技术领域
[0001] 本
发明涉及纺织品的技术领域，更具体地说，它涉及一种水晶麻面料的染色工艺。
背景技术
[0002] 水晶麻是一种布料，成分涤纶92％和
氨纶8％，其特性是纹路细密平滑、手感极佳、悬垂性强、麻感强、防皱。由于水晶麻的纹路细腻、垂感好，带微麻感，不易起皱，适合做时装、女装、晚装等春秋季高档女装面料，属于高档优质的面料；并且由于手感和垂感很好，因此穿着十分舒适，深受广大顾客爱护，四季均能够穿着。
[0003] 为了适用于不同场合不同人群，需要对水晶麻进行染色。水晶麻面料的实质是一种氨纶含量低的涤氨混纺面料，众所周知，现有的对涤纶染色的染料为分散染料。但是，分散染料对氨纶的亲和
力高、可染性好，同时，上染在氨纶上的分散染料也很容易的从氨纶
纤维中迁移出来，从而影响水晶麻整体的
色牢度，因此亟需要提供一种提高水晶麻面料色牢度的染色工艺。
发明内容
[0004] 本发明的目的在于提供一种水晶麻面料的染色工艺，
硫酸铵作为缓染剂，能够减慢分散染料与氨纶的上染速度，使得分散染料与涤纶以及氨纶上染的速度相当，而椰油酰羟乙磺酸钠能够增大分散染料与氨纶的作用力，从而使得分散染料与氨纶之间的连接牢度得到增强。
[0005] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0006] 一种水晶麻面料的染色工艺，将坯布进行如下步骤操作：
[0007] S1：前处理；
[0008] S2：预缩；
[0009] S3：初次水洗；
[0010] S4：染色；将经过S3处理之后的坯布进行染色，染色所用的染料其原料以重量份计包括分散染料25-45份、分散剂MF20-30份、硫酸铵15-25份、
脂肪酸甲酯聚
氧乙氧醚磺酸盐25-45份以及椰油酰羟乙磺酸钠5-10份；使用
醋酸将染液的pH调节至5-6；
[0011] S5：再次水洗；
[0012] S6：固色处理；
[0013] S7：定型；
[0014] 通过S7定型之后得到色牢度高的水晶麻面料。
[0015] 通过采用上述技术方案，由于水晶麻面料中，大部分的成分是涤纶，因此使用分散染料作为染料进行上染，能够提高面料的上染率。分散剂MF能够促进分散染料在染液中均匀的分散，提高分散染料在水中的溶解量，从而能够使得水晶麻面料与分散染料的
接触面更大，使得在分散染料总量不变的情况上，上染在水晶麻面料上的分散染料更多。脂肪酸甲酯聚氧乙氧醚磺酸盐作为
表面活性剂，能够降低水晶麻面料的表面
张力，从而使得分散染料能够与坯布之间的作用力增强，从而提高坯布的色牢度。将染液的酸
碱度保持在5-6，能够防止分散染料发生变性。硫酸铵作为缓染剂能够减慢分散染料与氨纶的上染速度，从而能够使得分散染料与涤纶以及氨纶上染的速度相当，而椰油酰羟乙磺酸钠能够增大分散染料与氨纶的作用力，从而使得分散染料与氨纶之间的连接牢度得到增强。
[0016] 作为本发明的进一步改进，所述染料中以重量份计还包括聚丙烯酰基二甲基
牛磺酸铵20-30份。
[0017] 通过采用上述技术方案，聚丙烯酰基二甲基牛磺酸铵是一种高分子类的表面活性剂，能够增强染料各个组分之间的相容性，从而使得染液能够更加稳定均一，同时聚丙烯酰基二甲基牛磺酸铵与椰油酰羟乙磺酸钠互相作用，使得坯布与染液的作用时间得到延长，最终使得分散染料与坯布的接触时间得到延长，从而能够提升坯布的染色效果。
[0018] 作为本发明的进一步改进，所述染料中以重量份计还包括脂肪醇聚氧乙烯醚13-27份以及巴巴苏油酰胺丙基甜菜碱20-43份。
[0019] 通过采用上述技术方案，通过在染料中添加脂肪醇聚氧乙烯醚能够促进分散染料朝向坯布纤维内迁移，从而能够使得分散染料达到透染的目的。巴巴苏油酰胺丙基甜菜碱与脂肪醇聚氧乙烯醚共同作用，能够使得分散染料与坯布纤维分子之间的作用增强，从而使得达到提高色牢度的目的。
[0020] 作为本发明的进一步改进，S6固色处理，先将经过S5再次水洗之后的坯布输送至还原池内进行还原清洗，还原池内还有还原
清洗剂的溶液，清洗浸泡持续30min。
[0021] 通过采用上述技术方案，坯布进行还原清洗，能够将无法水洗掉的浮色清洗掉，并且清洗浸泡持续30min，能够使得坯布上的浮色从坯布上脱落，从而能够防止后续坯布进行高温处理的时候而出现移染，防止出现染色不均的现象。
[0022] 作为本发明的进一步改进，还原清洗剂的原料以重量份计包括焦
磷酸钠30-50份、丙三醇50-68份以及聚丙烯钠23-47份。
[0023] 通过采用上述技术方案，丙三醇作为润湿剂，能够使得坯布表面上的浮色得到润湿，然后浮色在焦磷酸钠与聚丙烯钠共同的作用下从坯布上脱落，从而能够防止氨纶沾色，从而能够保证坯布最终的染整
质量。
[0024] 作为本发明的进一步改进，S6固色处理，在经过还原清洗之后，将坯布输送至固色池中进行固色浸泡，固色池中含有固色剂，固色剂的原料以重量份计包括季戊四醇
硬脂酸酯14-30份、三偏磷酸钠40-60份以及三乙烯四胺30-50份。
[0025] 通过采用上述技术方案，坯布经过还原清洗之后，将坯布表面上的浮色洗去，然后通过使用季戊四醇硬脂酸酯，能够提高三乙烯四胺与涤纶纤维之间的润滑效果，然后三偏磷酸钠与三乙烯四胺共同作用下能够进一步的提高分散染料与涤纶纤维、氨纶纤维之间的作用力，由于分散染料与坯布之间的作用力更强，从而能够显著的提高分散染料与坯布之间的耐摩擦牢度。
[0026] 作为本发明的进一步改进，S6固色处理结束之后，将坯布输送至抽
真空蒸汽箱内，接着将抽真空蒸汽箱内的
温度调节至120℃，保温7min，然后将抽真空蒸汽箱内的温度以5℃/min升温至145℃，保温4min；然后将坯布输出，空冷至室温，再进行S7定型。
[0027] 通过采用上述技术方案，坯布在经过固色液浸泡之后，坯布表面附着有水以及固色剂，然后在真空的环境下对坯布进行加热，随着温度的升高，季戊四醇硬脂酸酯的润滑效果得到提升，当温度达到120℃的时候，涤纶纤维之间的空隙得到增大，并且三乙烯四胺与三偏磷酸钠得到活化，然后接下来在以5℃/min的升温速度升温至145℃，从而能够对涤纶纤维分子之间形成作用力，一方面能够提升三乙烯四胺和三偏磷酸钠与坯布的作用力，另一方面能够使得涤纶纤维分子之间的空隙减少，并且也能够使得氨纶纤维分子之间的间隙减少，使得分散染料无法从坯布中出来，最终达到固色的效果。
[0028] 作为本发明的进一步改进，S7定型，将经过S6处理之后的坯布输送至后
整理液内进行浸泡，然后将坯布输送至热定型机内进行热定型处理，并且将热定型机内的温度调节至180℃，保温时间为10-20min，然后将坯布冷却至室温；整理液为亲水
硅油和烷基磷酸酯二
乙醇胺盐的
混合液，二者的质量比为2:1。
[0029] 通过采用上述技术方案，涤纶坯布进入至热定型机后，温度持续在180℃，并且在10-20min的时间内，能够使得坯布的尺寸得到稳定，不会发生经向和纬向的偏差，同时，坯布在加热前，经过后整理液的浸泡，从而能够使得提升水晶麻面料的整体手感和质量。坯布经过亲水硅油的浸泡，能够使得涤纶坯布更加柔软，提升涤纶坯布的手感。烷基磷酸酯二乙醇胺盐能够使得涤纶布料的抗静电性得到增强。
[0030] 综上所述，本发明的优点和有益效果是：
[0031] 1、硫酸铵作为缓染剂，能够减慢分散染料与氨纶的上染速度，使得分散染料与涤纶以及氨纶上染的速度相当，而椰油酰羟乙磺酸钠能够增大分散染料与氨纶的作用力，从而使得分散染料与氨纶之间的连接牢度得到增强；
[0032] 2、聚丙烯酰基二甲基牛磺酸铵是一种高分子类的表面活性剂，能够增强染料各个组分之间的相容性，从而使得染液能够更加稳定均一，同时聚丙烯酰基二甲基牛磺酸铵与椰油酰羟乙磺酸钠互相作用，使得坯布与染液的作用时间得到延长，最终使得分散染料与坯布的接触时间得到延长，从而能够提升坯布的染色效果；
[0033] 3、通过在染料中添加脂肪醇聚氧乙烯醚能够促进分散染料朝向坯布纤维内迁移，从而能够使得分散染料达到透染的目的。巴巴苏油酰胺丙基甜菜碱与脂肪醇聚氧乙烯醚共同作用，能够使得分散染料与坯布纤维分子之间的作用增强，从而使得达到提高色牢度的目的；
[0034] 4、坯布经过还原清洗之后，将坯布表面上的浮色洗去，然后通过使用季戊四醇硬脂酸酯，能够提高三乙烯四胺与涤纶纤维之间的润滑效果，然后三偏磷酸钠与三乙烯四胺共同作用下能够进一步的提高分散染料与涤纶纤维、氨纶纤维之间的作用力，由于分散染料与坯布之间的作用力更强，从而能够显著的提高分散染料与坯布之间的耐摩擦牢度。
附图说明
[0035] 图1为本发明一种水晶麻面料的染色工艺的工艺
流程图。
具体实施方式
[0036] 下面结合附图和
实施例，对本发明作进一步详细描述。
[0037] 实施例1：
[0038] 参照图1，一种水晶麻面料的染色工艺，将坯布进行如下步骤操作：其中坯布是由涤纶92％和氨纶8％组成。
[0039] S1：前处理。将坯布输送至去皱机内进行处理，去皱机内的问题调整为180℃，持续去皱处理15min。
[0040] S2：预缩。将经过S1处理之后的坯布输送至高温高压溢流染色机中，然后在高温高压溢流染色机内加入烧碱溶液进行预缩处理，烧碱的浓度为1g/L，
温度控制为110℃，持续时间为2h。
[0041] S3：初次水洗。将经过S2预缩之后的坯布使用清水冲洗10-15min。
[0042] S4：染色。将经过S3初次水洗之后的坯布进行染色，染色所用的染料其原料以重量份计包括分散染料35份、分散剂MF25份、硫酸铵20份、脂肪酸甲酯聚氧乙氧醚磺酸盐35份、椰油酰羟乙磺酸钠7份、聚丙烯酰基二甲基牛磺酸铵25份、脂肪醇聚氧乙烯醚20份以及巴巴苏油酰胺丙基甜菜碱32份。先将染料所有的原料无先后顺序添加至高温高压溢流染色机的染料桶内，然后再向染料桶内加水，使得染液浴比为1:40，并且使用醋酸将染料桶内的染液的pH值调整为5-6。接着将染液从染料桶中输送至高温高压溢流染色机内，然后将经过S3处理过后的坯布输送至高温高压溢流染色机内，并且将染液的温度上升至130℃，升温速度为2℃/min。当染液温度升温至130℃，保温4h；最后将染液降温至40℃，降温速度为1℃/min。
[0043] S5：再次水洗。先将经过S4染色后的坯布使用清水冲洗2-3次，然后将坯布输送至还原池内进行还原清洗，清洗浸泡持续30min。还原池内含有还原清洗剂的溶液，还原清洗剂的原料以重量份计包括焦磷酸钠40份、丙三醇59份以及聚丙烯钠35份。还原清洗液的浓度为3g/L。坯布输送至还原池内时，将还原清洗液升温至60℃。
[0044] S6：固色处理。将经过S5再次水洗的坯布输送至固色池内进行固色浸泡，固色池中含有固色剂配成的固色液，固色剂的原料以重量份计包括季戊四醇硬脂酸酯22份、三偏磷酸钠50份以及三乙烯四胺40份。固色液的浓度为4g/L。将坯布输送至固色液内，持续浸泡20min。然后将坯布输送至抽真空蒸汽箱内，并且将抽真空蒸汽箱内的温度调节至120℃，保温7min。接着对抽真空蒸汽箱内的温度以5℃/min升温至145℃，然后保温4min，最后将坯布从抽真空蒸汽箱内输出，空冷至室温。
[0045] S7：定型。将经过S6处理之后的坯布输送至处理池内进行浸泡，浸泡持续时间为10min，然后将坯布输送至热定型机内进行热定型处理，并且将热定型机内的温度调节至
180℃，保温15min，最后将坯布冷却至室温之后，对坯布进行质量检测。处理池内含有整理液，整理液为亲水硅油和烷基磷酸酯二乙醇胺盐的混合液，二者的质量比为2:1，并且向整理液中加水稀释，水的添加量与整理液的质量比为5:1。
[0046] 通过S7定型之后得到色牢度高的水晶麻面料。
[0047] 实施例2-5与实施例1的区别在于，S4染色中染色所用的染料其原料以重量份计如表1所示：单位：份
[0048] 表1
[0049]
[0050] 实施例6与实施例1的区别在于，S4染色中染色所用的染料的原料中无脂肪醇聚氧乙烯醚和巴巴苏油酰胺丙基甜菜碱。
[0051] 实施例7与实施例1的区别在于，S4染色中染色所用的染料的原料中无聚丙烯酰基二甲基牛磺酸铵、脂肪醇聚氧乙烯醚以及巴巴苏油酰胺丙基甜菜碱。
[0052] 实施例8-11与实施例1的区别在于，S5再次水洗中的还原清洗剂的原料以重量份计如表2所示：单位：份
[0053] 表2
[0054] 实施例8 实施例9 实施例10 实施例11
焦磷酸钠 30 50 35 45
丙三醇 50 68 55 65
聚丙烯钠 23 47 29 41
[0055] 实施例12-15与实施例1的区别在于，S6固色处理中固色剂的原料以重量份计如表3所示：单位：份
[0056] 表3
[0057] 实施例12 实施例13 实施例14 实施例15
季戊四醇硬脂酸酯 14 30 18 26
三偏磷酸钠 40 60 45 55
三乙烯四胺 30 50 35 45
[0058] 对比例1：与实施例1的区别在于，S4染色中染料的原料以重量份计包括分散染料35份、分散剂MF25份。
[0059] 对比例2：与实施例1的区别在于，S4染色中染料的原料中无聚丙烯酰基二甲基牛磺酸铵。
[0060] 对比例3：与实施例1的区别在于，S4染色中染料的原料中无脂肪醇聚氧乙烯醚。
[0061] 对比例4：与实施例1的区别在于，S6固色处理中的还原清洗剂中无聚丙烯钠。
[0062] 对比例5：与实施例1的区别在于，S6固色处理中的固色剂中无季戊四醇硬脂酸酯和三偏磷酸钠。
[0063] 对比例6：与实施例1的区别在于，S6固色处理结束之后，将坯布输送至抽真空蒸汽箱内，然后将抽真空蒸汽箱内的温度调节至145℃。
[0064] 色牢度检测：
[0065] 将实施例1-15获得的强捻涤纶布作为试验样品1-15，采用对比例1-5中获得的强捻涤纶布作为对照样品1-5。
[0066] 检测方法：采用GB/T3920-1997的标准检测试验样品1-15以及对比例1-5的干湿摩擦牢度。将验样品2-5测试出来的干湿摩擦牢度计算平均值，记为试验样A平；将验样品8-11测试出来的干湿摩擦牢度计算平均值，记为试验样B平；将验样品12-15测试出来的干湿摩擦牢度计算平均值，记为试验样C平；并且将检测以及计算结果记录至表4中。
[0067] 表4
[0068]
[0069] 通过表4的检测数据得知，实施例1记载的制备工艺最优，使用实施例1制备出来的强捻涤纶布的色牢度显著提高。
[0070] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
