一种在钢管聚乙烯防腐层上制备玻璃钢防护层的方法
专利汇可以提供一种在钢管聚乙烯防腐层上制备玻璃钢防护层的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种聚乙烯防腐层上制备环 氧 玻璃 钢 保护层的方法。所述方法按下列步骤进行：1、参数的输入；2、环氧 树脂 、 溶剂 的输送及混合；3、玻璃 纤维 布的浸润；4、缠绕前防腐钢管的 表面处理 ；5、自动缠绕玻璃纤维布；6、缠绕区玻璃纤维布的加热 固化 ；7、混合器和混合管路的清洗；8、成品修磨、检测和归垛。该方法采用混合器、密封加压浸胶槽等设备，通过移动小车和 转轮 在钢管的旋转和移动中，将玻璃纤维布包裹在钢管聚乙烯防腐层的外部，并进行后续的处理和固化，实现了玻璃纤维布的自动缠绕和快速固化，大幅度降低了玻璃钢防护层缠绕时的劳动强度，提高了玻璃钢防护层缠绕的工作效率。，下面是一种在钢管聚乙烯防腐层上制备玻璃钢防护层的方法专利的具体信息内容。
1.一种聚乙烯防腐层上制备环氧玻璃钢保护层的方法，其特征在于：所述方法按下列步骤进行：
（1）参数的输入：将环氧树脂的加入量、胺类固化剂加入量、叔胺类促进剂加入量、输送压力、树脂调节温度、玻璃纤维布的浸润速率、表面锚纹深度、缠绕速度、小车后退速度、火焰枪行走速度、每平方米树脂含量、加热时间及玻璃纤维布的缠绕层数分别输入到控制台中；
（2）环氧树脂、溶剂的输送及混合：将配置好的环氧树脂放入树脂罐（13）中，胺类固化剂和叔胺类促进剂分别放入固化剂罐（14）和促进剂罐（15）中，然后分别通过管线输送到混合器（1）中进行混合，其中环氧树脂、胺类固化剂和叔胺类促进剂按质量份数比的0.01-10:
1：0.05-0.2进行混合后输送，输送时的输送压力为8-25MPa，混合后的混合树脂通过管线直接输入到密封加压浸胶槽（3）中；
（3）玻璃纤维布的浸润：密封加压浸胶槽（3）工作前处于防腐钢管（11）的侧方，当需要涂敷混合树脂时，将密封加压浸胶槽（3）调整至防腐钢管（11）的正上方，玻璃纤维布（12）由装在密封加压浸胶槽（3）进口处的导辊（2）压入密封加压浸胶槽（3）中进行浸润，玻璃纤维布（12）的浸润速率为0.76-3米/分钟；
（4）缠绕前防腐钢管的表面处理：在防腐钢管（11）两端预留有聚乙烯防腐层，防腐钢管（11）上其余的聚乙烯防腐层用钢丝刷（17）进行表面处理，防腐钢管（11）在转轮（10）的带动下缓慢旋转，同时移动小车（9）带动防腐钢管（11）移动，钢丝刷（17）对防腐钢管（11）的管头至管尾往复运动进行刷制，防腐钢管（11）的表面处理达到表面锚纹深度为70-200μm为止，刷动时所产生的粉尘由粉尘处理机构（16）排除，当刷动完成后，启动火焰喷枪（18），火焰喷枪（18）以1-3米/分钟的行走速度，对防腐钢管（11）聚乙烯防腐层表面进行极化处理，处理时所产生的烟尘由粉尘处理机构（16）排除；
（5）自动缠绕玻璃纤维布：浸润了混合树脂的玻璃纤维布（12）由密封加压浸润槽（3）的出口处拉出，同时密封加压浸润槽（3）出口处所装的刮刀（4），将玻璃纤维布（12）上多余的混合树脂刮掉，然后经压辊、刮胶及切断机构（5）缠绕到防腐钢管（11）的聚乙烯防腐层表面，防腐钢管（11）在转轮（10）的带动下旋转进行缠绕，此时玻璃纤维布（12）的缠绕速度为
0.4-1.8米/分钟，移动小车（9）的后退速度为0.2-0.4米/分钟，根据涂层厚度每平方米的树脂含量为0.8-2.2kg，缠绕完成后压辊、刮胶及切断机构（5）自动切断玻璃纤维布（12），在进行多层玻璃钢纤维布（12）缠绕时，将移动小车（9）移动到初始位置，然后重复上述步骤（5）的操作过程，根据工艺要求、工程规范或设计要求确定玻璃纤维布（12）的缠绕层数和树脂含量；
（6）缠绕区玻璃纤维布的加热固化：在玻璃纤维布缠绕区的两侧均安装有加热机构（7），加热机构（7）通过热源（8）输入热能对已缠绕的玻璃纤维布（12）进行加热固化，加热温度为60-150℃，加热时间为8-30分钟，玻璃纤维布（12）的固化时间为30-60分钟，根据工艺或设计要求调整加热时间和加热温度，对玻璃纤维布（12）进行半固化或完全固化处理；
（7）混合器和混合管路的清洗：在一批同类防腐钢管缠绕工作完成后，使用清洗剂对混合器（1）、密封加压浸胶槽（3）和混合器管路中存留的混合树脂进行自动清洗，避免混合树脂残留在混合器（1）、密封加压浸胶槽（3）和混合器管路中固化，影响下批次防腐钢管的缠绕操作；
（8）成品修磨、检测和归垛：完成加热固化后的防腐钢管（11），对固化的玻璃纤维布（12）进行修磨和修整，然后再对玻璃纤维布防护层进行检测，最后打上标识、归垛等待出厂。
2.根据权利要求1所述的聚乙烯防腐层上制备环氧玻璃钢保护层的方法，其特征在于：
方法中所述的胺类固化剂为双氰胺、脂肪胺的任意一种，叔胺促进剂为三乙胺、苄基二甲胺、2-乙基-4甲基咪唑中的任意一种。
一种在钢管聚乙烯防腐层上制备玻璃钢防护层的方法
技术领域
背景技术
发明内容
1、参数的输入：将环氧树脂的加入量、胺类固化剂加入量、叔胺类促进剂加入量、输送压力、树脂调节温度、玻璃纤维布的浸润速率、表面锚纹深度、缠绕速度、小车后退速度、火焰枪行走速度、每平方米树脂含量、加热时间及玻璃纤维布的缠绕层数分别输入到控制台中；
2、环氧树脂、溶剂的输送及混合：将配置好的环氧树脂放入树脂罐中，胺类固化剂和叔胺类促进剂分别放入固化剂罐和促进剂罐中，然后分别通过管线输送到混合器中进行混合，其中环氧树脂、胺类固化剂和叔胺类促进剂按质量份数比的0.01-10:1：0.05-0.2进行混合后输送，输送时的输送压力为8-25MPa，混合后的混合树脂通过管线直接输入到密封加压浸胶槽中；
3、玻璃纤维布的浸润：密封加压浸胶槽工作前处于防腐钢管的侧方，当需要涂敷混合树脂时，将密封加压浸胶槽调整至防腐钢管的正上方，玻璃纤维布由装在密封加压浸胶槽进口处的导辊压入密封加压浸胶槽中进行浸润，玻璃纤维布的浸润速率为0.76-3米/分钟；
4、缠绕前防腐钢管的表面处理：在防腐钢管两端预留有聚乙烯防腐层，防腐钢管上其余的聚乙烯防腐层用钢丝刷进行表面处理，防腐钢管在转轮的带动下缓慢旋转，同时移动小车带动防腐钢管移动，钢丝刷对防腐钢管的管头至管尾往复运动进行刷制，防腐钢管的表面处理达到表面锚纹深度为70-200μm为止，刷动时所产生的粉尘由粉尘处理机构排除，当刷动完成后，启动火焰喷枪，火焰喷枪以1-3米/分钟的行走速度，对防腐钢管聚乙烯防腐层表面进行极化处理，处理时所产生的烟尘由粉尘处理机构排除；
5、自动缠绕玻璃纤维布：浸润了混合树脂的玻璃纤维布由密封加压浸润槽的出口处拉出，同时密封加压浸润槽出口处所装的刮刀，将玻璃纤维布上多余的混合树脂刮掉，然后经压辊、刮胶及切断机构缠绕到防腐钢管的聚乙烯防腐层表面，防腐钢管在转轮的带动下旋转进行缠绕，此时玻璃纤维布的缠绕速度为0.4-1.8米/分钟，移动小车的后退速度为0.2-
0.4米/分钟，根据涂层厚度每平方米的树脂含量为0.8-2.2kg，缠绕完成后压辊、刮胶及切断机构自动切断玻璃纤维布，在进行多层玻璃钢纤维布缠绕时，将移动小车移动到初始位置，然后重复上述步骤5的操作过程，根据工艺要求、工程规范或设计要求确定玻璃纤维布的缠绕层数和树脂含量；
6、缠绕区玻璃纤维布的加热固化：在玻璃纤维布缠绕区的两侧均安装有加热机构，加热机构通过热源输入热能对已缠绕的玻璃纤维布进行加热固化，加热温度为60-150℃，加热时间为8-30分钟，玻璃纤维布的固化时间为30-60分钟，根据工艺或设计要求调整加热时间和加热温度，对玻璃纤维布进行半固化或完全固化处理；
7、混合器和混合管路的清洗：在一批同类防腐钢管缠绕工作完成后，使用清洗剂对混合器、密封加压浸胶槽和混合器管路中存留的混合树脂进行自动清洗，避免混合树脂残留在混合器、密封加压浸胶槽和混合器管路中固化，影响下批次防腐钢管的缠绕操作；
8、成品修磨、检测和归垛：完成加热固化后的防腐钢管，对固化的玻璃纤维布进行修磨和修整，然后再对玻璃纤维布防护层进行检测，最后打上标识、归垛等待出厂。
2、该方法在玻璃纤维布包裹在钢管聚乙烯防腐层外部的后续处理时，其玻璃纤维布保护层的表面锚纹深度达到70-200μm，钢管聚乙烯防腐层外部缠绕玻璃纤维布时，钢管的转动速度为0.4-1.8米/分钟；
3、该方法通过安装在钢管一侧的过滤机构将玻璃纤维布缠绕时产生的各种有害物质过滤排出，彻底改善浸润树脂的玻璃纤维布施工环境的恶臭、危害人体的环境，且能做到施工时的环保、低碳；
4、使用该方法时可对溶剂型和无溶剂型的环氧树脂进行输送、混合、同时浸润和缠绕玻璃纤维布；
5、该方法实现了玻璃纤维布的自动缠绕和快速固化，大幅度降低了玻璃钢防护层缠绕时的劳动强度，提高了玻璃钢防护层缠绕的工作效率。
附图说明
1、参数的输入：将环氧树脂的加入量、胺类固化剂加入量、叔胺类促进剂加入量、输送压力、树脂调节温度、玻璃纤维布的浸润速率、表面锚纹深度、缠绕速度、小车后退速度、火焰枪行走速度、每平方米树脂含量、加热时间及玻璃纤维布的缠绕层数分别输入到控制台中；
2、环氧树脂、溶剂的输送及混合：将配置好的环氧树脂放入树脂罐13中，胺类固化剂和叔胺类促进剂分别放入固化剂罐14和促进剂罐15中，然后分别通过管线输送到混合器1中进行混合，其中环氧树脂、胺类固化剂和叔胺类促进剂按质量份数比的0.01-10:1：0.05-
0.2进行混合后输送，输送时的输送压力为8-15MPa，混合后的混合树脂通过管线直接输入到密封加压浸胶槽3中；
3、玻璃纤维布的浸润：密封加压浸胶槽3工作前位置处于防腐钢管11的侧方，当需要涂敷混合树脂时，将密封加压浸胶槽3调整至防腐钢管11的正上方，玻璃纤维布12由装在密封加压浸胶槽3进口处的导辊2压入密封加压浸胶槽3中进行浸润，玻璃纤维布12的浸润速率为1.5-3米/分钟；
4、缠绕前钢管的表面处理：在防腐钢管11两端预留有聚乙烯防腐层，防腐钢管11上其余的聚乙烯防腐层用钢丝刷17进行表面处理，防腐钢管11在转轮10的带动下缓慢旋转，同时移动小车9带动防腐钢管11移动，钢丝刷17对防腐钢管11的管头至管尾往复运动进行刷制，防腐钢管11的表面处理达到表面锚纹深度为70-200μm为止，刷动时所产生的粉尘由粉尘处理机构16排除，当刷动完成后，启动火焰喷枪18，火焰喷枪18以1-3米/分钟的行走速度，对防腐钢管11聚乙烯防腐层表面进行极化处理，处理时所产生的烟尘由粉尘处理机构
16排除；
5、自动缠绕玻璃纤维布：浸润了混合树脂的玻璃纤维布12由密封加压浸润槽3的出口处拉出，同时密封加压浸润槽3出口处所装的刮刀4，将玻璃纤维布12上多余的混合树脂刮掉，然后经压辊、刮胶及切断机构5缠绕到防腐钢管11的聚乙烯防腐层表面，防腐钢管11在转轮10的带动下旋转进行缠绕，此时玻璃纤维布12的缠绕速度为0.4-1.8米/分钟，移动小车9的后退速度为0.2-0.4米/分钟，根据涂层厚度每平方米的树脂含量为1.2-2.2kg，缠绕完成后压辊、刮胶及切断机构5自动切断玻璃纤维布12，在进行多层玻璃钢纤维布12缠绕时，将移动小车9移动到初始位置，然后重复上述步骤5的操作过程，根据工艺要求、工程规范或设计要求确定玻璃纤维布12的缠绕层数和树脂含量；
6、缠绕区玻璃纤维布的加热固化：在玻璃纤维布缠绕区的两侧均安装有加热机构7，加热机构7通过热源8输入热能对已缠绕的玻璃纤维布12进行加热固化，加热温度为100-150℃，加热时间为20-30分钟，玻璃纤维布12的固化时间为40-60分钟，根据工艺或设计要求调整加热时间和加热温度，对玻璃纤维布12进行半固化或完全固化处理；
7、混合器和混合管路的清洗：在一批同类防腐钢管缠绕工作完成后，使用清洗剂对混合器1、密封加压浸胶槽3和混合器管路中存留的混合树脂进行自动清洗，避免混合树脂残留在混合器1、密封加压浸胶槽3和混合器管路中固化，影响下批次防腐钢管的缠绕操作；
8、成品修磨、检测和归垛：完成加热固化后的防腐钢管11，对固化的玻璃纤维布12进行修磨和修整，然后再对玻璃纤维布防护层进行检测，最后打上标识、归垛等待出厂。
1、参数的输入：将环氧树脂的加入量、胺类固化剂加入量、输送压力、树脂调节温度、玻璃纤维布的浸润速率、表面锚纹深度、缠绕速度、小车后退速度、火焰枪行走速度、每平方米树脂含量、加热时间及玻璃纤维布的缠绕层数分别输入到控制台中；
2、环氧树脂、固化剂的输送及混合：将配置好的环氧树脂放入树脂罐13中，胺类固化剂放入固化剂罐14中，然后分别通过管线输送到混合器1中进行混合，其中环氧树脂、胺类固化剂按质量份数比的0.01-10:1进行混合后输送，输送时的输送压力为15-25MPa，混合后的混合树脂通过管线直接输入到密封加压浸胶槽3中；
3、玻璃纤维布的浸润：密封加压浸胶槽3工作前处于防腐钢管11的侧方，当需要涂覆混合树脂时，将密封加压浸胶槽3调整至防腐钢管11的正上方，玻璃纤维布12由装在密封加压浸胶槽3进口处的导辊2压入密封加压浸胶槽3中进行浸润，玻璃纤维布12的浸润速率为
0.76-1.5米/分钟；
4、缠绕前钢管的表面处理：在防腐钢管11两端预留有聚乙烯防腐层，防腐钢管11上其余的聚乙烯防腐层用钢丝刷17进行表面处理，防腐钢管11在转轮10的带动下缓慢旋转，同时移动小车9带动防腐钢管11移动，钢丝刷17对防腐钢管11的管头至管尾往复运动进行刷制，防腐钢管11的表面处理达到表面锚纹深度为70-200μm为止，刷动时所产生的粉尘由粉尘处理机构16排除，当刷动完成后，启动火焰喷枪18，火焰喷枪18以1-3米/分钟的行走速度，对防腐钢管11聚乙烯防腐层表面进行极化处理，处理时所产生的烟尘由粉尘处理机构
16排除；
5、自动缠绕玻璃纤维布：浸润了混合树脂的玻璃纤维布12由密封加压浸润槽3的出口处拉出，同时密封加压浸润槽3出口处所装的刮刀4，将玻璃纤维布12上多余的混合树脂刮掉，然后经压辊、刮胶及切断机构5缠绕到防腐钢管11的聚乙烯防腐层表面，防腐钢管11在转轮10的带动下旋转进行缠绕，此时玻璃纤维布12的缠绕速度为0.4-1.8米/分钟，移动小车9的后退速度为0.2-0.4米/分钟，根据涂层厚度每平方米的树脂含量为0.8-1.5kg，缠绕完成后压辊、刮胶及切断机构5自动切断玻璃纤维布12，在进行多层玻璃钢纤维布12缠绕时，将移动小车9移动到初始位置，然后重复上述步骤5的操作过程，根据工艺要求、工程规范或设计要求确定玻璃纤维布12的缠绕层数和树脂含量；
6、缠绕区玻璃纤维布的加热固化：在玻璃纤维布缠绕区的两侧均安装有加热机构7，加热机构7通过热源8输入热能对已缠绕的玻璃纤维布12进行加热固化，加热温度为60-80℃，加热时间为8-15分钟，玻璃纤维布12的固化时间为30-40分钟，根据工艺或设计要求调整加热时间和加热温度，对玻璃纤维布12进行半固化或完全固化处理；
7、混合器和混合管路的清洗：在一批同类防腐钢管缠绕工作完成后，使用清洗剂对混合器1、密封加压浸胶槽3和混合器管路中存留的混合树脂进行自动清洗，避免混合树脂残留在混合器1、密封加压浸胶槽3和混合器管路中固化，影响下批次防腐钢管的缠绕操作；
8、成品修磨、检测和归垛：完成加热固化后的防腐钢管11，对固化的玻璃纤维布12进行修磨和修整，然后再对玻璃纤维布防护层进行检测，最后打上标识、归垛等待出厂。
1、参数的输入：将环氧树脂的加入量、胺类固化剂加入量、2-乙基-4甲基咪唑促进剂加入量、输送压力、树脂调节温度、玻璃纤维布的浸润速率、表面锚纹深度、缠绕速度、小车后退速度、火焰枪行走速度、每平方米树脂含量、加热时间及玻璃纤维布的缠绕层数分别输入到控制台中；
2、环氧树脂、溶剂的输送及混合：将配置好的环氧树脂放入树脂罐13中，胺类固化剂和
2-乙基-4甲基咪唑促进剂分别放入固化剂罐14和促进剂罐15中，然后分别通过管线输送到混合器1中进行混合，其中环氧树脂、胺类固化剂和2-乙基-4甲基咪唑促进剂按质量份数比的0.01-10:1：0.05-0.2进行混合后输送，输送时的输送压力为8-15MPa，混合后的混合树脂通过管线直接输入到密封加压浸胶槽3中；
3、玻璃纤维布的浸润：密封加压浸胶槽3工作前位置处于防腐钢管11的侧方，当需要涂敷混合树脂时，将密封加压浸胶槽3调整至防腐钢管11的正上方，玻璃纤维布12由装在密封加压浸胶槽3进口处的导辊2压入密封加压浸胶槽3中进行浸润，玻璃纤维布12的浸润速率为1.5-3米/分钟；
4、缠绕前钢管的表面处理：在防腐钢管11两端预留有聚乙烯防腐层，防腐钢管11上其余的聚乙烯防腐层用钢丝刷17进行表面处理，防腐钢管11在转轮10的带动下缓慢旋转，同时移动小车9带动防腐钢管11移动，钢丝刷17对防腐钢管11的管头至管尾往复运动进行刷制，防腐钢管11的表面处理达到表面锚纹深度为70-200μm为止，刷动时所产生的粉尘由粉尘处理机构16排除，当刷动完成后，启动火焰喷枪18，火焰喷枪18以1-3米/分钟的行走速度，对防腐钢管11聚乙烯防腐层表面进行极化处理，处理时所产生的烟尘由粉尘处理机构
16排除；
5、自动缠绕玻璃纤维布：浸润了混合树脂的玻璃纤维布12由密封加压浸润槽3的出口处拉出，同时密封加压浸润槽3出口处所装的刮刀4，将玻璃纤维布12上多余的混合树脂刮掉，然后经压辊、刮胶及切断机构5缠绕到防腐钢管11的聚乙烯防腐层表面，防腐钢管11在转轮10的带动下旋转进行缠绕，此时玻璃纤维布12的缠绕速度为0.4-1.8米/分钟，移动小车9的后退速度为0.2-0.4米/分钟，根据涂层厚度每平方米的树脂含量为1.2-2.2kg，缠绕完成后压辊、刮胶及切断机构5自动切断玻璃纤维布12，在进行多层玻璃钢纤维布12缠绕时，将移动小车9移动到初始位置，然后重复上述步骤5的操作过程，根据工艺要求、工程规范或设计要求确定玻璃纤维布12的缠绕层数和树脂含量；
6、缠绕区玻璃纤维布的加热固化：在玻璃纤维布缠绕区的两侧均安装有加热机构7，加热机构7通过热源8输入热能对已缠绕的玻璃纤维布12进行加热固化，加热温度为130-150℃，加热时间为30-50分钟，玻璃纤维布12的固化时间为40-60分钟，根据工艺或设计要求调整加热时间和加热温度，对玻璃纤维布12进行半固化或完全固化处理；
7、混合器和混合管路的清洗：在一批同类防腐钢管缠绕工作完成后，使用清洗剂对混合器1、密封加压浸胶槽3和混合器管路中存留的混合树脂进行自动清洗，避免混合树脂残留在混合器1、密封加压浸胶槽3和混合器管路中固化，影响下批次防腐钢管的缠绕操作；
8、成品修磨、检测和归垛：完成加热固化后的防腐钢管11，对固化的玻璃纤维布12进行修磨和修整，然后再对玻璃纤维布防护层进行检测，最后打上标识、归垛等待出厂。
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