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一种高色发酵饲料的制备方法

阅读:1045发布:2020-06-21

专利汇可以提供一种高色发酵饲料的制备方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种高色 氨 酸 发酵 饲料 的制备方法,包括以下步骤:将含 淀粉 产品 粉碎 、加 水 调浆,加淀粉酶酶解 液化 糖化 ,制得带渣糖化液,添加 微 生物 生长所需 营养液 ,经高温灭菌,降温至微生物生长适宜 温度 后,直接接入产 色氨酸 菌种,通入无菌空气发酵若干小时,经固液分离制得色氨酸菌体湿基和色氨酸发酵液;将色氨酸发酵液调pH至等电点后,减压 蒸发 浓缩,制备出发酵源色氨酸浓缩液;将糖渣湿基、色氨酸菌体湿基中的一种或一种以上与复合 益生菌 菌种液、复合酶混合后酶解发酵,制得酵解渣粕湿基;高色氨酸发酵饲料的制备。本发明制备的色氨酸发酵饲料,生产设备投资少,不需要精制提取,产品收率高,不产生 废水 ,生产成本低。,下面是一种高色发酵饲料的制备方法专利的具体信息内容。

1.一种高色发酵饲料的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1、色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备:
将含淀粉产品粉碎、加调浆,加淀粉酶酶解液化糖化,制得带渣糖化液,添加生物生长所需营养液,经高温灭菌,降温至微生物生长适宜温度后,直接接入产色氨酸菌种,通入无菌空气发酵若干小时,经固液分离制得色氨酸菌体湿基和色氨酸发酵液;
S2、发酵源色氨酸浓缩液的制备:
将色氨酸发酵液调pH至等电点后,减压蒸发浓缩,制备出发酵源色氨酸浓缩液;
S3、发酵源色氨酸浓缩液的制备:
将糖渣湿基、色氨酸菌体湿基中的一种或一种以上与复合益生菌菌种液、复合酶混合后酶解发酵,制得酵解渣粕湿基;
S4、高色氨酸发酵饲料的制备:
将发酵源色氨酸浓缩液和酵解渣粕湿基混合后,直接生产高色氨酸发酵饲料湿基,或混合后烘干或分别烘干后混合制成高色氨酸发酵饲料干基。
2.根据权利要求1所述的一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,其特征在于,步骤S1中,色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备还可以采用如下方法:色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备或将含淀粉产品粉碎、加水调浆,加淀粉酶酶解液化糖化后,固液分离制得糖渣湿基和无渣糖化液;无渣糖化液中加入微生物所需营养液,经过高温灭菌后降温至微生物生长所需的适宜温度,接入产色氨酸菌种,通入无菌空气发酵若干小时后,直接制得色氨酸发酵液。
3.根据权利要求1所述的一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,其特征在于,步骤S3中,酵解渣粕湿基的制备还可以采用如下方法:将糖渣湿基、色氨酸菌体湿基中的一种或一种以上与饲料原料、干净水、复合益生菌菌种液、复合酶混合后酶解发酵,制得酵解渣粕湿基。
4.根据权利要求1所述的一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,其特征在于,步骤S4中,高色氨酸发酵饲料的制备还可以采用如下方法:将发酵源色氨酸浓缩液、酵解渣粕湿基与市售饲用非发酵源色氨酸、混合后,直接生产高色氨酸发酵饲料湿基,或混合后烘干后混合或分别烘干后混合制成高色氨酸发酵饲料干基。
5.根据权利要求1所述的一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,其特征在于,所述的微生物所需营养液为酵母抽提物、酵母粉、蛋白胨、肉膏、玉米浆、硫酸铵、硫酸镁磷酸二氢磷酸氢二钾、硫酸镁、维生素B1、生物素中的一种或多种;
所述饲料原料为豆粕粕、菜籽粕、花生粕、鱼粉、血粉、血浆蛋白质、血球蛋白、奶粉、乳糖、乳清粉、小麦谷朊粉、玉米蛋白粉、大米蛋白粉、DDGS、大豆、豌豆、红豆、玉米、稻谷、碎米、小麦、麸皮、米糠、面粉、燕麦、大麦、红薯、大豆分离蛋白、大豆浓缩蛋白、牧草粉、中草药、水果蔬菜、糖类糖蜜糖浆和食品加工业副产品,或者上述饲料原料的的膨化产品中的一种或多种;
所述益生菌菌种液为凝结芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌、地衣芽孢杆菌、酿酒酵母啤酒酵母、生香酵母、嗜酸乳杆菌、双歧杆菌、屎肠球菌、乳酸片球菌、植物乳杆菌、德氏乳杆菌中的一种或多种;
所述复合酶为高温a淀粉酶、糖化酶、真菌酶、β淀粉酶、甘露聚糖酶、木聚糖酶、葡聚糖酶、果胶酶、蛋白酶中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,其特征在于,步骤S2中发酵源色氨酸浓缩液的制备条件如下:
(1)微生物营养液配比为:在带渣糖化液或糖化液:水:酵母抽提物:蛋白胨:硫酸铵:磷酸氢二钾:磷酸二氢钾:硫酸镁:维生素B1:生物素的重量比为100:0-100:0.01-2:0.01-4:
0.01-1.5:0.01-1:0.01-1:0.01-0.5:0.00000001-0.1:0.000000001-0.1;
(2)混合后微生物营养液灭菌和降温条件为:高温80-150℃灭菌1-100分钟,降温至10-
40℃;
(3)制备色氨酸发酵液时:产色氨酸重组大肠杆菌菌种发酵温度:10~40℃;发酵pH:
5.0-7.0;有发酵搅拌转速20-1000r/min;通气比1:0.1-3v/v;发酵时间:6-216小时;
(4)、色氨酸发酵液调pH至1.0-7.0后直接减压蒸发浓缩后干物浓度为10%-80%。
7.根据权利要求1所述的一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,其特征在于,步骤S2中发酵源色氨酸浓缩液的制备条件如下:
(1)微生物营养液配比为:在带渣糖化液或糖化液:水:酵母抽提物:蛋白胨:硫酸铵:磷酸氢二钾:磷酸二氢钾:硫酸镁:维生素B1:生物素的重量比为100:80-100:0.8-1:1.5-2:
0.5-0.6:0.4-0.5:0.4-0.5:0.1-0.2:0.000003-0.00001:0.0000003-0.000001;
(2)混合后微生物营养液灭菌和降温条件为:高温115-125℃灭菌20-30分钟,降温至
35-40℃;
(3)、制备色氨酸发酵液时:产色氨酸重组大肠杆菌菌种发酵温度:35~38℃;发酵pH:
6.4-6.8;有氧发酵搅拌300-400r/min;通气比1:1-1.2v/v;发酵时间:38-42小时;
(4)、色氨酸发酵液调pH至5.5-6.0后直接减压蒸发浓缩后干物浓度为50%-55%。
8.根据权利要求1所述的一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,其特征在于,步骤S3中酵解渣粕湿基的制备条件如下:
(1)、糖渣湿基、色氨酸菌体湿基、与饲料原料、干净水、复合益生菌菌种液、复合酶的重量比为100:0~500:0~3000:0~2000:0.5~50:0.0001~10;
(2)、复合益生菌菌种液中的乳酸菌菌种液:酵母菌菌种液:地衣芽孢杆菌菌种液的活菌数量比为100:0~200:0~100;
(3)、复合酶中的市售蛋白酶:木聚糖酶:葡聚糖酶:甘露聚糖酶:果胶酶的重量比为
100:0~1000:0~1000:0~1000:0~1000;
(4)、酶解发酵温度:10~60℃,酶解发酵起始pH:4~7,先有氧酶解发酵后厌氧酶解发酵12-240小时。
9.根据权利要求1所述的一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,其特征在于,步骤S3中酵解渣粕湿基的制备条件如下:
(1)、糖渣湿基、色氨酸菌体湿基与饲料原料、干净水、复合益生菌菌种液、复合酶的重量比为100:0~80:200~800:0~200:10~20:0.005~2;
(2)、复合益生菌菌种液中的乳酸菌菌种液:酵母菌菌种液:地衣芽孢杆菌菌种液的活菌数量比为100:10~30:5~10;
(3)、复合酶中的市售蛋白酶:木聚糖酶:葡聚糖酶:甘露聚糖酶:果胶酶的重量比为
100:60~80:60~80:60~80:30~50;
(4)、酶解发酵温度:30~40℃,酶解发酵起始pH:6~7,先有氧酶解发酵后厌氧酶解发酵72-96小时。
10.根据权利要求1所述的一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,其特征在于,步骤S4中高色氨酸发酵饲料的制备条件如下:
发酵源色氨酸浓缩液、酵解渣粕湿基与市售饲用非发酵源色氨酸的重量比为100:0~
2000:0~300。

说明书全文

一种高色发酵饲料的制备方法

技术领域

[0001] 本发明属于饲料、酶制剂和生物技术领域,具体涉及一种高色氨酸发酵饲料的制备方法。

背景技术

[0002] 中国是人口大国,也是世界第一养猪大国。2017年,中国畜牧业产值达3.6万亿元,生猪出栏6.89亿头,其中母猪存栏4200万头,猪肉产量5487万吨。根据农业部统计数据,2017年全国商业饲料产量达到2.05亿吨。其中,全价饲料1.79亿吨,浓缩饲料2151万吨,预混料690万吨,包括猪料产量8974万吨,禽料产量9000万吨,产饲料5300万吨,羊饲料
850万吨,兔貉宠物等饲料350万吨,全国母猪饲料500多万吨。预计到2020年全国配合饲料产量将达到2.2亿吨以上,其中母猪饲料将达到800多万吨以上。而动物性蛋白饲料资源相对匮乏,植物性蛋白中必需氨基酸含量相对较低。
[0003] 色氨酸是含有吲哚基的中性芳香族氨基酸,是动物生命活动中必需的氨基酸之一,对动物的生长发育、新陈代谢起着重要的作用,被称为第二必需氨基酸。人们对色氨酸的营养代谢进行了大量的研究,缺乏色氨酸可导致动物采食量下降、生长迟缓、被毛粗糙。动物体内不能合成色氨酸,而植物性饲料中的色氨酸通常不能满足畜禽的需要。近年来,在配合饲料中大量使用合成赖氨酸和蛋氨酸,使色氨酸在饲粮中的重要性明显地体现出来。
与此同时色氨酸的缺乏,将会影响其他氨基酸的利用率,并降低整体蛋白质的有效利用率,造成动物生长缓慢,料肉比高。
[0004] 传统的色氨酸生产方法需要用食品级葡萄糖或葡萄糖浆,通过发酵得到色氨酸发酵液,再通过菌体过滤和脱色离交结晶等工艺获得色氨酸产品,产生大量的废水,产品收率只有不到80%,工业化生产成本居高不下,直接导致饲料中添加成本较高。

发明内容

[0005] 本发明旨在解决上述必需氨基酸资源匮乏,工业化生产成本高的缺点,提供一种富含高色氨酸、小肽、低聚糖、乳酸、益生菌等营养成分,具有促生长、适口性好、氨基酸平衡、营养高、易消化和增强动物免疫等特点的高色氨酸发酵饲料,且该方法不需要精制提取,生产设备投资少,产品收率高,不产生废水,生产成本低。
[0006] 本发明采用的技术方案如下:
[0007] 一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,包括以下步骤:
[0008] S1、色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备:
[0009] 将含淀粉产品粉碎、加水调浆,加淀粉酶酶解液化糖化,制得带渣糖化液,添加微生物生长所需营养液,经高温灭菌,降温至微生物生长适宜温度后,直接接入产色氨酸菌种,通入无菌空气发酵若干小时,经固液分离制得色氨酸菌体湿基和色氨酸发酵液;
[0010] S2、发酵源色氨酸浓缩液的制备:
[0011] 将色氨酸发酵液调pH至等电点后,减压蒸发浓缩,制备出发酵源色氨酸浓缩液;
[0012] S3、发酵源色氨酸浓缩液的制备:
[0013] 将糖渣湿基、色氨酸菌体湿基中的一种或一种以上与复合益生菌菌种液、复合酶混合后酶解发酵,制得酵解渣粕湿基;
[0014] S4、高色氨酸发酵饲料的制备:
[0015] 将发酵源色氨酸浓缩液和酵解渣粕湿基混合后,直接生产高色氨酸发酵饲料湿基,或混合后烘干或分别烘干后混合制成高色氨酸发酵饲料干基;
[0016] 优选地,步骤S1中,色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备还可以采用如下方法:色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备或将含淀粉产品粉碎、加水调浆,加淀粉酶酶解液化糖化后,固液分离制得糖渣湿基和无渣糖化液;无渣糖化液中加入微生物所需营养液,经过高温灭菌后降温至微生物生长所需的适宜温度,接入产色氨酸菌种,通入无菌空气发酵若干小时后,直接制得色氨酸发酵液。
[0017] 优选地,步骤S3中,酵解渣粕湿基的制备还可以采用如下方法:将糖渣湿基、色氨酸菌体湿基中的一种或一种以上与饲料原料、干净水、复合益生菌菌种液、复合酶混合后酶解发酵,制得酵解渣粕湿基。
[0018] 优选地,步骤S4中,高色氨酸发酵饲料的制备还可以采用如下方法:将发酵源色氨酸浓缩液、酵解渣粕湿基与市售饲用非发酵源色氨酸、混合后,直接生产高色氨酸发酵饲料湿基,或混合后烘干或分别烘干后混合制成高色氨酸发酵饲料干基。
[0019] 进一步地,所述的微生物所需营养液为酵母抽提物、酵母粉、蛋白胨、牛肉膏、玉米浆、硫酸铵、硫酸镁磷酸二氢磷酸氢二钾、硫酸镁、维生素B1、生物素中的一种或多种;
[0020] 进一步地,所述饲料原料为豆粕粕、菜籽粕、花生粕、鱼粉、血粉、血浆蛋白质、血球蛋白、奶粉、乳糖、乳清粉、小麦谷朊粉、玉米蛋白粉、大米蛋白粉、DDGS、大豆、豌豆、红豆、玉米、稻谷、碎米、小麦、麸皮、米糠、面粉、燕麦、大麦、红薯、大豆分离蛋白、大豆浓缩蛋白、牧草粉、中草药、水果蔬菜、糖类糖蜜糖浆和食品加工业副产品,或者上述饲料原料的的膨化产品中的一种或多种;
[0021] 进一步地,所述市售饲用非发酵源色氨酸为国家农业部饲料添加剂目录中非发酵性色氨酸的一种或多种;
[0022] 进一步地,所述益生菌菌种液为凝结芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌、地衣芽孢杆菌、酿酒酵母啤酒酵母、生香酵母、嗜酸乳杆菌、双歧杆菌、屎肠球菌、乳酸片球菌、植物乳杆菌、德氏乳杆菌中的一种或多种;
[0023] 进一步地,所述复合酶为高温a淀粉酶、糖化酶、真菌酶、β淀粉酶、甘露聚糖酶、木聚糖酶、葡聚糖酶、果胶酶、蛋白酶中的一种或多种。
[0024] 优选地,所述的微生物所需营养液为为酵母抽提物、蛋白胨、硫酸铵、硫酸镁、磷酸二氢钾、磷酸氢二钾、硫酸镁、维生素B1、生物素;
[0025] 优选地,所述饲料原料为豆粕、棉粕、玉米蛋白粉、大米蛋白粉、DDGS、麸皮、米糠、牧草粉、中草药、水果蔬菜、糖类糖蜜糖浆和食品加工业副产品,或者上述饲料原料的的膨化产品中的一种或多种;
[0026] 优选地,所述市售饲用非发酵源色氨酸为合成的医药级色氨酸、合成的食品级色氨酸、工业级色氨酸、色氨酸添加剂、色氨酸衍生物中的一种或多种;
[0027] 优选地,所述益生菌菌种液为凝结芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌、酿酒酵母、嗜酸乳杆菌、双歧杆菌、屎肠球菌、乳酸片球菌、植物乳杆菌、德氏乳杆菌中的一种或多种;
[0028] 优选地,所述复合酶为甘露聚糖酶、木聚糖酶、葡聚糖酶、果胶酶、蛋白酶中的一种或多种。
[0029] 进一步地,步骤S2中发酵源色氨酸浓缩液的制备条件如下:
[0030] (1)微生物营养液配比为:在带渣糖化液或糖化液:水:酵母抽提物:蛋白胨:硫酸铵:磷酸氢二钾:磷酸二氢钾:硫酸镁:维生素B1:生物素的重量比为100:0-100:0.01-2:0.01-4:0.01-1.5:0.01-1:0.01-1:0.01-0.5:0.00000001-0.1:0.000000001-0.1;
[0031] (2)混合后微生物营养液灭菌和降温条件为:高温80-150℃灭菌1-100分钟,降温至10-40℃;
[0032] (3)制备色氨酸发酵液时:产色氨酸重组大肠杆菌菌种发酵温度:10~40℃;发酵pH:5.0-7.0;有发酵搅拌转速20-1000r/min;通气比1:0.1-3v/v;发酵时间:6-216小时;
[0033] (4)、色氨酸发酵液调pH至1.0-7.0后直接减压蒸发浓缩后干物浓度为10%-80%。
[0034] 优选地,步骤S2中发酵源色氨酸浓缩液的制备条件如下:
[0035] (1)微生物营养液配比为:在带渣糖化液或糖化液:水:酵母抽提物:蛋白胨:硫酸铵:磷酸氢二钾:磷酸二氢钾:硫酸镁:维生素B1:生物素的重量比为100:80-100:0.8-1:1.5-2:0.5-0.6:0.4-0.5:0.4-0.5:0.1-0.2:0.000003-0.00001:0.0000003-0.000001;
[0036] (2)混合后微生物营养液灭菌和降温条件为:高温115-125℃灭菌20-30分钟,降温至35-40℃;
[0037] (3)、制备色氨酸发酵液时:产色氨酸重组大肠杆菌菌种发酵温度:35~38℃;发酵pH:6.4-6.8;有氧发酵搅拌300-400r/min;通气比1:1-1.2v/v;发酵时间:38-42小时;
[0038] (4)、色氨酸发酵液调pH至5.5-6.0后直接减压蒸发浓缩后干物浓度为50%-55%。
[0039] 进一步地,步骤S3中酵解渣粕湿基的制备条件如下:
[0040] (1)、糖渣湿基、色氨酸菌体湿基、与饲料原料、干净水、复合益生菌菌种液、复合酶的重量比为100:0~500:0~3000:0~2000:0.5~50:0.0001~10;
[0041] (2)、复合益生菌菌种液中的乳酸菌菌种液:酵母菌菌种液:地衣芽孢杆菌菌种液的活菌数量比为100:0~200:0~100;
[0042] (3)、复合酶中的市售蛋白酶:木聚糖酶:葡聚糖酶:甘露聚糖酶:果胶酶的重量比为100:0~1000:0~1000:0~1000:0~1000;
[0043] (4)、酶解发酵温度:10~60℃,酶解发酵起始pH:4~7,先有氧酶解发酵后厌氧酶解发酵12-240小时。
[0044] 优选地,步骤S3中酵解渣粕湿基的制备条件如下:
[0045] (1)、糖渣湿基、色氨酸菌体湿基与饲料原料、干净水、复合益生菌菌种液、复合酶的重量比为100:0~80:200~800:0~200:10~20:0.005~2;
[0046] (2)、复合益生菌菌种液中的乳酸菌菌种液:酵母菌菌种液:地衣芽孢杆菌菌种液的活菌数量比为100:10~30:5~10;
[0047] (3)、复合酶中的市售蛋白酶:木聚糖酶:葡聚糖酶:甘露聚糖酶:果胶酶的重量比为100:60~80:60~80:60~80:30~50;
[0048] (4)、酶解发酵温度:30~40℃,酶解发酵起始pH:6~7,先有氧酶解发酵后厌氧酶解发酵72-96小时。
[0049] 进一步地,步骤S4中高色氨酸发酵饲料的制备条件如下:
[0050] 发酵源色氨酸浓缩液、酵解渣粕湿基与市售饲用非发酵源色氨酸的重量比为100:0~2000:0~300。
[0051] 优选地,步骤S4中高色氨酸发酵饲料的制备条件如下:
[0052] 发酵源色氨酸浓缩液、酵解渣粕湿基与市售饲用非发酵源色氨酸的重量比为100:200~800:20~40。
[0053] 本发明的有益效果在于:
[0054] (1)本发明制备的高色氨酸发酵饲料,通过用固体发酵湿料作为载体吸附发酵液,降低色氨酸发酵液干燥难度,提高收率,主要成分色氨酸收率可以达到100%,不产生废水,生产设备投资少,生产成本低。
[0055] (2)本发明制备的高色氨酸发酵饲料由多种益生菌共同发酵酶解,不仅富含色氨酸,同时还含有小肽、乳酸、低聚糖、益生菌等养分,具有促生长、适口性好、氨基酸平衡、营养高、易消化和增强动物免疫力等特点。
[0056] (3)本发明制备的高色氨酸发酵饲料能够明显提高断奶仔猪的生产性能、能够明显提高肉仔鸡的生产性能、能够明显提高蛋鸡的产蛋性能。

具体实施方式

[0057] 实施例1
[0058] 一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,包括以下步骤:
[0059] S1、色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备:
[0060] 将100kg玉米粉碎,加200kg水调浆后,加入液化酶、糖化酶酶解,制得300kg带渣糖化液。在300kg带渣糖化液中加入干净水258.4kg,酵母抽提物3kg、蛋白胨6kg、硫酸铵3kg、磷酸氢二钾1.8kg、磷酸二氢钾1.8kg、硫酸镁1kg、维生素B130g、生物素3g,高温121℃灭菌30分钟,降温至36℃,接入产色氨酸重组大肠杆菌菌种液25kg,在35-37℃、发酵pH6.5的条件下,搅拌400r/min,通入无菌空气0.72m3/h,开展有氧发酵40小时,制得600kg粗制色氨酸发酵液。经固液分离制得60kg色氨酸菌体湿基和540kg色氨酸发酵液。
[0061] S2、色氨酸浓缩液的制备:
[0062] 将540kg色氨酸发酵液调pH至5.89,直接减压蒸发浓缩后,制备出118kg色氨酸浓缩液。
[0063] S3、发酵源色氨酸浓缩液的制备:
[0064] 在60kg色氨酸菌体湿基中,加入15kg豆粕、15kg玉米蛋白粉、15kg大米蛋白粉、15kg水果蔬菜渣、15kg糖蜜、50kg干净水、12kg复合益生菌菌种液、0.08kg复合酶混合后,在温度30~40℃和起始pH:6~7条件下,先有氧后厌氧发酵96小时后,制得197kg酵解渣粕湿基。
[0065] S4、高色氨酸发酵饲料的制备:
[0066] 将118kg色氨酸浓缩液和197kg酵解渣粕湿基混合后,直接生产315kg含水量45-50%的高色氨酸发酵饲料湿基。
[0067] 实施例2
[0068] 一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,包括以下步骤:
[0069] S1、色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备:
[0070] 将200kg玉米粉碎,加400kg水调浆后,加入液化酶、糖化酶酶解,制得600kg带渣糖化液。经固液分离得到180糖渣湿基和420kg无渣糖化液,在420kg无渣糖化液中加入干净水361kg,酵母抽提物4.2kg、蛋白胨8.4kg、硫酸铵4.2kg、磷酸氢二钾2.5kg、磷酸二氢钾
2.5kg、硫酸镁1.4kg、维生素B142g、生物素4.2g,高温121℃灭菌30分钟,降温至36℃,接入产色氨酸重组大肠杆菌菌种液50kg,在35-37℃、发酵pH6.5的条件下,搅拌400r/min,通入无菌空气1.0m3/h,开展有氧发酵40小时,制得850kg色氨酸发酵液。
[0071] S2、色氨酸浓缩液的制备:
[0072] 将850kg色氨酸发酵液调pH至5.89,直接减压蒸发浓缩后,制备出175kg色氨酸浓缩液。
[0073] S3、发酵源色氨酸浓缩液的制备:
[0074] 在180kg色氨酸菌体湿基中,加入45kg豆粕、45kg玉米蛋白粉、45kg大米蛋白粉、45kg水果蔬菜渣、150kg干净水、36kg复合益生菌菌种液、0.2kg复合酶混合后,在温度30~
40℃和起始pH:6~7条件下,先有氧后厌氧发酵96小时后,制得546kg酵解渣粕湿基。
[0075] S4、高色氨酸发酵饲料的制备:
[0076] 将175kg色氨酸浓缩液和546kg酵解渣粕湿基混合后,直接生产721kg含水量45-50%的高色氨酸发酵饲料湿基。
[0077] 实施例3
[0078] 一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,包括以下步骤:
[0079] S1、色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备:
[0080] 将100kg玉米粉碎,加200kg水调浆后,加入液化酶、糖化酶酶解,制得300kg带渣糖化液。在300kg带渣糖化液中加入干净水258.4kg,酵母抽提物3kg、蛋白胨6kg、硫酸铵3kg、磷酸氢二钾1.8kg、磷酸二氢钾1.8kg、硫酸镁1kg、维生素B130g、生物素3g,高温121℃灭菌30分钟,降温至36℃,接入产色氨酸重组大肠杆菌菌种液25kg,在35-37℃、发酵pH6.5的条件下,搅拌400r/min,通入无菌空气0.72m3/h,开展有氧发酵40小时,制得600kg粗制色氨酸发酵液。经固液分离制得60kg色氨酸菌体湿基和540kg色氨酸发酵液。
[0081] S2、色氨酸浓缩液的制备:
[0082] 将540kg色氨酸发酵液调pH至5.89,直接减压蒸发浓缩后,制备出118kg色氨酸浓缩液。
[0083] S3、发酵源色氨酸浓缩液的制备:
[0084] 在60kg色氨酸菌体湿基中,加入15kg豆粕、15kg玉米蛋白粉、15kg大米蛋白粉、15kg水果蔬菜渣、15kg糖蜜、50kg干净水、12kg复合益生菌菌种液、0.08kg复合酶混合后,在温度30~40℃和起始pH:6~7条件下,先有氧后厌氧发酵96小时后,制得197kg酵解渣粕湿基。
[0085] S4、高色氨酸发酵饲料的制备:
[0086] 将118kg色氨酸浓缩液和197kg酵解渣粕湿基混合后,烘干制成170kg高色氨酸发酵饲料干基。
[0087] 实施例4
[0088] 一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,包括以下步骤:
[0089] S1、色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备:
[0090] 将200kg玉米粉碎,加400kg水调浆后,加入液化酶、糖化酶酶解,制得600kg带渣糖化液。经固液分离得到180糖渣湿基和420kg无渣糖化液,在420kg无渣糖化液中加入干净水361kg,酵母抽提物4.2kg、蛋白胨8.4kg、硫酸铵4.2kg、磷酸氢二钾2.5kg、磷酸二氢钾
2.5kg、硫酸镁1.4kg、维生素B142g、生物素4.2g,高温121℃灭菌30分钟,降温至36℃,接入产色氨酸重组大肠杆菌菌种液50kg,在35-37℃、发酵pH6.5的条件下,搅拌400r/min,通入无菌空气1.0m3/h,开展有氧发酵40小时,制得850kg色氨酸发酵液。
[0091] S2、色氨酸浓缩液的制备:
[0092] 将850kg色氨酸发酵液调pH至5.89,直接减压蒸发浓缩后,制备出175kg色氨酸浓缩液。
[0093] S3、发酵源色氨酸浓缩液的制备:
[0094] 在180kg色氨酸菌体湿基中,加入45kg豆粕、45kg玉米蛋白粉、45kg大米蛋白粉、45kg水果蔬菜渣、150kg干净水、36kg复合益生菌菌种液、0.2kg复合酶混合后,在温度30~
40℃和起始pH:6~7条件下,先有氧后厌氧发酵96小时后,制得546kg酵解渣粕湿基。
[0095] S4、高色氨酸发酵饲料的制备:
[0096] 将175kg色氨酸浓缩液和546kg酵解渣粕湿基混合后,烘干制成422kg高色氨酸发酵饲料干基。
[0097] 实施例5
[0098] 一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,包括以下步骤:
[0099] S1、色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备:
[0100] 将100kg玉米粉碎,加200kg水调浆后,加入液化酶、糖化酶酶解,制得300kg带渣糖化液。在300kg带渣糖化液中加入干净水258.4kg,酵母抽提物3kg、蛋白胨6kg、硫酸铵3kg、磷酸氢二钾1.8kg、磷酸二氢钾1.8kg、硫酸镁1kg、维生素B130g、生物素3g,高温121℃灭菌30分钟,降温至36℃,接入产色氨酸重组大肠杆菌菌种液25kg,在35-37℃、发酵pH6.5的条件下,搅拌400r/min,通入无菌空气0.72m3/h,开展有氧发酵40小时,制得600kg粗制色氨酸发酵液。经固液分离制得60kg色氨酸菌体湿基和540kg色氨酸发酵液。
[0101] S2、色氨酸浓缩液的制备:
[0102] 将540kg色氨酸发酵液调pH至5.89,直接减压蒸发浓缩后,制备出118kg色氨酸浓缩液。
[0103] S3、发酵源色氨酸浓缩液的制备:
[0104] 在60kg色氨酸菌体湿基中,加入15kg豆粕、15kg玉米蛋白粉、15kg大米蛋白粉、15kg水果蔬菜渣、15kg糖蜜、50kg干净水、12kg复合益生菌菌种液、0.08kg复合酶混合后,在温度30~40℃和起始pH:6~7条件下,先有氧后厌氧发酵96小时后,制得197kg酵解渣粕湿基。
[0105] S4、高色氨酸发酵饲料的制备:
[0106] 将118kg色氨酸浓缩液和197kg酵解渣粕湿基混合后,烘干制成170kg高色氨酸发酵饲料干基。
[0107] 将118kg色氨酸浓缩液和197kg酵解渣粕湿基和市售色氨酸100kg混合后烘干或分别烘干后混合制成270kg高色氨酸发酵饲料干基。
[0108] 实施例6
[0109] 一种高色氨酸发酵饲料的制备方法,包括以下步骤:
[0110] S1、色氨酸发酵液和色氨酸菌体湿基的制备:
[0111] 将200kg玉米粉碎,加400kg水调浆后,加入液化酶、糖化酶酶解,制得600kg带渣糖化液。经固液分离得到180糖渣湿基和420kg无渣糖化液,在420kg无渣糖化液中加入干净水361kg,酵母抽提物4.2kg、蛋白胨8.4kg、硫酸铵4.2kg、磷酸氢二钾2.5kg、磷酸二氢钾
2.5kg、硫酸镁1.4kg、维生素B142g、生物素4.2g,高温121℃灭菌30分钟,降温至36℃,接入产色氨酸重组大肠杆菌菌种液50kg,在35-37℃、发酵pH6.5的条件下,搅拌400r/min,通入无菌空气1.0m3/h,开展有氧发酵40小时,制得850kg色氨酸发酵液。
[0112] S2、色氨酸浓缩液的制备:
[0113] 将850kg色氨酸发酵液调pH至5.89,直接减压蒸发浓缩后,制备出175kg色氨酸浓缩液。
[0114] S3、发酵源色氨酸浓缩液的制备:
[0115] 在180kg色氨酸菌体湿基中,加入45kg豆粕、45kg玉米蛋白粉、45kg大米蛋白粉、45kg水果蔬菜渣、150kg干净水、36kg复合益生菌菌种液、0.2kg复合酶混合后,在温度30~
40℃和起始pH:6~7条件下,先有氧后厌氧发酵96小时后,制得546kg酵解渣粕湿基。
[0116] S4、高色氨酸发酵饲料的制备:
[0117] 将175kg色氨酸浓缩液和546kg酵解渣粕湿基和市售色氨酸200kg混合后烘干或分别烘干后混合制成622kg高色氨酸发酵饲料干基。
[0118] 一、实施例1、实施例2、实施例3和实施例5制备的高色氨酸发酵饲料中主要活性物质含量,见下表1。
[0119] 表1、实施例1、实施例2、实施例3和实施例5制备的高色氨酸发酵饲料产品中营养物质含量
[0120]
[0121]
[0122] 二、实施例1制备的高色氨酸发酵饲料的饲喂断奶仔猪效果。
[0123] 为探讨实施例1制备的高色氨酸发酵饲料对断奶仔猪的饲喂效果,选取23日龄杜长大三元杂交健康仔猪500头,按体重、胎次相近,性别各半的原则随机分成5组,每组10个重复,每个重复10头猪。对照组不添加高色氨酸发酵饲料。试验组分别按10kg/吨、20kg/吨和30kg/吨添加添加高色氨酸发酵饲料,配制出断奶仔猪料。各组饲料蛋白质和能量相近。仔猪23天断奶,试验期30天。试验结果如下:
[0124] 表2、实施例1制备的高色氨酸发酵饲料对断奶仔猪生产性能的影响
[0125]项目 对照组 10kg/吨组 20kg/吨组 30kg/吨组
日增重(g) 386.78 425.6 434.52 438.69
日采食量(g) 564.70 608.61 617.02 618.55
料肉比 1.46 1.43 1.42 1.41
[0126] 从表2可以看出,日粮中添加10kg/吨、20kg/吨和30kg/吨高色氨酸发酵饲料后,断奶仔猪的日增重分别比对照组提高10.04%、12.34%和13.42%,料肉比分别比对照组降低2.10%、2.82%和3.55%,采食量分别比对照组提高7.77%、9.26%和9.53%。结果表明:高色氨酸发酵饲料能够明显提高断奶仔猪的生产性能。
[0127] 三、实施例2制备的高色氨酸发酵饲料的饲喂生长猪效果。
[0128] 为探讨实施例2制备的高色氨酸发酵饲料对生长猪的饲喂效果,选择体重相近(体重18.9±0.85kg)的杜长大三元杂交仔猪84头(59和60日龄仔猪),随机分为试验组与对照组。试验组42头(母猪22头、公猪20头),对照组42头(母猪19头、公猪23头)。两组仔猪体重相近(显著性分析不显著),各组均设7个重复,每个重复6头。
[0129] 试验组与对照组仔猪基础日粮营养水平均相同,均为粉料,对照组不含高色氨酸发酵饲料,试验组添加高色氨酸发酵饲料20kg/吨。
[0130] 试验预试期:试验从2018年9月16日开始预试,预试期10天,做好预防、接种、驱虫等工作,预试结束后进入正试。
[0131] 试验预正试期:试验从2018年10月7日正式开始,2018年11月30日正式结束,历时54天。
[0132] 日粮中添加高色氨酸发酵饲料20kg/吨后,试验组42头仔猪平均末重38.06kg,对照组平均末重35.71kg,试验组比对照组多出2.35kg,提高了6.58%(P<0.05);试验组平均增重19.24kg,对照组平均增重16.66kg,试验组比对照组多出2.58kg,提高了15.49%(P<0.01);试验组平均日增重356.30g,对照组平均日增重308.52g,试验组比对照组多出
47.78g,提高15.49%(P<0.01)。详见表3。
[0133] 表3、实施例2制备的高色氨酸发酵饲料对生长猪日增重的影响
[0134] 组别 头数 试验天数 始重/头/kg 末重/头kg 总增重/头/kg 日增重/头/g对照组 42 54 19.05 35.71±1.69 16.66±1.04 308.52±64试验组 42 54 18.82 38.06±2.85* 19.24±1.67** 356.30±111**
[0135] 注:**表示列内差异显著性(P<0.01),*表示列内差异显著性(P<0.05)。
[0136] 从表3可以看出,日粮中添加高色氨酸发酵饲料20kg/吨后,试验组每头采食量45.21kg,对照组每头采食量40.32kg,试验组比对照组多40.89kg.,采食量增加了12.13%(P<0.05);试验组饲料转化率2.35,比对照组2.42少0.07,试验组比对照组降低了2.89%(P>0.05)。详见表4。
[0137] 表4、实施例2制备的高色氨酸发酵饲料对生长猪饲料转化率的影响
[0138] 组别 增重/头/kg 采食量/头/kg 饲料转化率 饲料成本/元 成本/元/1kg增重对照组 16.66 40.32±1.23 2.42±0.49 60.48 3.63试验组 19.24 45.21±2.35* 2.35±0.83 67.82 3.52
[0139] 注:按当地当时饲料原料价格计算,饲料1.508元/kg。
[0140] 四、实施例3制备的高色氨酸发酵饲料的饲喂肉仔鸡效果。
[0141] 为探讨实施例6制备的高色氨酸发酵饲料对肉仔鸡的饲喂效果,选取1日龄AA肉仔鸡800只,按体重、性别各半的原则随机分成4组,每组10个重复,每个重复20只。按5kg/吨、10kg/吨和15kg/吨添加,配制出肉仔鸡料,对照组的日粮中未添加高色氨酸发酵饲料。各组饲料蛋白质和能量相近。试验期42天。试验结果如表5所示:
[0142] 表5.实施例3制备的高色氨酸发酵饲料对肉鸡生产性能的影响
[0143]
[0144] 从表5可以看出,肉仔鸡料中添加5kg/吨、10kg/吨和15kg/吨高色氨酸发酵饲料后,肉鸡日增重分别比对照组提高8.54%、11.44%和12.58%(P<0.01),采食量分别比对照组提高6.52%、8.48%和11.52%(P<0.05或P<0.01),料肉比分别比对照组降低4.08%、5.10%和4.59(P<0.05)。结果表明:高色氨酸发酵饲料能够明显提高肉仔鸡的生产性能。
[0145] 五、实施例5制备的高色氨酸发酵饲料的饲喂蛋鸡效果。
[0146] 为探讨实施例10制备的高色氨酸发酵饲料对蛋鸡的饲喂效果,选取34周龄产蛋高峰期罗曼蛋鸡800只,随机分成4组,每组10个重复,每个重复20只。按5kg/吨、10kg/吨和15kg/吨添加,配制出蛋鸡料,对照组的日粮中未添加高色氨酸发酵饲料。各组饲料蛋白质和能量相近。试验期28天。试验结果如表6所示:
[0147] 从表6可以看出,罗曼蛋鸡料中添加5kg/吨、10kg/吨和15kg/吨高色氨酸发酵饲料后,37周龄产蛋率分别比对照组提高3.69%、6.92%和7.72%(P>0.05或P<0.05),38周龄产蛋率分别比对照组提高4.50%、8.97%和9.35%(P>0.05或P<0.05)。结果表明:高色氨酸发酵饲料能够明显提高蛋鸡的产蛋性能。
[0148] 表6.实施例5制备的高色氨酸发酵饲料对罗曼蛋鸡产蛋性能的影响
[0149]
[0150] 以上内容仅仅是对本发明所作的举例和说明,所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围,均应属于本发明的保护范围。
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