[0001] 本发明涉及一种测量装置，其计算设置在转鼓上的带状部件的布置情况等等。

[0002] 诸如生胎的产品通常通过将带状部件附接在转鼓上来成型，该带状部件诸如胎面材料、带束材料、胎体材料等等。

[0003] 为了保证质量，诸如保证轮胎的均匀性，例如，构成生胎的带状部件需要被放置于转鼓上的精确的位置(周向方向上的位置和宽度方向上的位置)。因此，已经提出了用于计算(测量)设置于转鼓上的带状部件的布置情况的多种方法。

[0004] 例如，专利文献1提出了一种测量带状部件的长度的方法，其使用二维激光位移传感器并且沿带状部件的纵向相对地移动该传感器，从而在将带状部件附接在成型转鼓上之后计算带状部件的纵向边缘的位置，该传感器发射相对于带状部件的纵向以一定角度倾斜的激光束。

[0005] 引用列表

[0006] 专利文献

[0007] 专利文献1：国际公开第2006/019070号公报

[0008] 技术问题

[0009] 然而，测量传感器相对于转鼓的附接位置、朝向等等会与预期设置不同，并且测量传感器会损坏，使得测量传感器的精度变差。如果测量传感器的精度变差，则其不能精确地计算带状部件的位置等等。因此，需要定期检查测量传感器的精度。通常是现场操作人员检查精度，因此导致操作人员的劳动量加大。此外，操作人员的检查需要额外的工具，诸如专用的夹具。

[0010] 因此，有利的是提供一种测量装置，其能够容易地检查测量传感器的精度，而无需专用的夹具等等。

[0011] 此外，有利的是提供一种测量装置，其能够减少操作人员的劳动量。

[0012] 问题的解决方案

[0013] 根据本发明的测量装置包括：设置在转鼓的外周表面上的多个测量标记，带状部件设置于转鼓的外周表面上；至少一个测量传感器，其配置为获取至少一部分测量标记上的位置信息；以及计算器，其配置为基于测量传感器所获取的测量标记上的测量信息来计算测量标记的位置，并且计算提前测得的测量标记的实际位置与计算器算出的测量标记的位置之间的偏差。

[0014] 在本发明中，“测量传感器的精度”不仅指的是测量传感器自身的精度，还指的是与测量传感器有关的整体测量精度，其包括测量传感器的附接朝向的精度、测量传感器的附接位置的精度等等。

[0015] 有益效果

[0016] 根据本发明，可以提供一种测量装置，其能够容易地计算测量传感器的精度，而无需专用的夹具等等。附图说明

[0017] 在附图中：

[0018] 图1是示出根据所公开的其中一个实施方式的测量装置在已经设置了带状部件的情况下的立体图。

[0019] 图2A是示出根据所公开的其中一个实施方式的测量装置用于计算带状部件的布置情况的方法的例子的流程图。

[0020] 图2B是示出根据所公开的其中一个实施方式的测量装置用于计算提前测得的测量标记的实际位置与算出的测量标记的位置之间的偏差以及测量传感器的附接朝向的偏差的方法的例子的流程图。

[0021] 图3是图1中测量装置的局部放大的前视图，其中包括被计算器提取的测量标记。

[0022] 下文中基于附图描述根据本发明的其中一个实施方式的测量装置。

[0023] 图1所示的根据所公开的其中一个实施方式的测量装置1包括：设置在转鼓3的外周表面上的测量标记2，该转鼓3例如构成了用于轮胎等等的成型转鼓并且其具有设置在其外周表面上的带状部件10，诸如轮胎的胎面材料；至少一个(图1所示的实施方式中为两个)测量传感器4，其获取至少一部分测量标记2(图1所示的实施方式中测量传感器4前方的四个测量标记2)上的位置信息；以及计算器5，其基于测量传感器4所获取的测量标记2上的测量信息来计算测量标记2的位置，并且计算提前测得的测量标记2的实际位置与测量传感器4算出的测量标记2的位置之间的偏差。

[0024] 测量标记2形成在转鼓3的外周表面上，即，形成在外表面上。测量标记2的实际形状和布置(位置信息)存储在计算器5中。如下文所述，通过将测量标记2的实际形状和位置信息与测量传感器4所获取的测量标记2的测量信息相比较，可以计算提前测得的测量标记2的实际位置与计算器5算出的测量标记的位置之间的偏差。

[0025] 可通过印刻等等在转鼓3的外表面上形成测量标记2。测量传感器4可识别转鼓3的外表面上的不平整度。测量传感器4可配置为识别转鼓3的外表面上的颜色差异。测量标记2可配置为发光，并且测量传感器4可配置为检测光。测量标记2还可附接于转鼓3的外表面，或者测量标记2可嵌入转鼓3。

[0026] 在图1所示的实施方式中，测量标记2具有圆形外观。然而，测量标记2也可具有三角形、方形或其他外观。

[0027] 例如，由由照相机构造的测量传感器4为测量标记2照相并且检测测量标记2的轮廓，可获取测量标记2的位置信息。测量标记2被设置为在带状部件10(诸如胎面材料)设置在转鼓3上时不与带状部件10重叠，从而能够获取测量标记2的位置信息。在本实施方式中，在转鼓3的宽度方向(转鼓轴向方向)上，测量标记2设置于带状部件10的放置位置的两侧。在带状部件10在转鼓3的宽度方向上的每一侧，测量标记2在转鼓3的宽度方向上被设置为在转鼓3的周向方向上具有恒定间隔的两行。换句话说，测量标记2被设置为，使得在转鼓3的宽度方向上相邻的两行测量标记2在转鼓3的周向方向上被布置为具有恒定间隔。例如，在周向方向上相邻的测量标记2的中心之间的周向距离可为10mm，并且在宽度方向上相邻的测量标记2的中心之间的宽度方向距离也可为10mm。对于测量传感器4在围绕转鼓3的任何位置处获取位置信息的任何测量标记2而言，当测量标记2在周向方向上被布置为相等的间隔时，在转鼓3的周向方向和宽度方向上相邻的两个测量标记2的实际距离相同。因此，计算器5能够容易且精确地计算提前测得的测量标记2的实际位置与算出的测量标记2的位置之间的偏差。

[0028] 例如，也可在转鼓3的宽度方向上的两侧设置三行或更多行(三个周向行)的测量标记2。可仅在转鼓3的宽度方向上的一侧设置两行或更多行的测量标记2。还能够在宽度方向上在带状部件10的一侧或两侧只设置一行测量标记2。只要提前知晓或测得测量标记2的实际位置和/或相邻的测量标记2之间的实际距离，测量标记2就不需要如上述那样等间隔地成行设置。

[0029] 此外，除了将测量标记2设置为图1所示的独立的点之外，例如，也可通过形成在转鼓3的周向方向上线性延伸的测量标记和在宽度方向上线性延伸的测量标记来在转鼓3上形成网格状的测量标记。

[0030] 转鼓3被形成为空心或实心的柱体，并且通过驱动单元(例如伺服电机)围绕中心轴线Cr旋转。可以将转鼓3的周向相位通知给计算器5。转鼓3能够在径向方向上伸缩，并且在这种情况下，可以将转鼓3的直径通知给计算器5。

[0031] 测量传感器4获取至少一部分测量标记2(图1所示的实施方式中为每个测量传感器4前方的四个测量标记2)上的位置信息。当带状部件10被设置在转鼓3的外表面上时，测量传感器4还获取至少一部分带状部件10(在本实施方式中，带状部件10的纵向边缘10a和10b附近)上的位置信息。

[0032] 在此处描述的实施方式中，由照相机构造测量传感器4。然而，可由激光位移传感器等等构造测量传感器4。总体上，可由将成像的物体发出的光的亮度转换为电信号的图像传感器来构造测量传感器4。

[0033] 在本实施方式中，由照相机构造的测量传感器4被固定在允许获取测量标记2和带状部件10的位置信息的位置和朝向，即，固定在与转鼓3分离并且定向为成像方向面向转鼓3的位置。转鼓3和测量传感器4的相对位置和相对朝向被存储在计算器5中。

[0034] 在图1示出的实施方式中，设置了两个测量传感器4。测量传感器4获取宽度方向上设置在带状部件10的两侧的纵向边缘10a和10b附近的测量标记2上的位置信息。可适用获取在宽度方向上设置在带状部件10的两侧的测量标记2上的位置信息的仅一个测量传感器的配置。

[0035] 设置的测量传感器的数量可为三个或多个，例如四个。这些测量传感器的其中两个可配置为仅获取所设置的带状部件10的纵向边缘10a和10b在转鼓3的宽度方向上的两端附近的位置信息，并且其他两个测量传感器可配置为获取带状部件10的宽度方向上两端处的测量标记2上的位置信息。例如，可将所获取的带状部件10上的测量信息和所获取的测量标记2上的位置信息相比较，以用于计算上述两个的相对位置。

[0036] 计算器5连接至两个测量传感器4中的每一个。在本实施方式中，基于测量传感器4所获取的测量标记2上的测量信息，计算器5计算测量标记2的位置并且计算提前测得的测量标记2的实际位置与算出的测量标记2的位置之间的偏差。基于测量传感器4所获取的测量标记2上的测量信息，计算器5还可计算测量传感器4的附接取向偏差。基于测量传感器4所获取的带状部件10上的测量信息，计算器5还可计算带状部件10在转鼓3上的布置情况。下文中提供计算方法的细节。

[0037] 可通过计算机系统或其他能够执行程序指令的硬件(例如个人计算机)配置计算器5。测量传感器4与计算器5之间的连接可为有线或无线连接。

[0038] 本实施方式的测量装置进一步包括控制单元。控制单元控制转鼓3的旋转运动(即，转鼓3的周向方向上的相位以及旋转次数)。控制单元控制测量传感器4并且发布测量指令等等。可通过依照程序控制操作的控制器来配置控制单元，例如可编程逻辑控制器(PLC)。

[0039] 当计算器5产生的计算结果满足预定的警告条件时，控制单元优选地停止转鼓3和测量传感器4的运行，并且通过例如警告灯、蜂鸣器、监视器等等所构造的警告单元来警告操作人员。例如，警告条件可以是判定不能保证转鼓3上要被成型的带状部件10等等的质量。更详细地，警告条件可以是提前测得的测量标记2的实际位置与算出的测量标记2的位置之间的较大偏差或测量传感器4的附接取向的较大偏差。除了该警告条件或代替该警告条件，警告条件可以是带状部件10在转鼓3上的较差的布置情况。通过在需要调整测量传感器4或带状部件10的布置位置时即刻警告操作人员，能够有效地保证设置在转鼓3上的产品质量，例如，成型质量。以这种方式，根据本实施方式的测量装置，能够在带状部件10在转鼓3上的成型时检查测量传感器的精度。

[0040] 参考图2A和2B中的流程图，下文提供了根据其中一个公开的实施方式的前述测量装置用于计算转鼓上的带状部件的布置情况、提前测得的测量标记的实际位置与算出的测量标记的位置之间的偏差以及测量传感器的附接取向偏差的方法的例子的细节。在图1示出的实施方式中，测量标记2和测量传感器4位于带状部件10的宽度方向上的两侧，并且下文的计算步骤在带状部件10的宽度方向上的每一侧进行。

[0041] 在旋转转鼓3并且将带状部件10设置在转鼓3的外表面上之后，控制单元指示测量传感器4测量带状部件10和测量标记2(S101)。

[0042] 当收到来自控制单元的指令时，测量传感器4进行测量以获取至少一部分带状部件10上的位置信息和至少一部分测量标记2上的位置信息(S201)。在此处描述的例子中，由照相机构造的测量传感器4各自为带状部件10的纵向边缘10a和10b的宽度方向端部附近的区域以及形成在带状部件10的宽度方向一侧的测量标记2照相，该区域和这些测量标记2位于测量传感器4前方。

[0043] 在这个例子中，在带状部件10被缠绕在转鼓3上之后，带状部件10的纵向边缘10a和10b的宽度方向端部附近的区域以及测量标记2被同时照相(位置被测量)，以获取位置信息。然而，测量传感器4进行的带状部件10的测量时机和测量标记2的测量时机不需要匹配。也不需要在带状部件被缠绕在转鼓3上之后进行这些测量。此外，所测量的带状部件10的位置不需要在带状部件10的纵向边缘10a和10b附近。并且，可测量处于任何需要的布置情况下的带状部件10。例如，可在带状部件10被缠绕在转鼓3上的同时或在带状部件10开始缠绕在转鼓3上时测量测量标记2。可在带状部件10被完全缠绕之后进行带状部件10的纵向边缘
10a和10b附近的测量。可替代地，可在将带状部件10缠绕在转鼓3上的同时测量带状部件10的纵向中心部，并且可与此同时或在不同时间测量测量标记2。换句话说，带状部件10的测量时机可处于将带状部件10缠绕在转鼓3上期间，并且带状部件10的测量位置可以是纵向中心部。并且，可在将带状部件10缠绕在纵向边缘或纵向中心部附近之后进行测量。测量标记2的测量时机可处于带状部件10的缠绕开始之前、缠绕开始时、缠绕过程中或缠绕完成之后。可自由组合带状部件10的测量时机和测量标记2的测量时机，并且可在相同或不同的时机测量带状部件10和测量标记2。然而，针对有效的测量，优选地同时测量带状部件10和测量标记2。

[0044] 测量传感器4所获取的测量信息被提供(传输)给计算器5。首先，基于测量传感器4所获取的带状部件10上的测量信息，计算器5计算带状部件10在转鼓3上的布置情况(S301)。在此处描述的例子中，通过测量传感器4所捕捉的带状部件10的纵向边缘10a和10b附近的区域的图像，计算器5提取图像内带状部件10的轮廓形状，并且计算带状部件10的布置情况。

[0045] 在这个例子中，计算器5判定(图2A中的判定A)算出的带状部件10的布置情况是否良好(S302)。例如，使用常规方法，可自由选择进行判定的布置情况和判定为良好布置的标准(判定好/坏)。例如，通过在带状部件10的纵向边缘10a和10b附近的区域的图像中仅能辨别边缘10a和10b的其中之一时，将连接情况判定为好(前述判定A的判定结果为是)，并且在两个边缘均可辨认时判定为坏，可将带状部件10的边缘附近的连接情况判定为好或坏。通过在带状部件10上的特定部位的实际布置位置与该部位的期望布置位置之间的偏差等于或小于(或仅小于)预设阈值(例如±2.0mm)时将布置位置判定为好(前述判定A的判定结果为是)，并且在偏差大于(或者，等于或大于)阈值时判定为坏，可将转鼓3上的带状部件10的绝对布置位置判定为好或坏。此外，通过在带状部件10的一个纵向边缘10a的宽度方向端部的位置与另一个纵向边缘10b的宽度方向端部的位置之间的、在转鼓3的宽度方向上的偏差等于或小于(或仅小于)预设阈值时将缠绕情况判定为好(前述判定A的判定结果为是)，并且在偏差大于(或者，等于或大于)阈值时判定为坏，可将宽度方向上带状部件10的缠绕情况判定为好或坏。可组合这些标准，以进行布置情况的好/坏判定。

[0046] 在这个例子中，在计算了带状部件10相对于转鼓3的布置情况之后，计算器5通过测量传感器4所获取的测量标记2上的测量信息来计算每个测量标记2的位置(图2B中的S303)。例如，计算器5从测量传感器4所获取的图像中提取每个测量标记2的轮廓形状，并且计算每个测量标记2的中心位置。以这种方式，可通过中心位置计算每个测量标记2的位置。

[0047] 参考图3，计算器5从测量标记2的计算位置(中心位置)提取相邻的两个周向行(i＝1，2)和相邻的两个宽度行(j＝1，2)中的四个测量标记2(Pij)(S304)。例如，可提取出通常计算误差最小的、最靠近由测量传感器4所获取的图像中心的四个测量标记2。

[0048] 在图1示出的根据实施方式的测量装置中，每个测量传感器4的成像范围都仅包括四个测量标记2。因此，成像的测量标记2可被直接提取为前述四个测量标记2(Pij)。然而，通过测量传感器4成像并且获取了位置信息的测量标记2的数量可多于四个。此外，提取出的标记2不限于两个周向行和两个宽度行。例如，可在周向方向和/或宽度方向上提取出一行，或可提取出三行或更多行。当提取出测量标记2的一个周向或宽度行时，测量传感器4获取了位置信息的测量标记2的数量可少于四个。

[0049] 计算器5计算提取出的测量标记Pij之间的距离，即，如图3所示，P11与P21之间的(转鼓3的周向方向上的)距离dc1、P12与P22之间的距离dc2、P11与P12之间的(转鼓3的宽度方向上的)距离dW1以及P21与P22之间的距离dW2(S305)。由于测量标记2形成在为空心或实心柱体的转鼓3的外表面上，因此可在考虑转鼓3的直径(曲率半径)等等的情况下计算提取出的测量标记2之间的距离。

[0050] 在计算了提取出的测量标记2之间的周向距离dcj(j＝1，2)和宽度距离dwi(i＝1，2)之后，计算器5从提前知晓或测得的测量标记2之间的实际的周向距离和宽度距离(在这个例子中均为10mm)中计算偏差。此时，判定(图2B中的判定B)每种情况下的偏差是否等于或小于(或仅小于)预设阈值(S306)。例如，该阈值可等于或小于在与上述举例说明的带状部件有关的判定A中使用的阈值的几分之一。例如，该阈值可为±0.2mm，其是判定A中使用的阈值的十分之一。用于判定B的判定标准可“等于或小于”阈值或“小于”阈值。图2B示出判定标准“等于或小于”阈值的例子。通过设计来明确地(替代地和排他地)确定判定标准是否“等于或小于”阈值或“小于”阈值。例如，在特定的控制过程中，假设上述内容已经确定，则确定了测量标记2之间在周向方向上的最大允许偏差，并且在判定B中判定了测量标记2之间的周向偏差是否“等于或小于”该最大值(阈值)。在这种情况下，判定不会被随后改变为测量标记2之间的周向偏差“小于”阈值的是或否中的一种情况。在上述判定A和下述的判定C中也是如此。

[0051] 通过利用这种方式将计算器5算出的测量标记2之间的周向距离和宽度距离与测量标记2之间的实际周向距离和宽度距离相比较，能够计算提前测得的测量标记2的实际位置与算出的测量标记2的位置之间的偏差。原因是，在任意两个测量标记2之间，如果周向距离或宽度距离中存在偏差，则可认为测量标记2的两个算出的位置中的至少一个偏离提前测得的实际位置。

[0052] 此处，当至少一对测量标记2之间的周向距离或宽度距离中的偏差超过(或者，大于或等于)阈值(前述判定B的判定结果为否)时，可将测量传感器4自身的精度判定为不良。以这种方式，根据本实施方式的测量装置1，可容易地检查测量传感器4自身的精度，而无需专用的夹具等等。前述阈值对于周向距离和宽度距离来说可以是不同的。

[0053] 如上所述，当获取设置在转鼓3上的带状部件10的位置信息时，本实施方式的测量装置1获取测量标记2的位置信息，并同时检查测量传感器4的精度。因此，根据本实施方式的测量装置1，可以取消检查测量传感器4的现场操作人员的工作。

[0054] 如上所述，基于测量传感器4所获取的测量标记2上的测量信息，计算器5提取测量标记Pij。在这个例子中，如图3所示，计算器5随后从提取出的测量标记Pij中计算周向标记线L1和宽度标记线L2(S307)。通过将特定的测量标记(例如，图3中的测量标记P21)与在转鼓3的周向方向(与转鼓轴向方向垂直的方向)和宽度方向(转鼓轴向方向)上邻近的测量标记P11和P22相连接来分别形成周向标记线L1和宽度标记线L2。可进一步计算将其他两个测量标记(例如，P12和P22)相连接的周向标记线和/或将其他两个测量标记(例如，P11和P12)相连接的宽度标记线。

[0055] 在此处示出的例子中，周向标记线L1和宽度标记线L2均被算出，但是也可仅算出其中之一。在这种情况下，仅算出下述转鼓周向斜度和转鼓宽度斜度的其中之一，并且判定了该斜度是否超出阈值。

[0056] 在算出周向标记线L1和宽度标记线L2之后，计算器5计算作为周向标记线L1相对于转鼓3的周向方向的斜度(角度)的转鼓周向斜度以及作为宽度标记线L2相对于转鼓3的宽度方向的斜度(角度)的转鼓宽度斜度。此时，判定(图2B中的判定C)转鼓周向斜度和转鼓宽度斜度是否等于或小于(或仅小于)预设阈值(S308)。通过将计算器5算出的周向标记线L1的方向和宽度标记线L2的方向与转鼓3的实际周向方向和宽度方向相比较，可算出测量传感器4的附接取向的偏差，由此允许更精确地检查测量传感器4的精度。换句话说，当转鼓周向斜度和转鼓宽度斜度中的至少一个超出(或者，大于或等于)阈值时(前述判定C的判定结果为否)，可将测量传感器4的附接取向的精度判定为不良。通过以这种方式判定测量传感器4的附接取向的精度，可更精确地检查测量传感器4的精度。前述阈值对于转鼓周向方向和转鼓宽度方向来说可以是不同的。

[0057] 最后，控制单元获知计算器5产生的判定结果，即，与带状部件10的布置情况有关的判定结果(判定A的结果)、与测量标记2之间的距离的偏差有关的判定结果(判定B的结果)以及与转鼓周向斜度和转鼓宽度斜度有关的判定结果(判定C的结果)。控制单元进行前述判定A、判定B和判定C的结果是否均为是的整体判定。如果整体判定的结果为是，即，如果判定A、B和C的判定结果均为是，则控制单元进入包括转鼓3的成型装置的操作的下一步骤(结束)。

[0058] 换句话说，如果整体判定的结果为否，即，如果判定A、B和C的结果中的至少一个为否，则控制单元暂停成型装置(例如，暂停转鼓3的旋转和测量传感器4进行的测量)(S401)。

[0059] 当满足警告条件时，控制单元使警告单元警告现场操作人员，并且向操作人员通知判定结果(S401)。警告条件可以是整体判定的结果为否。原因是，当整体判定的结果为否时，可确定带状部件10的布置情况、测量传感器4自身的精度以及测量传感器4的附接取向的精度中的至少一个不良。当与测量标记2的精度相关的判定B或C的结果为否时，测量传感器的精度不良，并因此可以确定与带状部件10相关的判定A的结果是不可靠的。

[0060] 通过警告单元通知操作人员的判定结果的内容可以是结果为否的判定的细节。警告单元可以通过多种方式发出警告，例如使警告灯闪烁、使蜂鸣器发声以及在监视器上显示包括判定结果的错误信息。

[0061] 现场操作人员收到警告并且检查带状部件10和/或测量传感器4。随后，操作人员通过执行维护工作来解决问题，诸如校正带状部件10的布置情况(整理缠绕情况或重新缠绕带状部件10)、替换测量传感器4或整理测量传感器4的附接取向。可在检查或维护工作过程中使用错误信息的内容。

[0062] 在上述例子中，通过从算出的测量标记2的位置中计算测量标记2之间的距离并且计算所算出的距离与实际距离之间的偏差，算出了测量标记2的位置(算出的位置)与提前测得的实际位置的偏差。然而，通过将算出的测量标记2的位置用于算出的测量标记2的位置与提前测得的测量标记2的实际位置之间的偏差的直接计算，也可算出测量传感器4的附接位置的偏差。也可通过与此相同的方法来确定测量传感器4的附接位置的精度。

[0063] 上述流程图仅为示例。可通过按需修改流程图来使用根据本发明的测量装置。例如，在上述例子中，在判定A、B和C已经全部完成之后，当整体判定中满足了预定条件时，进行诸如暂停成型装置的动作(S401)。然而，即使在判定A至C已经全部完成之前，当判定B的结果为否时，成型装置可被立刻暂停(S401)。当与测量标记2有关的判定B的结果为否时，不能认为测量传感器4自身的精度良好。因此，即使与带状部件10的布置情况相关的判定A的结果为是(良好)，实际的布置情况也不一定良好。通过在判定B的结果为否时采取诸如暂停成型装置的动作而不是进行判定C，可更有效地检查测量带状部件10的布置情况和传感器4。

[0064] 在上述流程图中，判定B和伴随的步骤(S305至S306)的顺序可与判定C和伴随的步骤(S307至S308)互换。此外，在上述流程图中，与带状部件10相关的判定A和伴随的步骤(S301至S302)的顺序可与关于测量标记2的判定B和C以及伴随的步骤(S303至S308)互换。在开始将带状部件10缠绕在转鼓3上之前或在缠绕开始时，可首先进行判定B和C。随后，当判定B或判定C的结果为否时，可暂停缠绕，以用于检查测量传感器4。另一方面，当判定B和判定C的结果为是时，带状部件10可被缠绕，并且还可进行与带状部件10相关的判定A。通过这种方式，在已经确保了测量传感器4的可靠性的状态下进行与带状部件10相关的判定A。
因此，可有效地确保判定A的结果的可靠性。在这种情况下，也可按需改变图2的流程图中示出的其他步骤。

[0065] 附图标记列表

[0066] 1 测量装置

[0067] 2 测量标记

[0068] 3 转鼓

[0069] 4 测量传感器

[0070] 5 计算器

[0071] 10 带状部件

[0072] P11、P12、P21、P22 测量标记