螺旋弹簧的连续喷丸装置以及方法 |
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| 申请号 | CN201680011226.9 | 申请日 | 2016-12-15 | 公开(公告)号 | CN107735220B | 公开(公告)日 | 2019-07-16 |
| 申请人 | 大圆应用工程公司; | 发明人 | 郑灿淇; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及一种对 螺旋 弹簧 进行 喷丸 加工的装置以及方法，具体而言，涉及一种 螺旋弹簧 的连续喷丸装置以及方法，通过在喷丸加工时使螺旋弹簧同时进行公转和自转，从而能够更均匀地进行加工，而且，通过使位于加工 位置 的壳体和位于准备位置的壳体旋转从而同时进行喷丸加工和准备过程，从而以比以往更简单的结构和更小的作业空间就能够进行喷丸工序，并且能够在短时间内对大量的螺旋弹簧进行喷丸加工。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种螺旋弹簧的连续喷丸装置，包括： |
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| 说明书全文 | 螺旋弹簧的连续喷丸装置以及方法技术领域[0001] 本发明涉及一种对螺旋弹簧进行喷丸加工的装置以及方法，具体而言，涉及一种螺旋弹簧的连续喷丸装置以及方法，通过在喷丸加工时使螺旋弹簧同时进行公转和自转，能够更均匀地进行加工，而且，通过使位于加工位置的壳体和位于准备位置的壳体旋转，能够同时进行喷丸加工和准备过程，从而以比以往更简单的结构和更小的作业空间就能够进行喷丸工序，并能够在短时间内对大量的螺旋弹簧进行喷丸加工。 背景技术[0002] 通常，制作螺旋弹簧的过程是，对原材料进行材料基本检验和表面剥离(Peeling)工序、加热工序、螺旋成型、淬火(Quenching)工序从而制作出基本的螺旋弹簧。 [0003] 如此一次制作完螺旋弹簧之后，进行一系列的表面处理工序，以增大螺旋弹簧的机械性能并提高疲劳强度。 [0004] 即，螺旋弹簧的成型以及淬火工序结束之后，经过回火(Tempering)工序、喷丸(Shot Peening)工序、预处理工序、涂装工序而进行表面处理，然后经过载荷试验步骤、标记(marking)步骤、最终检验步骤而出货。 [0006] 所述喷丸工序是，通过将珠子等钢制的小球喷射于材料表面以进行碰撞，从而提高材料的机械性能和疲劳寿命的工序。尤其，由于喷丸工序能够使材料的压缩残余应力分布的深度形成为从材料的表面的一定深度，因此，能够提高材料的疲劳寿命和耐腐蚀性。 [0007] 以往，为了实施所述喷丸工序，如韩国授权专利第10-0931155号所示，将螺旋弹簧以被相对的弹簧夹紧部件压缩的状态夹持于该相对的弹簧夹紧部件之间，然后，使其旋转，并通过喷射室装置进行喷丸，所述螺旋弹簧通过传送装置移动。 [0008] 但是，在如上所述的现有技术中，需要用于把持螺旋弹簧的夹紧部件和用于移动所述螺旋弹簧的传送带，因此，存在装置复杂、所需安装空间大的问题。 [0009] 另外，由于利用传送带移动螺旋弹簧，因此，还存在在短时间内难以大量地加工螺旋弹簧的问题。 发明内容[0010] 技术问题 [0011] 本发明是为了解决如上所述的问题而提出的，其目的在于，提供一种螺旋弹簧的连续喷丸装置以及方法，通过在喷丸加工时使螺旋弹簧同时进行公转和自转，能够更均匀地进行加工，而且，通过使位于加工位置的壳体和位于准备位置的壳体旋转而同时进行喷丸加工和准备过程，从而可以通过比以往更简单的结构和更小的作业空间也能进行喷丸工序，能够在短时间内对大量的螺旋弹簧进行喷丸加工，并能够确保被喷丸的螺旋弹簧的品质均一性。 [0012] 然而，本发明的目的并不限定于以上提到的目的，虽然未涉及，但对于本领域普通技术人员来说，从其记载就能够明确地理解以下技术方案或者根据实施例的具体构成的其它目的。 [0013] 技术方案 [0014] 为了达成上述目的，本发明提供一种螺旋弹簧的连续喷丸装置，包括： [0015] 喷丸装置SP，用于对螺旋弹簧CS进行喷丸加工；以及 [0016] 安装部10，用于安装上述螺旋弹簧CS， [0017] 所述安装部10包括： [0018] 多个壳体C； [0019] 多个把持单元100，设置于上述壳体C的内部以用于把持螺旋弹簧CS；以及[0020] 驱动单元200，设置于上述壳体C的内部，用于使上述把持单元100自转和公转，[0021] 上述驱动单元200包括： [0022] 驱动轴S2，设置于壳体C的内部并通过驱动传动装置M2进行旋转； [0023] 自转单元GU，与所述驱动轴S2联动并使所述把持单元100自转；以及[0024] 公转单元500，分别与所述驱动轴S2和把持单元100联动并使所述把持单元100公转。 [0025] 上述中，所述壳体C包括： [0026] 中央壳体C2，内部容纳多个螺旋弹簧CS；以及 [0027] 第一壳体C1和第二壳体C3，分别设置于上述中央壳体C2的水平方向的两侧，[0028] 上述把持单元100以水平方向对称地分别配置于第一壳体C1和第二壳体C3中，从而分别把持配置于中央壳体C2的螺旋弹簧CS的两侧， [0029] 上述驱动单元200以水平方向对称地配置以分别设置于第一壳体C1和第二壳体C3的内部。 [0030] 上述中，所述把持单元100包括： [0031] 把持部120，用于固定上述螺旋弹簧CS；以及 [0032] 把持轴110，设置于上述把持部120中，并与上述自转单元GU联动。 [0033] 上述中，所述自转单元GU包括： [0035] 多个行星齿轮220，其齿轮结合于上述太阳齿轮210的周围，并分别具有上述把持轴110而联动， [0036] 通过所述行星齿轮220的旋转，把持轴110进行自转。 [0037] 上述中，所述公转单元500包括： [0038] 底座540，设置于在第一壳体C1和第二壳体C3中的朝向中央壳体C2方向的底面；以及 [0039] 第一圆筒510、第二圆筒520和第三圆筒530，设置于所述底座540并具有相同的中心且依次向外侧方向配置， [0040] 上述第一圆筒510、第二圆筒520和第三圆筒530是中空圆筒形状，底面被底座540封闭，相反侧的面被开放，驱动轴S2插入于所述第一圆筒510而相互联动，把持轴110插入于所述第二圆筒520和第三圆筒530之间的空间而相互联动，所述把持轴110贯通第二圆筒520和第三圆筒530之间空间的底部而进入中央壳体C2的内部，在所述第一圆筒510上配置太阳齿轮210而相互联动，在所述第二圆筒520和第三圆筒530上配置行星齿轮220而相互联动。 [0041] 上述中，所述行星齿轮220的底面以及把持轴110的外侧设置有轴承盖240，从而分别与第二圆筒520和第三圆筒530联动，而且还与行星齿轮220联动。 [0043] 上述中，还包括：用于驱动所述主轴S1的主传动装置M1，该主传动装置M1包括： [0044] 液压缸，其被配置为产生前进后退的动力； [0045] 齿条，其被配置为通过所述液压缸前进后退；以及 [0046] 副齿轮，其设置于所述主轴S1并与所述齿条联动而旋转， [0047] 所述壳体C与所述主轴S1联动而旋转180度。 [0048] 上述中，还包括：移动单元300，其水平方向对称地设置于所述第一壳体C1和第二壳体C3的内部，并使所述把持轴110前进后退， [0049] 所述移动单元300包括： [0050] 固定板330，设置于第一壳体C1和第二壳体C3，且固定有把持轴110； [0051] 移动传动装置310，分别设置于所述第一壳体C1和第二壳体C3，用于产生前进后退的动力；以及 [0052] 操作杆320，分别设置于所述移动传动装置310，用于使固定板330前进后退。 [0053] 另外，本发明提供一种螺旋弹簧的连续喷丸方法，其是利用上述连续喷丸装置对螺旋弹簧进行喷丸的方法，其中，通过驱动轴S2的旋转使太阳齿轮210和行星齿轮220依次旋转，从而使与所述行星齿轮220联动的把持单元100自转，而且，通过驱动轴S2的旋转使公转单元500旋转，使与所述公转单元500联动的行星齿轮220和把持单元100进行公转，以在由所述把持单元100把持的螺旋弹簧CS进行公转和自转的期间，通过喷丸装置SP进行喷丸。 [0054] 上述中，在所述螺旋弹簧CS的喷丸处理结束之后，将主轴S1旋转180度，使位于喷丸位置的壳体CM和位于准备位置的壳体CC相反配置，以使原先位于准备位置的壳体CC朝向喷丸装置SP侧，从而对设置于其内部的螺旋弹簧CS进行加工，另一方面，将原先位于加工位置的壳体CM向相反方向配置后，使加工完成的螺旋弹簧从把持单元100排出并将新的螺旋弹簧安装于把持单元100。 [0055] 上述中，为了使加工完成的螺旋弹簧从把持单元100排出，通过上述移动传动装置310使固定板330移动，以使该固定板330远离螺旋弹簧CS，从而使把持所述螺旋弹簧CS的把持部120从螺旋弹簧CS分离后，排出所述螺旋弹簧CS。 [0056] 上述中，将新的螺旋弹簧CS配置于把持部120之间后，把持部120通过所述移动传动装置310把持所述螺旋弹簧CS。 [0057] 有益效果 [0058] 根据以上说明的本发明，通过比以往更简单的结构和小的作业空间，也能够进行喷丸工序，并且，通过使位于加工位置的壳体和位于准备位置的壳体交替地朝向喷丸装置，能够在短时间内对大量的螺旋弹簧进行喷丸加工，从而具有在整个区间内均匀提高螺旋弹簧归因于喷丸的疲劳寿命和耐腐蚀性的改善效果。附图说明 [0059] 图1是说明根据本发明一实施例的连续喷丸装置的示意图。 [0060] 图2是显示仅放大根据本发明一实施例的连续喷丸装置的局部的示意图。 [0061] 图3及图4是说明根据本发明一实施例的连续喷丸装置的公转单元和自转单元之间关系的示意图。 [0062] 图5是说明根据本发明一实施例的连续喷丸装置的移动单元的示意图。 [0063] 图6是说明通过根据本发明一实施例的连续喷丸装置实施应力喷丸的示意图。 具体实施方式[0064] 通过所附附图进行的以下说明，本发明的特征以及优点会更加清楚。 [0065] 应该注意的是，本说明书以及权利要求书中使用的用语或者单词，不应以通常性的和辞典中的意义解释，发明人为了以最佳的方法说明自己的发明，以能够适当地定义用语的概念为原则，本说明书中使用的技术用语仅用于说明特定的实施例，并非用于限定本发明。 [0066] 另外，对于在本说明书中使用的技术用语，除非在本说明书中特别地定义为其它含义，应以本发明所属技术领域的普通技术人员通常能够理解的含义来解释，不应以过度概括性的含义或者过度缩小的含义来解释。 [0067] 另外，对于本说明书中使用的单数的表述，除非所记载的内容有其它的解释，则包括复数的表述。在本申请中，“由……构成”或者“包括”等用语，不应被解释为必须全部包括说明书中记载的多个构成要素或者多个步骤，应被解释为可以不包括其中的一部分构成要素或一部分步骤，或者还可以包括其它的构成要素或步骤，并应被解释为符合技术思想的含义和概念。 [0068] 如图1至图6所示，根据本发明一实施例的喷丸装置，包括：喷丸装置SP，用于对螺旋弹簧CS进行喷丸加工；安装部10，用于安装上述螺旋弹簧CS。 [0069] 所述喷丸装置SP是众所周知的技术，因此，省略重复的说明。 [0070] 所述安装部10，包括：壳体C；把持单元100，其设置于所述壳体C的内部，以用于把持螺旋弹簧CS；驱动单元200，其设置于所述壳体C的内部，并使所述把持单元100旋转。 [0071] 此时，所述壳体C配置有多个，其中的一个壳体配置于喷丸装置SP的工作位置而被喷丸加工，剩余的配置于相反侧位置，以取出被加工的螺旋弹簧后安装新的螺旋弹簧。 [0072] 所述驱动单元200，包括：驱动轴S2，其设置于壳体C的内部，并通过驱动传动装置M2进行旋转；自转单元GU，其与所述驱动轴S2联动并使所述把持单元100自转；公转单元500，其分别与所述驱动轴S2和把持单元100联动并使所述把持单元100公转。 [0073] 即，自转单元GU由多个齿轮构成，其一侧通过驱动轴S2进行旋转，另一侧与把持单元100联动，从而通过驱动轴S2的旋转使把持单元100自转。 [0074] 所述公转单元500的一部分与驱动轴S2联动，而另一部分与把持单元100联动，因此，当公转单元500通过驱动轴S2旋转时，把持单元100进行公转。 [0075] 由此，上述把持单元100同时进行自转和公转，从而能够进行更均匀的喷丸加工。 [0076] 上述壳体C，包括：中央壳体C2，其内部容纳有多个螺旋弹簧CS；第一壳体C1和第二壳体C3，分别设置于所述中央壳体C2的水平方向两侧。 [0077] 即，以中央壳体C2为基准，把持单元100和驱动单元200对称地设置于第一壳体C1以及第二壳体C3。 [0078] 如上所述，所述把持单元100，通过驱动单元200被旋转，并以水平方向对称地分别配置于所述第一壳体C1、中央壳体C2和第二壳体C3，从而分别把持螺旋弹簧CS的两侧。 [0079] 所述驱动单元200，也以中央壳体C2为基准，水平方向对称地配置，分别设置于第一壳体C1以及第二壳体C3的内部。 [0080] 如图1所示，所述把持单元100包括：把持部120，其用于固定所述螺旋弹簧CS；把持轴110，其设置于所述把持部120并与所述自转单元GU联动而进行自转。 [0081] 上述把持部120只要能够把持螺旋弹簧CS，该把持部120可为多种形状，如图所示，可以是其两侧端向螺旋弹簧CS方向弯曲的形状。 [0082] 另外，所述把持轴110上固定有把持部120，在所述把持轴110周围设置导向件130，以引导把持轴110的前进后退运动。 [0083] 如图1至图3所示，所述自转单元GU以水平方向对称地配置并分别设置于第一壳体C1以及第二壳体C3的内部。 [0084] 以下，以设置于第一壳体C1的自转单元GU为对象进行说明。 [0085] 所述自转单元GU，包括：太阳齿轮210，其与驱动轴S2联动；多个行星齿轮220，其设置于所述太阳齿轮210的外侧从而被联动。 [0086] 所述行星齿轮220设置有把持轴110，从而被联动。 [0087] 即，当驱动轴S2通过驱动传动装置M2旋转时，太阳齿轮210进行旋转，与此联动地行星齿轮220进行自转。 [0088] 其结果，由于把持轴110与行星齿轮220联动，因此，把持轴110也进行自转，由此，螺旋弹簧CS也进行自转。 [0089] 轴承盖240被固定于所述行星齿轮220的下侧，并可旋转地固定于把持轴110的外侧。 [0090] 所述公转单元500分别与驱动轴S2和把持单元100联动，以使所述把持单元100公转，该公转单元500包括：底座540，设置于第一壳体C1和第二壳体C3中的朝向中央壳体C2方向的底面；第一圆筒510、第二圆筒520和第三圆筒530，设置于所述底座540上并具有相同的中心且依次向外侧方向配置。 [0091] 以下，参照图2和图3，以设置于第一壳体C1的公转单元500为对象进行详细说明。 [0092] 上述第一圆筒510、第二圆筒520和第三圆筒530是中空圆筒形状，且如上所述地，其底面被底座540封闭。另外，针对相反侧的面，即如图2至图4所示的设置于第一壳体C1的公转单元500的情况下，附图中的左侧被开放。 [0093] 另外，驱动轴S2插入于所述第一圆筒510从而相互联动，所述第一圆筒510上配置有太阳齿轮210从而相互联动。即，当驱动轴S2旋转时，太阳齿轮210进行旋转。 [0094] 另外，太阳齿轮210通过固定口F1与第一圆筒510联动，因此，第一圆筒510也与太阳齿轮210和驱动轴S2联动从而进行旋转。 [0095] 把持轴110插入于所述第二圆筒520和第三圆筒530之间的空间从而相互联动，所述把持轴110贯通第二圆筒520和第三圆筒530之间空间的底面从而进入中央壳体C2的内部，从而把持螺旋弹簧。 [0096] 另外，行星齿轮220设置于所述第二圆筒520和第三圆筒530上从而相互联动。 [0097] 为此，如上所述地，行星齿轮220的底面以及把持轴110的外侧设置有轴承盖240。 [0098] 即，行星齿轮220通过固定口F2与轴承盖240联动，轴承盖240通过固定口F3分别与第二圆筒520以及第三圆筒530联动。 [0099] 此时，通过在所述第二圆筒520以及第三圆筒530与轴承盖240之间设置另外的轴承，能够以可旋转的方式设置所述轴承盖240。 [0100] 即，当整个公转单元500通过所述太阳齿轮210的旋转而旋转时，第二圆筒520以及第三圆筒530也进行旋转，并与之联动地，把持轴110进行公转。 [0101] 另外，由于行星齿轮220与太阳齿轮210是齿轮结合，因此，与太阳齿轮210的旋转联动从而进行自转，把持轴110也进行自转。 [0102] 因此，与行星齿轮220和所述行星齿轮220联动的把持轴110同时进行自转和公转。 [0103] 如图3所示，当驱动轴S2向逆时针方向DIR1旋转时，太阳齿轮210和公转单元500分别向逆时针方向DIR4、DIR6旋转。 [0104] 把持轴110通过所述公转单元500的旋转向顺时针方向DIR5公转。 [0105] 另外，与所述把持轴110联动的行星齿轮220也同样地向顺时针方向(DIR5)公转。 [0106] 此时，由于所述行星齿轮220与太阳齿轮210联动从而进行自转，最终所述行星齿轮220和把持轴110同时进行公转和自转。 [0107] 其结果，固定于所述把持轴110的螺旋弹簧CS也同时进行公转和自转。 [0108] 如图4所示，可在太阳齿轮210周围设置多个(例如，四个)所述驱动轴110。 [0109] 根据这种结构，能够一举加工多个螺旋弹簧。 [0110] 为了使所述驱动轴S2旋转，如图1所示地，在设置于壳体C即第一壳体C1或者第二壳体C3一侧的主轴S1上，设置联动滑轮250。 [0111] 上述联动滑轮250安装于设置在上述主轴S1外侧的轴承上，因此，上述联动滑轮250在上述主轴S1静止的状态下处于可旋转的状态，并通过上述驱动传动装置M2和动力传递部B进行联动。 [0112] 驱动滑轮260固定于上述驱动轴S2上，上述驱动滑轮260通过上述联动滑轮250和动力传递部B联动。 [0113] 即，由驱动传动装置M2产生的动力通过动力传递部B使联动滑轮250旋转，由于联动滑轮250通过动力传递部B与驱动滑轮260联动，因此，上述联动滑轮250的旋转力最终传递至上述驱动滑轮260，从而使驱动轴S2进行旋转。 [0114] 动力传递部B可通过皮带传递方式、链式传递方式等实施，在本发明中，由于没有必要使被喷丸的螺旋弹簧高速公转及自转，因此，驱动轴S2自然是以低速运行，从而优选链式传递方式。在该实施例中，驱动传递装置M2的动力通过链条使安装于主轴S1上的联动轮在主轴S1静止的状态下进行旋转，而所述联动轮的旋转力通过链条传递至固定于驱动轴S2的驱动轮上，从而使上述驱动轴S2进行旋转。 [0115] 还具备驱动上述主轴S1的主传动装置M1，该主传动装置M1包括：液压缸M1-1，用于产生前进后退的动力；齿条，其通过上述液压缸M1-1前进后退；副齿轮，其设置于上述主轴S1并与上述齿条联动。 [0116] 即，当齿条通过液压缸M1-1前进后退时，与之联动的副齿轮进行旋转。通过旋转的所述副齿轮，主轴S1也进行旋转。 [0117] 此时，上述壳体C与上述主轴S1联动从而旋转180度。 [0118] 即，如上所述，上述壳体C由多个构成，其中的一个壳体CM配置于朝向喷丸侧的加工位置上，其它的壳体CC则配置于与其相反侧的准备位置上。 [0119] 当上述配置于加工位置的壳体CM中容纳的螺旋弹簧的加工完成时，通过上述主轴S1的180度旋转，配置于加工位置上的壳体CM和配置于准备位置上的壳体CC互换位置。 [0120] 由此，对新配置于加工位置上的壳体中容纳的螺旋弹簧进行喷丸加工的同时，从准备位置中取出加工完成的螺旋弹簧并安装新的螺旋弹簧。 [0121] 即，根据本发明，不仅能够同时加工多个螺旋弹簧，而且能够将加工和准备过程同时进行，因此，不仅能够提高加工效率，而且，由于使多个壳体旋转利用，因此，还能节省作业空间。 [0122] 另外，为了使壳体C与上述主轴S1联动，如图1所示地，具有壳体C的一部分与主轴S1连接的壳体联动部400。 [0123] 上述壳体联动部400可具有多种形状，只要该形状能够连接主轴S1和壳体C之间的形状。 [0124] 如图1以及图5所示，本发明的螺旋弹簧的连续喷丸装置具备用于升降把持轴110的移动单元300。 [0125] 上述移动单元300以相同的结构分别设置于第一壳体C1和第二壳体C3，并在水平方向上对称。 [0126] 以下，将以设置于第一壳体C1的情况作为对象进行说明。 [0127] 上述移动单元300，包括：固定板330，其设置于第一壳体C1，且固定有把持轴110；移动传动装置310，其设置于上述第一壳体C1，并产生前进后退的动力。 [0128] 此时，通过将操作杆320设置于上述移动传动装置310上，使上述固定板330前进后退。 [0129] 即，当操作杆320向附图中的左侧延伸时，固定板330向附图的左侧方向移动，由此，把持轴110向附图中的左侧移动。 [0130] 另外，把持轴110通过设置于第二壳体C3的移动单元300往相反方向移动，从而使螺旋弹簧CS从设置于上述把持轴110的把持部120分离。 [0132] 上述把持部120可利用多种结构，只要该结构能够固定在上述把持轴110上。 [0133] 另外，如上所述，上述移动单元300分别设置于螺旋弹簧CS的两侧，通过将上述把持部120之间的距离调节为小于螺旋弹簧CS的长度，能够在螺旋弹簧的压缩状态下进行应力喷丸。 [0134] 即，如图6的左侧所示，上述两边的把持轴110向螺旋弹簧CS的中心方向移动，从而把持部120之间的螺旋弹簧CS被压缩，压缩状态下的螺旋弹簧CS被实施应力喷丸加工，从而能够进一步提高内部应力。 [0135] 相反，当要取出或者安装螺旋弹簧CS时，将上述把持轴110往相反方向移动，以使螺旋弹簧CS从把持轴110的把持部120分离。 [0136] 以下，参照图1至图6，利用上述本发明的连续喷丸装置对螺旋弹簧进行喷丸的方法进行说明。 [0137] 如图1所述，位于加工位置的壳体CM朝向喷丸装置SP，因此，螺旋弹簧CS被喷丸加工。 [0138] 另外，位于准备位置的壳体CC配置在与位于加工位置的壳体CM相反的方向，取出加工完成的螺旋弹簧后安装新的螺旋弹簧。 [0139] 之后，将上述壳体旋转180度，以使位于准备位置的壳体CC朝向喷丸装置SP而进行喷丸加工，并取出原先位于加工位置的壳体CM内容纳的螺旋弹簧。 [0140] 为此，首先，在位于加工位置的壳体CM中，通过驱动轴S2的旋转，使太阳齿轮210和行星齿轮220依次旋转，以使与上述行星齿轮220联动的把持单元100自转，而且通过驱动轴S2的旋转使公转单元500旋转，从而使与上述公转单元500联动的行星齿轮220和把持单元100公转。 [0141] 由此，把持单元100同时进行自转和公转，在此期间，螺旋弹簧CS通过喷丸装置SP被喷丸。 [0142] 上述位于加工位置的壳体CM中的上述螺旋弹簧CS的喷丸处理结束之后，将主轴S1旋转180度，使位于准备位置的壳体CC朝向喷丸装置SP侧，从而容纳于内部的螺旋弹簧CS被加工。 [0143] 另外，原先位于加工位置的壳体CM被配置到相反侧，即原先位于准备位置的壳体CC的位置。 [0144] 此时，通过机械臂将加工完成的螺旋弹簧从把持单元100排出，并将新的螺旋弹簧安装于把持单元100。 [0145] 另外，为了将加工完成的螺旋弹簧从把持单元100排出，通过上述移动传动装置310使固定板330移动以远离螺旋弹簧CS，以使设置于上述螺旋弹簧CS两侧的把持部120从螺旋弹簧CS分离，而后，将上述螺旋弹簧CS排出。 [0146] 然后，将新的螺旋弹簧CS配置于水平方向配置的把持部120之间，而后，把持部120通过上述移动传动装置310把持所述螺旋弹簧CS的两侧，将其配置于喷丸装置侧，然后实施喷丸加工。 [0147] 根据如上所述的本发明，能够连续加工螺旋弹簧。 [0148] 以上，虽然参照具体的附图说明了本发明的实施例，但是，本发明所属技术领域的普通技术人员应该理解，在不变更本发明的技术思想或者必要技术特征的前提下，能够以其他具体方式实现本发明。 [0149] 因此，应该理解为，以上所述的实施例在所有方面仅为示例性的而并非限定性的，在上述详细的说明中记述的本发明的范围，根据所附的权利要求而确定，并且，应该解释为，从权利要求的意义、范围以及其等同概念导出的所有变更或者变形均属于本发明的范围。 |
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