技术领域
[0001] 本
发明涉及复合肥、单质肥生产领域,具体涉及基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法。
背景技术
[0002] 随着我国现代农业的发展,测土配方和机械
施肥覆盖面积逐渐增大、围绕
植物营养进行
肥料设计日趋普遍,这些对肥料提出了很多新的要求,要求肥料配方多样化,单质肥颗粒化,中微量元素、
植物生长调节剂、各种
抑制剂等有效添加并均匀分散、颗粒强度高,颗粒
密度和粒度均匀等。
[0003] 现有的复合肥造粒方法主要有团粒法、料浆法/半料浆法、融熔法、
挤压法。
[0004] 其中团粒法、料浆法/半料浆法、熔融法这三种工艺,存在以下几个共同的问题:(1)生产产品品规受限,难以单独满足多种配方的造粒。团粒法造粒工艺对物料粘性要求较高,难以生产低磷、高氮、高
钾的复合肥;料浆法/半料浆法造粒需要足够的料浆进行
喷涂成粒,难以生产高钾复合肥,且干燥过程
温度较高,氮含量较高会引起严重粘壁和颗粒
变形,不适于生产高氮复合肥;熔融高塔法会由于堵塞喷头而难以生产的高磷复合肥,且由于其工艺本身限制,难以生产低氮复合肥。(2)生产温度高,生产能耗高,且难以保证高温易失活增效剂的有效添加。上述三种工艺,团粒法、料浆法/半料浆法,造粒过程液相需要量多,所成颗粒
含水量高,需要对颗粒进行干燥,干燥过程温度远高于100℃,熔融高塔法需要原料升温至100℃以上与熔融尿素混合,系统温度较高,这些都使得造粒过程能耗较高,且限制了高温易失活的增效剂的添加。(3)混合效果不佳,难以保证中微量元素、植物生长调节剂、各种抑制剂等微量增效剂均匀分散。上述三种造粒工艺,均采用较为简单的混合方式对物料进行简单混合,即便是大量元素氮磷钾也会存在混合不均的现象,难以保证微量增效剂的有效混合。
[0005] 挤压造粒是指利用机械压
力的作用,使干粉物料团聚成粒的一种干法造粒过程。相对于其他三种方法而言,挤压法能够最大程度的满足多种配方的造粒,且挤压法原料无需经过高温处理,所成颗粒一般无需干燥。但挤压造粒存在一个较大的缺点,所成的颗粒或为细长形、或为扁壳形,形状不圆润,不能够很好的和其他粒子混配,且难以适应机械施肥的需求,此外,挤压造粒也存在混合能力差、局部温度高、设备磨损大等缺点。
[0006] 国内外针对现有造粒技术生产产品品规受限方面进行了较多研究,
专利申请号为200510034341.1的发明专利,通过在造粒机内设置
破碎和挤压以及旋转喷头装置,解决了造粒喷头堵塞问题,使得
高塔造粒对高磷复合肥的限制得到解决,但由于高塔工艺特点,其对低氮复合肥的造粒依然难以实现;专利申请号为01135652.9、201110106528.3、
201210381367.3和200710111767.1的发明专利,分别发明了不同的造粒粘结剂,将其应用于团粒法或喷浆法复合肥造粒过程中,使得高浓的、低粘性的复合肥造粒得以实现,但这些方法造粒过程所需水分较多,所成颗粒均需要干燥才能达标,造成生产过程能耗较高且限制了高温易失活增效剂的添加。
[0007] 国内外针对现有造粒技术生产温度高、生产能耗高这方面也进行了较多研究,专利申请号为200610037389.2和201210033696.9的发明专利,分别在熔融高塔法中采用三步
串联连续逐步降温法和添加
助熔剂的方法降低尿素熔融温度,从而降低生产温度,减少能耗。但这几种方法的尿素熔融温度最低为100℃以上,温度、能耗依然相对较高,且这些工艺均不能改变高塔造粒生产产品品规受限的问题;专利申请号为201310026585.X和200410039219.9的发明专利,分别在团粒法中采用
氨酸反应产生反应热和尿素
硫酸反应及硫酸脲与氨反应产生反应热来提供造粒温度,减少加
热能耗。但是这些方法大多添加无养分粘结剂量过多,且所成颗粒含水量高,烘干程序温度、能耗较高,难以保证新型高温易失火增效剂的有效添加。
[0008] 目前,国内外针对复合肥生产工艺中混合效果差、微量添加剂难以均匀混合的问题尚未有充分的研究,专利申请号为201310112482.5的发明专利,公开了一种含
微生物的高塔复合肥的生产方法,将微生物一部分加入熔融料浆中,一部分以扑粉的形式加入颗粒表面,以形成相对均匀且有效性稍高的含微生物复合肥,该方法采用扑粉的形式对微量增效剂的粘性要求较高,且增效剂在颗粒表面的黏附作用强度和分散均匀性难以保证。
[0009] 以上分析可知,现有的造粒工艺存在着产品品规受限,生产温度高、能耗高,混合效果不佳等问题,而目前针对这些方面的研究尚未能有效的解决这些问题。
发明内容
[0010] 本发明的目的在于提供一种基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,解决现有工艺存在的产品品规受限,生产温度高、能耗高,混合效果差等问题。
[0011] 为解决上述的技术问题,本发明采用以下技术方案:一种基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,包括:
混合升温:调节搅拌装置的转速和温度,将肥料原料和固体成粒剂加入搅拌装置中,使搅拌装置内物料充分混合并升温,其中,固体成粒剂占物料总重量的0 3%;
~
粉料成粒:物料升至
指定温度时,向其中加入液体成粒剂,调节搅拌装置的转速使物料在搅拌装置内碰撞团聚成粒,其中,液体成粒剂占物料总重量的0.7 1.5%。
~
[0012] 本发明公开了一种基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,并根据配方原料的特性,开发配套的成粒剂及与之相适应的成粒工艺,最终得到一种基于搅拌装置的复合肥造粒方法。本发明采用搅拌装置作为成粒装置,使得物料在筒体内受到合适大小的
离心力,引起物料粉粒之间的强碰撞作用,物料粉粒之间由于超强的碰撞作用力而紧密靠近,从而使得物料在范德华力作用下相结合,这种作用方式集合了挤压法和团粒法的共同优点,能够满足几乎所有配方的造粒,并能够使得物料在低温低水分的条件下成粒,所成颗粒无需干燥,能够解决现有工艺生产温度高、能耗高的问题;同时,本发明根据配方原料特性和成粒装置特性,开发配套的成粒剂及与之相适应的成粒工艺,可大幅减少粘结剂的用量,减少因为粘结剂过量添加带来的养分损失和成本增加;除此之外,该方法所成颗粒强度高,粒径和密度分布均匀,能够满足机械施肥的需求,其造粒装备布置简单,设备投资降低,原料投资少,使得生产成本大幅降低。
[0013] 作为优选的,所述
粉碎成粒步骤后,还依次进行:
抛光磨圆:颗粒粒径达到2 4mm范围后,移出搅拌装置进行抛光磨圆处理;
~
筛分冷却:对抛光磨圆后的颗粒进行筛分处理,将筛分出的达标产品冷却,筛分出的细粉返回搅拌装置,筛分出的大颗粒产品破碎后返回搅拌装置;
包装检测:对冷却后的达标产品进行冷却,并取样进行检测。
[0014] 各个工序有序连接,造粒过程在低水分条件下进行,所成产品无需干燥,无需配置干燥装置,且由于采用搅拌装置作为成粒装置,无需单独配置搅拌装置和成粒装置,减少了设备投资。
[0015] 作为优选的,所述搅拌装置包括底座和在底座上转动的筒体;所述筒体倾斜设置且顶面设置有进料口、底面设置有出料口,所述筒体内设置有L形抄板,所述L形抄板底边沿筒体底面相对运动、侧边沿筒体内壁相对滑动;
所述筒体内设有
转子和喷淋装置,所述转子与筒体转动的方向相反,转子包括
转轴和设置在转轴上的搅拌子,所述搅拌子以转轴为轴转动,搅拌子包括凹多边形的
底板和设置在底板上表面的搅拌棒。
[0016] 本申请的搅拌装置其筒体和转子逆向旋转产生高的剪切力,使得物料之间碰撞
频率高,碰撞作用力强,物料之间相互结合形成颗粒。在搅拌装置的顶部设有液体喷淋装置,可集混合、造粒于一体,这种作用方式能够适应几乎所有配方的造粒,能够有效解决现有工艺生产产品品规受限的问题。其中独特的转子的设置增强了物料之间以及物料和转子之间的撞击,有利于提高物料的混合效果以及增强产品颗粒的强度。倾斜的筒体设置、L形抄板的设置有利于所有物料参与混合,提高混合效果。
[0017] 作为优选的,所述筒体的顶面与侧面相对转动,所述L形抄板顶端固定连接在筒体的顶面上。
[0018] 作为优选的,所述混合升温步骤中,所述肥料原料和固体成粒剂的粒度≤40目,升温速度为1 6℃/min,筒体转速为10 50 r/min,转子转速为20 200 r/min。~ ~ ~
[0019] 升温速率和升温时间、产品的生产效率、液相的添加量以及生产能耗密切相关,终止温度(即为成粒所需温度)是由产品的原料性能和生产的工艺条件决定的。选择合适的升温速率和造粒温度,对于控制物料的成粒特性和减少物料生产能耗具有重要的意义。
[0020] 作为优选的,所述转子有两个以上,沿转轴从上至下依次设置,最下端的转子的底板下表面设置有防磨的聚四氟乙烯板,所述转轴顶端穿出筒体与
电机连接。
[0021] 设置多个转子,提高搅拌效率,另外为延长寿命,转子的底板和筒体一般为金属材料,为避免二者相互摩擦造成损害,降低使用寿命,在底板下表面设置有防磨的聚四氟乙烯板。
[0022] 作为优选的,所述筒体与水平面的夹
角为0 20°,筒体配套设置有加热装置,有利~于物料的混合且造粒效果更好。
[0023] 作为优选的,所述粉料成粒步骤中,物料温度保持在40 65℃,筒体转速为20 120 ~ ~r/min,转子转速为70 500 r/min。
~
[0024] 筒体和转子两者之间差速维持在90 620r/min之间,约为现有团粒法造粒工艺的~100 600倍,如此高差速会带来高剪切力,使得物料能够充分碰撞,物料之间由于强碰撞作~
用而紧密靠近,在较高的范德华力作用下相互结合,是几乎所有配方都能成粒且颗粒强度高的主要原因,此外,高差速带来的强碰撞作用使得物料之间结合力增强,所成颗粒强度较高。
[0025] 作为优选的,所述固体成粒剂为粘土、
淀粉及其改性物、腐植酸、
腐殖酸盐、
硅酸钠、
氧化镁、
氧化钙、硫酸钙、
碳酸钙、偏高领土、硫酸
铝中的一种或几种。
[0026] 作为优选的,粉料成粒步骤中,所述液体成粒剂为水或聚氨酯、聚乙烯醇、聚乙二醇、聚丙烯酰胺、脲甲
醛、明胶、聚
磷酸铵、聚
丙烯酸、硅溶胶、聚异氰酸酯中的一种或几种的水溶液,且所述水溶液的固含量为0.01 14%。。~
[0027] 本申请中使用的固体成粒剂和液体成粒剂均根据原料的特性(包括原料的表面特性、原料之间混合特性、原料的化学性质等)和成粒的机理配置,专用性成粒剂的选择配以高差速的碰撞成粒机理,能够大幅减少成粒剂的用量,减少由于成粒剂的不合理使用造成的养分损失和成本增加。。
[0028] 与
现有技术相比,本发明的有益效果至少是如下之一:1. 原料适应性强:本发明所述基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法 ,采用的搅拌装置,其筒体和转子两者之间差速维持在90 620r/min之间,高差速旋转产生高的剪切力,~
使得物料之间碰撞频率增加,碰撞作用力增强,物料与物料之间,物料与设备之间相互挤压,在挤压和团聚的共同作用下,物料之间相互结合形成颗粒。这种造粒工艺,加上开发的成粒助剂,能够满足包括平衡型、高氮型、高磷型、高钾型等复合肥及
氯化钾、
硫酸钾、
氯化铵、硫酸铵等单质肥在内的几乎所有复合肥包括各种单质肥的造粒,能够适应当前肥料专用化、配方多变化的发展方向。
[0029] 2. 生产温度低:本发明所述基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,由于其特殊的造粒工艺,使得成粒所需温度较低,且造粒过程所需水份量在0.7 1.5%之间,所成颗粒~不需干燥即可达标,全程低温有效的降低了能耗并保证了高温易失活增效剂的有效添加。
[0030] 3. 产品养分控制精准:本发明所述的基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,其成粒设备是由搅拌装置改进而成,其筒体和转子高差速旋转产生的高剪切力,以及其倾斜的筒体设置和“L”型刮板设计均使得物料能够充分混合,即使是微量的中微量元素、抑制剂、植物生长调节剂、
土壤改良剂等也能够混合均匀,保证每一个颗粒的均匀一致。
[0031] 4. 颗粒强度高:本发明所述的基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,其物料在强的碰撞作用力下碰撞结合,使得物料之间结合力增强,所成颗粒强度较高,能满足远距离运输和机械施肥的需求。
[0032] 5. 粘结剂用量少:本发明所述的基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,所述的高氮型、高钾型及各种单质肥,在造粒过程中都较难成粒,本发明根据各种类型复合肥原料的特性以及原料之间的作用关系,在现有粘结剂里面选择合适的粘结剂或开发新的与之适用的粘结剂,使得很少量的粘结剂就能够达到很好的成粒作用,大大减少了粘结剂的使用量。
[0033] 6. 生产成本低:本发明所述的基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法 ,集混合、造粒、干燥于一体,设备布置简单,减少投资成本,节省人工和管理成本;生产过程免于干燥,节省干燥成本;生产过程粘结剂用量少,原料超养分控制损耗少,节省原料成本。从而大幅减少复合肥生产成本。
附图说明
[0034] 图1为本发明造粒装置的结构示意图。
[0035] 图2为本发明转子的俯视图。
[0036] 图3为本发明转子的仰视图。
具体实施方式
[0037] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及
实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
[0038] 具体实施例1:本实施例所述的基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,所造肥料为单质肥硫酸铵,按如下步骤进行:
(1)原料准备:按照硫酸铵的特性,选择适量的固体成粒剂,准确称取粉碎至≤40目的硫酸铵963 kg,尿素17 kg,硫酸钙30 kg;
(2)混合升温:开启搅拌装置,调节转子转速至200 r/min,调节筒体转速至10 r/min,将原料及硫酸钙加入筒体中,使筒体内物料充分混合并以6℃/min升温,起始温度为室温;
(3)粉料成粒:称取15 kg固含量为3%阳离子聚丙烯酰胺水溶液于物料温度升至50 55~
℃时加入筒体中,调节转子转速至500 r/min,调节筒体转速至20 r/min,物料在造粒机内碰撞团聚成粒;
(4)抛光磨圆:颗粒大小长至2 4 mm范围后,移出造粒机进行抛光磨圆处理;
~
(5)筛分冷却:抛光磨圆处理后进行筛分处理,得到合格粒子630 kg,筛分后大颗粒破碎与细粉混合进入返料系统,合格粒子进入冷却机冷却;
(6)包装检测:冷却后颗粒进行包装,取样检测产品含水量为1.02%,颗粒强度为40N,颗粒氮含量为20.5%。
[0039] 具体实施例2:本实施例所述的基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,所造肥料为单质肥氯化钾,按如下步骤进行:
(1)原料准备:按照氯化钾的特性,选择适量的固体成粒剂,准确称取氯化钾970 kg,
硅酸钠20 kg,硫酸铝10 kg;
(2)混合升温:开启搅拌装置,调节转子转速至200 r/min,调节筒体转速至38 r/min,将原料及固体成粒剂加入筒体中,使筒体内物料充分混合并以3℃/min升温,起始温度为室温;
(3)粉料成粒:称取15 kg固含量为13.3%酸性硅溶胶于物料温度升至58 60℃时加入筒~
体中,调节转子转速至500 r/min,调节筒体转速至68 r/min,物料在造粒机内碰撞团聚成粒;
(4)抛光磨圆:颗粒大小长至2 4 mm范围后,移出造粒机进行抛光磨圆处理;
~
(5)筛分冷却:抛光磨圆处理后进行筛分处理,得到合格粒子690 kg,筛分后大颗粒破碎与细粉混合进入返料系统,合格粒子进入冷却机冷却;
(6)包装检测:冷却后颗粒进行包装,取样检测产品含水量为0.98%,颗粒强度为54N,颗粒钾含量为60%。
[0040] 具体实施例3本实施例所述的基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,所造复合肥配方为20-20-0(S),按照如下步骤进行:
(1)原料准备:按照复合肥配方20-20-0(S)计算原料用量,按照复合肥配方特性,准确称取尿素141 kg,磷酸一铵455 kg,硫酸铵405 kg;
(2)混合升温:开启搅拌装置,调节转子转速至20 r/min,调节筒体转速至50r/min,将原料及固体成粒剂加入筒体中,使筒体内物料充分混合并以1℃/min升温,起始温度为室温;;
(3)粉料成粒:称取5 kg水于物料温度升至50 55℃时加入筒体中,调节转子转速至70 ~
r/min,调节筒体转速至120 r/min,物料在造粒机内碰撞团聚成粒;
(4)抛光磨圆:颗粒大小长至2 4 mm范围后,移出造粒机进行抛光磨圆处理;
~
(5)筛分冷却:抛光磨圆处理后进行筛分处理,得到合格粒子710 kg,筛分后大颗粒破碎与细粉混合进入返料系统,合格粒子进入冷却机冷却;
(6)包装检测:冷却后颗粒进行包装,取样检测产品含水量为0.92%,颗粒强度为32N。
[0041] 具体实施例4本实施例所述的基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,所造复合肥配方为15-0-33(S),按照如下步骤进行:
(1)原料准备:按照复合肥配方15-0-33(S)计算原料用量,按照复合肥配方特性,选择适量的固体成粒剂,准确称取硫酸钾634 kg,尿素326 kg,氧化镁10 kg,腐殖酸10 kg,
水溶性淀粉10 kg;
(2)混合升温:开启搅拌装置,调节转子转速至120 r/min,调节筒体转速至38 r/min,将原料及固体成粒剂加入筒体中,使筒体内物料充分混合并以3℃/min升温,起始温度为室温;
(3)粉料成粒:称取15 kg固含量为10%(重量)的聚氨酯溶液于物料温度升至45 50℃时~
加入筒体中,物料在造粒机内碰撞团聚成粒;
(4)抛光磨圆:颗粒大小长至2 4 mm范围后,移出造粒机进行抛光磨圆处理;
~
(5)筛分冷却:抛光磨圆处理后进行筛分处理,得到合格粒子650 kg,筛分后大颗粒破碎与细粉混合进入返料系统,合格粒子进入冷却机冷却;
(6)包装检测:冷却后颗粒进行包装,取样检测产品含水量为0.12%,颗粒强度为34N。
[0042] 具体实施例5本实施例所述的基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,所造复合肥配方为25-8-10(Cl),按照如下步骤进行:
(1)原料准备:按照复合肥配方25-8-10(Cl)计算原料用量,按照复合肥配方特性,选择适量的固体成粒剂,准确称取氯化钾167 kg,磷酸一铵182 kg,尿素344 kg,氯化铵287 kg,偏高领土20 kg;
(2)混合升温:开启搅拌装置,调节转子转速至180 r/min,调节筒体转速至48 r/min,将原料及固体成粒剂加入筒体中,使筒体内物料充分混合并以1℃/min升温,起始温度为室温;
(3)粉料成粒:称取5 kg水于物料温度升至40 45℃时加入筒体中,调节转子转速至240 ~
r/min,调节筒体转速至58 r/min,物料在造粒机内碰撞团聚成粒;
(4)抛光磨圆:颗粒大小长至2 4 mm范围后,移出造粒机进行抛光磨圆处理;
~
(5)筛分冷却:抛光磨圆处理后进行筛分处理,得到合格粒子780 kg,筛分后大颗粒破碎与细粉混合进入返料系统,合格粒子进入冷却机冷却;
(6)包装检测:冷却后颗粒进行包装,取样检测产品含水量为0.72%,颗粒强度为42N。
[0043] 具体实施例6本实施例所述的基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,所造复合肥配方为15-5-25(S),按照如下步骤进行:
(1)原料准备:按照复合肥配方15-5-25(S)计算原料用量,按照复合肥配方特性,选择适量的固体成粒剂,准确称取硫酸钾500 kg,磷酸一铵114 kg,尿素243 kg,硫酸铵122 kg,氧化钙20 kg;
(2)混合升温:开启搅拌装置,调节转子转速至180 r/min,调节筒体转速至28 r/min,将原料及固体成粒剂加入筒体中,使筒体内物料充分混合并以3℃/min升温,起始温度为室温;
(3)粉料成粒:称取15 kg固含量为7%的明胶水溶液于物料温度升至55 60℃时加入筒~
体中,调节转子转速至380 r/min,调节筒体转速至58 r/min,物料在造粒机内碰撞团聚成粒;
(4)抛光磨圆:颗粒大小长至2 4 mm范围后,移出造粒机进行抛光磨圆处理;
~
(5)筛分冷却:抛光磨圆处理后进行筛分处理,得到合格粒子700 kg,筛分后大颗粒破碎与细粉混合进入返料系统,合格粒子进入冷却机冷却;
(6)包装检测:冷却后颗粒进行包装,取样检测产品含水量为1.37%,颗粒强度为36N。
[0044] 具体实施例7本实施例所述的基于搅拌装置的复合肥、单质肥造粒方法,所造复合肥配方为18-18-
18(Cl),按照如下步骤进行:
(1)原料准备:按照复合肥配方18-18-18(Cl)计算原料用量,准确称取氯化钾295 kg,磷酸一铵409 kg,尿素290 kg,氯化铵6 kg;
(2)混合升温:开启搅拌装置,调节转子转速至80 r/min,调节筒体转速至40 r/min,将原料及固体成粒剂加入筒体中,使筒体内物料充分混合并以3℃/min升温,起始温度为室温;
(3)粉料成粒:称取15 kg水于物料温度升至60 65℃时加入筒体中,调节转子转速至~
240 r/min,调节筒体转速至40 r/min,物料在造粒机内碰撞团聚成粒;
(4)抛光磨圆:颗粒大小长至2 4 mm范围后,移出造粒机进行抛光磨圆处理;
~
(5)筛分冷却:抛光磨圆处理后进行筛分处理,得到合格粒子760 kg,筛分后大颗粒破碎与细粉混合进入返料系统,合格粒子进入冷却机冷却;
(6)包装检测:冷却后颗粒进行包装,取样检测产品含水量为1.87%,颗粒强度为33N。
[0045] 本申请实施例1-7中所使用的搅拌装置如图1-3所示,包括底座1和在底座1上转动的筒体2;所述筒体2 与水平面的夹角为0 20°倾斜设置且顶面设置有进料口、底面设置有出料~
口,所述筒体2内设置有L形抄板5,所述L形抄板5底边沿筒体2底面相对运动、侧边沿筒体2内壁相对滑动;所述筒体2的顶面与侧面相对转动,所述L形抄板5顶端固定连接在筒体2的顶面上;
所述筒体2内设有转子3、电加热装置和喷淋装置4,所述转子3与筒体2转动的方向相反,转子3包括转轴31和设置在转轴31上的搅拌子,所述搅拌子以转轴31为轴转动,搅拌子包括凹多边形的底板32和设置在底板32上表面的搅拌棒33;
所述转子3有两个以上,沿转轴31从上至下依次设置,最下端的转子3的底板32下表面设置有防磨的聚四氟乙烯板35,所述转轴31顶端穿出筒体2与电机连接。
[0046] 尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述,但是,应该理解,本领域技术人员可以设计出很多其他的
修改和实施方式,这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说,在本申请公开、附图和
权利要求的范围内,可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外,对于本领域技术人员来说,其他的用途也将是明显的。