控制，实质上是钻削过程中钻头与工件的相互正确位置的控制过程，打磨，是表面改性技术的一种，一般指借助粗糙物体(含有较高硬度颗粒的砂纸等)来通过摩擦改变材料表面物理性能的一种加工方法。

[0003] 现有技术中，在金属钢板加工时，需要通过钻孔装置和打磨装置对钢板进行钻孔和打磨加工，先将钢板固定在钻孔装置内，然后对钢板进行打孔，打孔完后取出，并将钢板固定在打磨装置内部，然后进行打磨加工，在进行钢板的钻孔和打磨加工时，存在较大的加工间隙，需要重复的进行固定和拆取操作，操作复杂，降低了加工效率；且一般通过机械式的固定方式对钢板进行固定，单一的固定方式，固定效果较差，并不便于对钢板进行安装和拆卸，操作复杂，进而影响了加工效率。实用新型内容

[0004] 本实用新型的目的在于提供一种用于金属钢板的穿孔打磨装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0005] 为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于金属钢板的穿孔打磨装置，包括安装架，所述安装架的表面滑动连接有连接架，所述连接架的表面转动连接有调节板，所述调节板的表面转动连接有第一转盘，所述第一转盘的表面转动连接有第一安装板，所述第一安装板的表面滑动连接有钻孔头，调节板的表面转动连接有第二转盘，所述第二转盘的表面转动连接有第二安装板，所述第二安装板的表面滑动连接有打磨头，第一安装板与第二安装板的表面均螺接有伺服驱动器，且第一安装板与第二安装板的表面均螺接有伺服气缸，所述伺服气缸的表面焊接有固定套，所述固定套螺接在钻孔头和打磨头的表面，安装架的表面焊接有加工台，所述加工台的内壁上螺接有电磁吸附板，且加工台的内壁上螺接有气动夹板，所述气动夹板的表面卡接有金属钢板，所述金属钢板吸附在电磁吸附板的表面。

[0006] 优选的，所述安装架的内部设有多组滑槽，连接架通过多组滑槽滑动连接在安装架的表面，调节板呈矩形板状结构，调节板的两侧表面呈半圆形结构，调节板的半圆形结构内部焊接有转动杆，转动杆转动连接在连接架的内部。

[0007] 优选的，所述第一转盘呈实心“V”字形板状结构，第一转盘的凹陷部分内部焊接有内转盘，转盘转动连接在调节板的内部上端，第一转盘的突出部分内部焊接有外转盘，外转盘转动连接在第一安装板的表面，第一安装板呈“L”形板状结构，钻孔头滑动连接在第一安装板的水平部分表面。

[0008] 优选的，所述第二转盘与第一转盘的结构相同，第二转盘的内部焊接有内转盘和外转盘，内转盘转动连接在调节板的内部下端，第二安装板与第一安装板的结构相同，打磨头滑动连接在第二安装板的水平部分表面。

[0009] 优选的，所述伺服气缸包括气动座和气动杆，气动座螺接在第一安装板和第二安装板的竖直部分内侧表面，伺服气缸设置有多组，固定套焊接在气动杆的表面，固定套呈圆环状结构，固定套的内壁螺接在钻孔头和打磨头的驱动电机表面。

[0010] 优选的，所述加工台的内部设有加工槽，电磁吸附板螺接在加工槽的下内壁，电磁吸附板的输入端与控制器的输出端信号连接，气动夹板的结构与伺服气缸的结构相同，气动夹板设置有两组，气动夹板上的气动座螺接在加工槽的两侧内壁，气动座挤压连接在金属钢板的两侧表面。

[0011] 与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

[0012] 1.钻孔头和打磨头分别通过第一转盘和第二转盘转动连接在调节板的表面，通过钻孔头对金属钢板进行钻孔后，因第一转盘与第二转盘能够独立的进行转动，进而使得打磨头对钻孔后的孔空心打磨，同时钻孔头对未开孔的位置进行钻孔，钻孔和打磨同时进行，进而提高了金属钢板的加工效率，结构简单，使用效果好；

[0013] 2.在安装金属钢板时，将其放入到加工槽的内部，然后启用电磁吸附板，使得电磁吸附板具备磁性并将金属钢板吸附固定，然后调节两组气动夹板，通过气动夹板对金属钢板进行进一步地夹持固定，多重固定结构的设置，固定效果更佳，同时关闭电磁吸附板并调节气动夹板，即可将金属钢板取下，操作方便，适合推广。附图说明

[0014] 图1为本实用新型结构示意图；

[0015] 图2为本实用新型第二安装板与固定套连接结构示意图；

[0016] 图3为本实用新型伺服气缸与固定套连接结构示意图；

[0017] 图4为本实用新型加工台与金属钢板连接结构示意图。

[0018] 图中：安装架1、连接架2、调节板3、第一转盘4、第一安装板5、钻孔头6、第二转盘7、第二安装板8、打磨头9、伺服驱动器10、伺服气缸11、固定套12、加工台13、电磁吸附板14、气动夹板15、金属钢板16。

具体实施方式

[0019] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

[0020] 请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：一种用于金属钢板的穿孔打磨装置，包括安装架1，安装架1的表面滑动连接有连接架2，连接架2的表面转动连接有调节板3，安装架1的内部设有多组滑槽，连接架2通过多组滑槽滑动连接在安装架1的表面，调节板
3呈矩形板状结构，调节板3的两侧表面呈半圆形结构，调节板3的半圆形结构内部焊接有转动杆，转动杆转动连接在连接架2的内部，连接架2通过滑槽带动钻孔头6和打磨头9发生竖直方向位置的变化，同时调节板3通过转动杆在连接架2的表面发生水平方向上的转动，进而对钻孔头6和打磨头9的水平位置进行初步整体调节，结构简单，便于使用；

[0021] 参照图1，调节板3的表面转动连接有第一转盘4，第一转盘4的表面转动连接有第一安装板5，第一安装板5的表面滑动连接有钻孔头6，第一转盘4呈实心“V”字形板状结构，第一转盘4的凹陷部分内部焊接有内转盘，转盘转动连接在调节板3的内部上端，第一转盘4的突出部分内部焊接有外转盘，外转盘转动连接在第一安装板5的表面，第一安装板5呈“L”形板状结构，钻孔头6滑动连接在第一安装板5的水平部分表面，通过对第一转盘4进行转动，使得钻孔头6的水平位置发生改变，同时通过对第一安装板5进行转动，使得钻孔头6的水平位置发生进一步地改变，钻孔头6能够对不同的位置进行钻孔，适用范围更加广泛，保证了钻孔效率，使用效果更佳；

[0022] 参照图1和图2，调节板3的表面转动连接有第二转盘7，第二转盘7的表面转动连接有第二安装板8，第二安装板8的表面滑动连接有打磨头9，第二转盘7与第一转盘4的结构相同，第二转盘7的内部焊接有内转盘和外转盘，内转盘转动连接在调节板3的内部下端，第二安装板8与第一安装板5的结构相同，打磨头9滑动连接在第二安装板8的水平部分表面，通过对第二转盘7进行转动，使得打磨头9的水平位置发生改变，同时通过对第二安装板8进行转动，使得打磨头9的水平位置发生进一步地改变，打磨头9能够对不同的位置进行打磨，适用范围更加广泛，保证了打磨效率，使用效果更佳；

[0023] 参照图2和图3，第一安装板5与第二安装板8的表面均螺接有伺服驱动器10，且第一安装板5与第二安装板8的表面均螺接有伺服气缸11，伺服气缸11的表面焊接有固定套12，固定套12螺接在钻孔头6和打磨头9的表面，伺服气缸11包括气动座和气动杆，气动座螺接在第一安装板5和第二安装板8的竖直部分内侧表面，伺服气缸11设置有多组，固定套12焊接在气动杆的表面，固定套12呈圆环状结构，固定套12的内壁螺接在钻孔头6和打磨头9的驱动电机表面，通过固定套12对钻孔头6和打磨头9进行固定，启动伺服气缸11，通过伺服气缸11带动打磨头9发生水平方向上位置的改变，进一步地对需要打孔和打磨的位置进行定位，提高了打孔与打磨的精确度，使用效果好；

[0024] 参照图4，安装架1的表面焊接有加工台13，加工台13的内壁上螺接有电磁吸附板14，且加工台13的内壁上螺接有气动夹板15，气动夹板15的表面卡接有金属钢板16，金属钢板16吸附在电磁吸附板14的表面，加工台13的内部设有加工槽，电磁吸附板14螺接在加工槽的下内壁，电磁吸附板14的输入端与控制器的输出端信号连接，气动夹板15的结构与伺服气缸11的结构相同，气动夹板15设置有两组，气动夹板15上的气动座螺接在加工槽的两侧内壁，气动座挤压连接在金属钢板16的两侧表面，安装金属钢板16时，启动电磁吸附板
14，使得电磁吸附板14具备磁性并对金属钢板16进行吸附固定，然后调节两组气动夹板15，使得两组气动夹板15对金属钢板16进行夹持固定，多重固定结构的设置，固定效果更佳，关闭电磁吸附板14并调节气动夹板15，即可将金属钢板16取下，操作简单。

[0025] 工作原理：伺服气缸11和气动夹板15的型号均为MGPM16-10Z，伺服气缸11和气动夹板15均与外接电源电性连接，实际工作时，将金属钢板16放入到加工槽的内部，然后通过控制器打开电磁吸附板14，使得电磁吸附板14具备磁性吸附能力，将金属钢板16吸附在电磁吸附板14的表面，完成对金属钢板16竖直方向的固定，然后启动两组气动夹板15，两组气动夹板15发生伸缩调节并对金属钢板16的两侧表面进行夹持固定，完成对金属钢板16水平方向的固定，多重限位固定结构的设置，固定效果好，同时收缩两组气动夹板15并关闭电磁吸附板14，使得电磁吸附板14不具备磁性吸附能力，即可将金属钢板16取出，结构简单，便于对金属钢板16进行拆卸，进而提高了加工效率，在对金属钢板16进行打孔时，通过调节板3带动钻孔头6与打磨头9发生水平方向的同时转动，通过第一转盘4和第二转盘7带动钻孔头6和打磨头9发生单独的水平方向转动，同时启动伺服气缸11，通过多组伺服驱动器10与伺服气缸11的作用，精准的对钻孔头6和打磨头9的位置进行定位，提高了打孔的精度，当完成打孔后，因钻孔头6与打磨头9通过第一转盘4和第二转盘7进行单独调节，钻孔头6在打完一个孔后，迅速的调节并打出另一个孔，此时通过调节第二转盘7，使得打磨头9对完成打孔后的位置进行打磨，一边进行打磨，一边进行钻孔，提高了打磨和钻孔的效率，减少了加工间隙，进而提高了加工效率，使用效果好，适合推广。

[0026] 尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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