技术领域
[0001] 本
发明涉及家具建材领域，具体涉及一种高强度植物豆胶生态板及制作方法。
背景技术
[0002] 据统计2018年中国人造板产量高大2.99亿立方米，为国民经济发展做出了巨大贡献。但随着国际国内经济形势的变化，人造板行业日趋激烈。其中，环保化、低
醛化一直是人造板行业
力求突破发展的方向之一，不环保的产品终将被市场淘汰。
[0003] 国内外媒体曝光人造板甲醛超标事件层出不穷，对于人造板行业造成很大冲击。甲醛主要来源于木材胶粘剂。低醛、无醛的产品一直是行业开发的焦点。近年来，以大豆胶作为胶粘剂的低醛、无醛生态板因其表面美观、生态环保、施工方便、耐划耐磨的特点备受消费者青睐。
[0004] 但是现有豆胶生态板存在以下问题：1、板身强度不足，在使用过程中容易损坏，而且板材的边
角位置容易出现脱落、掉角等问题；2、不使用甲醛的板材防虫效果较弱，
现有技术是向粘接剂中加入氯氰菊酯、苯氰菊酯等防虫剂，会产生新的污染。
[0005] 因此，市场亟需一种强度高、防虫效果好、生态环保的豆胶生态板。
发明内容
[0006] 本发明的目的在于克服现有技术
缺陷，提供一种高强度植物豆胶生态板及制作方法，提高植物豆胶生态板的强度，填补市场上的空白。
[0007] 一种高强度植物豆胶生态板及制作方法，所述生态板从中心向两侧依次包括板芯、
覆盖在板芯上的粘接层、覆盖在粘结层上的
碳纤维布和覆盖
碳纤维布的加固层；
[0008] 所述粘接层原料按重量份数计包括：改性聚酰胺
树脂A 80-120份，
脱脂豆粉20-30份，
固化剂5-15份，
水30-50份；
[0009] 所述加固层原料按
质量份数计包括：改性聚酰胺树脂B 200-250份，
大豆分离蛋白180-220份，短切碳纤维10-20份，复合调节剂20-30份，水350-400份；
[0010] 所述复合调节剂为氢
氧化钠、
硫酸氢钠、十二烷基硫酸钠的一种或几种；所述固化剂由氢氧化钠和2-羟基乙胺复配混凝，固体含量20-30％。
[0011] 本发明还提供一种高强度植物豆胶生态板的制作方法，所述制作方法包括以下步骤：
[0012] S1，制作粘接层豆胶：向80-120份改性聚酰胺树脂A中加入20-30份脱脂豆粉，室温下搅拌均匀再加入30-50份水和5-15份固化剂，得到粘结层豆胶；
[0013] S2，制作加固层豆胶：向350-400份水中加入复合调节剂20-30份搅拌溶解，加热到70-80℃，加入大豆分离蛋白180-220份，搅拌均匀并静置0.5～2小时，冷却至常温用
甲酸调节pH值到6.5-7，加入改性聚酰胺树脂B 200-250份，短切碳纤维10-20份，混合均匀得到加固层豆胶；
[0014] S3，对板芯进行
表面处理，去除灰尘和杂物，使用喷胶机将粘结层豆胶均匀喷至板芯表面，喷胶量40-50g/平方米，然后进行第一次
热压；
[0015] S4，将碳纤维布均匀铺设在第一次热压后的板材上，使用喷胶机将加固层豆胶喷至碳纤维布及板材上，喷胶量30-60g/平方米，然后进行第二次热压。
[0016] 作为改进，所述复合调节剂原料按照质量份数计包括硫酸氢钠10-15份，十二烷基硫酸钠5-10份，氢氧化钠5-10份。
[0017] 作为改进，所述碳纤维布为6K或12K碳纤维编织的平纹织物，所述短切碳纤维长度为5-10mm。
[0018] 作为改进，所述改性聚酰胺树脂A为固体含量25-35％，黏度80～120mPa·s，pH值为3.0-3.5；所述改性聚酰胺树脂B的固体含量为30-40％，黏度700-800mPa·s，pH值为3.5-4。
[0019] 作为改进，所述加固层上还设有装饰层，所述装饰层为三聚氰胺浸渍纸。
[0020] 作为改进，所述S3第一次热压
温度为150-230℃，压力2-3MPa，热压时间50-100s。
[0021] 作为改进，所述S4第二次热压温度为200-300℃，压力2-3MPa，热压时间200-400s。
[0022] 作为改进，所述S4将碳纤维布放入加固层豆胶中浸泡10-40min，然后将碳纤维布均匀铺设在第一次热压后的板材上。
[0023] 作为改进，所述碳纤维布的层数为1～3层。
[0024] 发明的有益效果：
[0025] 1.本发明使用碳纤维布对板材强化，使用改性大豆胶对板材进行粘接和包覆，可以有效增强板材整体的物理强度；粘接层豆胶粘接力强，可以增强板芯与碳纤维布的结合效果，提高板材的
抗拉强度和抗压强度；短切碳纤维强化加固层的物理特性，加固层热压固化后强度高、韧性好可以有效防止板材边角脱落、掉角等情况的出现。
[0026] 2.采用改性大豆胶作为粘接剂，且粘接剂中不含有醛，可以从根源上避免甲醛的释放，达到生态环保的效果。
[0027] 3.加固层豆胶复合了短切碳纤维后可以有效防止蛀虫的侵蚀，防虫效果好。
附图说明
[0028] 图1为一种高强度植物豆胶生态板的结构图。
[0029] 1-板芯，2-粘结层，3-碳纤维布，4-加固层。
具体实施方式
[0030] 下面通过
实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围中。
[0031] 以下实施例使用的原料规格如下：
[0032] 改性聚酰胺树脂A固体含量30％，黏度80-100mPa·s，pH值为3.0-3.5,；
[0033] 改性聚酰胺树脂B固体含量40％，黏度700-800mPa·s，pH值为3.5-4.0；
[0034] 固化剂由氢氧化钠和2-羟基乙胺复配混凝，固体含量20-30％；
[0035] 碳纤维布为6K碳纤维编织的平纹织物；
[0036] 短切碳纤维长度为6mm。
[0037] 实施例1
[0038] 本实施例公开了一种高强度植物豆胶生态板，如图1所示，生态板从中心向两侧依次包括板芯1、覆盖在板芯上的粘结层2、覆盖在粘接层上的碳纤维布3、和覆盖在碳纤维布上的加固层4。
[0039] 粘接层采2用无甲醛大豆胶热压而成，用于增强碳纤维布3与板芯1的连接强度，提高生态板的抗压强度和抗拉强度。加固层4采用短切碳纤维复合的无甲醛大豆胶。无甲醛大豆胶复合短切碳纤维并热压固化之后，可以有效提高加固层4的力学强度，对内部的板芯1和碳纤维布2起到保护作用。
[0040] 实施例2
[0041] 本实施例公开了一种将碳纤维布直接铺设在粘接层的制作方法。
[0042] 一种高强度植物豆胶生态板及制作方法，包括以下步骤：
[0043] S1，制作粘结层豆胶：向100份改性聚酰胺树脂A中加入30份脱脂豆粉，在室温下搅拌均匀，再加入40份水和10份固化剂，得到粘结层豆胶；
[0044] S2，制作加固层豆胶：向400份水中加入亚硫酸钠12份，十二烷基硫酸钠8份，氢氧化钠8g，搅拌均匀，加热到75℃后加入200份大豆分离蛋白，保持75℃持续搅拌1小时，使大豆分离蛋白中的
蛋白质水解，降低大豆蛋白的分子量，增加粘接效果；将胶液冷却至常温并用甲酸调节pH至6.5-7，加入200份改性聚酰胺树脂B，短切碳纤维15份，混合均匀得到加固层豆胶；
[0045] S3，板芯采用
刨花板，对板芯进行表面处理，去除灰尘和杂物，使用喷胶机将粘结层豆胶均匀喷至板芯表面，喷胶量40g/平方米，在180℃、2.5MPa条件下进行第一次热压，热压时间60s；
[0046] S4，将碳纤维布均匀铺设在第一次热压后的板材上，使用喷胶机将加固层豆胶均匀喷至碳纤维布及板材上，喷胶量为60g/平方米，然后在220℃、2.5MPa的条件下进行第二次热压，热压时间300s；
[0047] S5，对第二次热压后的板材进行
抛光处理。
[0048] 实施例3
[0049] 本实施例公开了一种将碳纤维布经过加固层豆胶浸泡后热压加固的制作方法。
[0050] 一种高强度植物豆胶生态板及制作方法，包括以下步骤：
[0051] S1，制作粘结层豆胶：向120份改性聚酰胺树脂A中加入20份脱脂豆粉，在室温下搅拌均匀，再加入50份水和15份固化剂，得到粘结层豆胶；
[0052] S2，制作加固层豆胶：向350份水中加入亚硫酸钠12份，十二烷基硫酸钠8份，氢氧化钠8g，搅拌均匀，加热到75℃后加入180份大豆分离蛋白，保持75℃持续搅拌1小时，使大豆分离蛋白中的蛋白质水解，降低大豆蛋白的分子量，增加粘接效果；将胶液冷却至常温并用甲酸调节pH至6.5-7，加入250份改性聚酰胺树脂B，短切碳纤维20份，混合均匀得到加固层豆胶；
[0053] S3，板芯采用刨花板，对板芯进行表面处理，去除灰尘和杂物，使用喷胶机将粘结层豆胶均匀喷至板芯表面，喷胶量40g/平方米，在180℃、2.5MPa条件下进行第一次热压，热压时间50s；
[0054] S4，将碳纤维布放入加固层豆胶中浸泡20min后取出，然后均匀铺设在第一次热压后的板材上，使用喷胶机将加固层豆胶均匀喷至碳纤维布及板材上，喷胶量为60g/平方米，然后在220℃、2.5MPa的条件下进行第二次热压，热压时间300s；
[0055] S5，对第二次热压后的板材进行抛光处理。
[0056] 实施例4
[0057] 本实施例公开了使用两层碳纤维布复合生态板的制作方法。
[0058] 一种高强度植物豆胶生态板及制作方法，包括以下步骤：
[0059] S1，制作粘结层豆胶：向80份改性聚酰胺树脂A中加入20份脱脂豆粉，在室温下搅拌均匀，再加入30份水和5份固化剂，得到粘结层豆胶；
[0060] S2，制作加固层豆胶：向400份水中加入亚硫酸钠12份，十二烷基硫酸钠8份，氢氧化钠8g，搅拌均匀，加热到75℃后加入220份大豆分离蛋白，保持75℃持续搅拌1小时，使大豆分离蛋白中的蛋白质水解，降低大豆蛋白的分子量，增加粘接效果；将胶液冷却至常温并用甲酸调节pH至6.5-7，加入200份改性聚酰胺树脂B，短切碳纤维15份，混合均匀得到加固层豆胶；
[0061] S3，板芯采用刨花板，对板芯进行表面处理，去除灰尘和杂物，使用喷胶机将粘结层豆胶均匀喷至板芯表面，喷胶量40g/平方米，在180℃、2.5MPa条件下进行第一次热压，热压时间100s；
[0062] S4，将碳纤维布放入加固层豆胶中浸泡20min后取出，然后均匀铺设在第一次热压后的板材上，使用喷胶机将加固层豆胶均匀喷至碳纤维布及板材上，喷胶量为30g/平方米，然后在220℃、2.5MPa的条件下进行第二次热压，热压时间200s；
[0063] S5，将在加固层豆胶中浸泡过的碳纤维布铺设在第二次热压后的板材上，使用喷胶机将加固层豆胶均匀喷至碳纤维布及板材上，喷胶量为60g/平方米，然后在220℃、2.5MPa的条件下进行第三次热压，热压时间400s；
[0064] S6，对第三次热压后的板材进行抛光处理。
[0065] 实施例5
[0066] 本实施例公开了一种带有装饰层的生态板制作方法。
[0067] 一种高强度植物豆胶生态板及制作方法，包括以下步骤：
[0068] S1，制作粘结层豆胶：向100份改性聚酰胺树脂A中加入30份脱脂豆粉，在室温下搅拌均匀，再加入40份水和10份固化剂，得到粘结层豆胶；
[0069] S2，制作加固层豆胶：向400份水中加入亚硫酸钠12份，十二烷基硫酸钠8份，氢氧化钠8g，搅拌均匀，加热到75℃后加入200份大豆分离蛋白，保持75℃持续搅拌1小时，使大豆分离蛋白中的蛋白质水解，降低大豆蛋白的分子量，增加粘接效果；将胶液冷却至常温并用甲酸调节pH至6.5-7，加入200份改性聚酰胺树脂B，短切碳纤维15份，混合均匀得到加固层豆胶；
[0070] S3，板芯采用刨花板，对板芯进行表面处理，去除灰尘和杂物，使用喷胶机将粘结层豆胶均匀喷至板芯表面，喷胶量40g/平方米，在180℃、2.5MPa条件下进行第一次热压，热压时间200s；
[0071] S4，将碳纤维布均匀铺设在第一次热压后的板材上，使用喷胶机将加固层豆胶均匀喷至碳纤维布及板材上，喷胶量为60g/平方米，然后在220℃、2.5MPa的条件下进行预热压，热压时间40s；
[0072] S5，将三聚氰胺浸渍纸铺设在预热压后的板材上，然后在220℃、2.5MPa的条件下进行二次热压，热压时间300s。
[0073] 本发明使用碳纤维布对板材强化，使用改性大豆胶对板材进行粘接和包覆，有效增强板材整体的物理强度，粘接层豆胶粘接力强，可以增强板芯与碳纤维布的结合效果，提高板材的抗拉强度和抗压强度；短切碳纤维强化加固层的物理特性，加固层热压固化后强度高、韧性好可以有效防止板材边角脱落、掉角等情况的出现；同时，加固层豆胶复合了短切碳纤维后可以有效防止蛀虫的侵蚀，防虫效果好。
[0074] 以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同
修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，不脱离本发明的精神和范围下所做的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。
