技术领域
[0001] 本
发明涉及一种危险废弃物处理方法,尤其是一种抗生素菌渣危险废弃物的无害化处理方法。
背景技术
[0002] 我国是
原料药生产大国,抗生素制药行业规模日益壮大,目前已占据世界抗生素产量第一的
位置。抗生素菌渣是
发酵类药物原料药生产过程中产生的固体废物,也称为药渣或蛋白渣;主要由发酵产生的菌丝、
生物新陈代谢废物以及生产工序过程中加入的一些培养基载体组成,其主要组分为
蛋白质、
脂肪酸、
氨基酸、
纤维素、
碳水化合物和各种无机盐等。
[0003] 抗生素菌渣的主要污染体现为以下几个方面:(1)臭气:由于抗生素菌渣的含水率较高,且我国不少企业通常需要在露天堆放一段时间后集中处理。堆存过程中,抗生素菌渣会
液化、菌丝体会自溶变臭。(2)残留抗生素的对人体健康的影响:
微生物制药菌渣的主要危害特性为残留的药物组分;大部分抗生素会在通过食物链中传递,最终影响到人体,对
机体正常活动产生干扰。(3)生态影响:菌渣中残留的抗生素会进入到
土壤或
水体中,会对环境生物造成影响。(4)诱发和传播大量耐药菌:越来越多的证据表明抗生素在使用过程中会诱导产生具有耐药性的抗性菌株,细菌耐药性的产生和扩散对环境和人体健康造成了潜在威胁。
[0004] 2008年8月1日实施的《国家危险废弃物名录》中规定,“化学药品原料药生产过程中的母液及反应基或培养基废物(废物代码271-002-02)”为危险废物。抗生素菌渣被定义为危险废物,应按照危险废物进行管理。目前,对其处置的方法一是深埋,二是焚烧。深埋污染土壤和
地下水;焚烧存在能
力小、烧不了,
费用太高烧不起,污染大气烧不得。针对抗生素菌渣这类危险废弃物尚无最优处置方案。
发明内容
[0005] 本发明要解决的技术问题是提供一种低成本、无污染的抗生素菌渣危险废弃物的无害化处理方法。
[0006] 为解决上述技术问题,本发明所采取的技术方案是:将抗生素菌渣在pH 8~11、
温度90~100℃的条件下灭活。
[0007] 本发明所述灭活时间为2~3h。
[0008] 本发明在搅拌状态下,采用蒸气进行灭活。
[0009] 本发明所述的抗生素为四环类、氨基糖甙类、多肽类、大环内酯类、抗
真菌类和/或抗结核类。
[0010] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于:本发明将菌渣灭活,将其中的抗生素降解失去活性,失活的菌渣菌丝体包含有微生物的细胞、助凝剂和剩余营养成分,即可用于有机
肥料或
饲料添加剂。本发明在处理过程中不会产生废气、处理费用较低,且处理后的菌渣可再合理的利用,可产生一定的经济效益。因此,本发明具有节能环保、无污染、成本较低和资源得到合理利用等特点。
具体实施方式
[0011] 下面结合具体
实施例对本发明作进一步详细的说明。
[0012] 本抗生素菌渣的无害化处理方法的工艺步骤为:(1)采用酸或
碱将抗生素菌渣在pH为8~11,搅拌均匀;所述的酸为
盐酸、
硫酸和/或
硝酸,所述的碱为氢
氧化钠和/或氢氧化
钾;(2)在搅拌状态下采用蒸气加热至90~100℃,加热保温2~3h即可。用于处理四环类、氨基糖甙类、多肽类、大环内酯类、抗真菌类、抗结核类等抗生素生产过程中产生的固体废弃物-菌渣。其中,四环类主要包括土霉素、
四环素、金霉素等,pH最好为8~10.3;氨基糖甙类主要包括硫酸
链霉素、双氢链霉素(硫酸链霉素)、硫酸庆大霉素、硫酸卡那霉素、新霉素、大观霉素、妥布霉素等,pH最好为9~10.5;多肽类主要包括万古霉素、多粘霉素、去甲基万古霉素、杆菌肽、环孢菌素A等,pH最好为10~11;大环内酯类包括林可霉素、螺旋霉素等,pH最好为10~11;抗真菌类主要包括灰黄霉素、制霉菌素、两性霉素B、那他霉素等,pH最好为10~11;抗结核类主要包括利福霉素、利福霉素钠、卷曲霉素等,pH最好为9~10.5。
[0013] 实施例1:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0014] 将生产土霉素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用碱调整pH值至9,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至95℃,保温2h即可。
[0015] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0016] 实施例2:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0017] 将生产四环素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用碱调整pH值至8,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至90℃,保温2.5h即可。
[0018] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0019] 实施例3:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0020] 将生产金霉素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用碱调整pH值至10.3,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至90℃,保温2.5h即可。
[0021] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0022] 实施例4:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0023] 将生产双氢链霉素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用酸调整pH值至9,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至95℃,保温2.5h即可。
[0024] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0025] 实施例5:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0026] 将生产硫酸庆大霉素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用碱调整pH值至10.5,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至100℃,保温2.5h即可。
[0027] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0028] 实施例6:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0029] 将生产大观霉素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用酸调整pH值至9.5,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至98℃,保温3h即可。
[0030] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0031] 实施例7:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0032] 将生产万古霉素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用碱调整pH值至11,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至93℃,保温2h即可。
[0033] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0034] 实施例8:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0035] 将生产去甲基万古霉素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用碱调整pH值至10.7,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至95℃,保温2.5h即可。
[0036] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0037] 实施例9:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0038] 将生产恩拉霉素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用碱调整pH值至10,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至96℃,保温2.5h即可。
[0039] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0040] 实施例10:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0041] 将生产灰黄霉素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用酸调整pH值至11,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至93℃,保温3h即可。
[0042] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0043] 实施例11:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0044] 将生产两性霉素B生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用酸调整pH值至10,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至97℃,保温2.5h即可。
[0045] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0046] 实施例12:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0047] 将生产利福霉素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用碱调整pH值至9,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至96℃,保温2.5h即可。
[0048] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。
[0049] 实施例13:本抗生素菌渣的无害化处理方法的具体工艺如下所述。
[0050] 将生产卷曲霉素生成的抗生素菌渣放入反应罐中,用碱调整pH值至10.5,搅拌均匀;搅拌状态下,采用蒸气加热,将罐内抗生素菌渣加热至92℃,保温3h即可。
[0051] 经处理后的抗生素菌渣采用《中国药典》(2010年版)抗生素微生物检定法-管碟法进行测定,其未形成抑菌圈。