[0001] 本实用新型涉及金属材料成型设备领域，具体而言，涉及液压成型机剪切机构以及金属球成型机。

[0002] 目前，金属切割方法有：锯割、剪切、机械切削、氧气乙炔割锯、电火花切割、无齿锯切割、水射流(含金刚砂)切削、等离子割锯、激光割锯、剪板机、切坯机、飞锯、模具+冲床等方式，在金属成形工艺中，常用剪刀剪切的方式。

[0003] 目前，通用的剪刀剪切方式是坯料剪切完毕后，剪断的坯料呈无序状态，随意散落堆积，需要采用人工或机械的方式将坯料排放整齐后再送到成型模具处才能加工成型。这种生产方式的缺陷是：剪切工序与成型工序脱节，坯料剪切完毕后无法直接成型，还需要其它工序辅助，生产环节繁多，生产效率低，不能进行自动化生产。实用新型内容

[0004] 本实用新型的目的在于提供液压成型机剪切机构，剪切完毕后直接进行加工成型，减少生产环节，提高生产效率。

[0005] 本实用新型的另一个目的在于提供金属球成型机，以提高制品质量和工作效率。

[0006] 本实用新型是这样实现的：

[0007] 本实用新型提供的液压成型机剪切机构，包括剪切驱动装置、剪刀、剪切模具、夹钳和夹钳驱动装置；剪刀设置有剪切刃口，夹钳设置有夹持部；

[0008] 剪切模具设置有输料口，输料口的输出端设置有第一加工空间；剪切驱动装置能够驱动剪刀在垂直于输料口中心线的平面内往复移动，夹钳驱动装置能够驱动夹钳的夹持部靠近或者远离剪切刃口；第一加工空间远离剪刀的一侧设置有第二加工空间，夹钳驱动装置能够驱动夹钳的夹持部与剪刀的剪切刃口夹持位于第一加工空间的坯料并同步移动至第二加工空间。

[0009] 初始状态，剪刀的剪切刃口与输料口之间沿剪刀的移动方向留有适当的间距，夹钳的夹持部处于远离剪刀的剪切刃口的位置。

[0010] 坯料从输料口进入第一加工空间，当坯料运动到一个定尺距离后停止运动；剪切驱动装置驱动剪刀往复移动的过程中穿过第一加工空间，当剪切驱动装置驱动剪刀向第一加工空间移动的过程中，夹钳驱动装置驱动夹钳的夹持部靠近剪切刃口，直到剪切刃口和夹持部夹紧坯料；剪切驱动装置和夹钳驱动装置分别驱动剪刀和夹钳同步移动至固定模和活动模之间，移动的过程中剪断坯料；活动模在驱动机构的作用下靠近固定模并配合固定模将剪断后的坯料挤压成型，完成加工。活动模在驱动机构的作用下作远离固定模的移动，挤压成型后的制品从固定模和活动模之间顶出，制品依靠自重下落。夹钳对坯料有夹持作用，坯料在第一加工空间剪切完毕后直接送到第二加工空间进行加工成型。

[0011] 需要说明的是：1、坯料的断面形状包括：圆形、三角形、多边形、不规则形状，本实施例是圆形；2、本技术方案的制品形状包括：球体、圆柱体、长圆柱体、三棱体、多棱体、不规则体，本实施例是球体；3、剪刀刃口的形状(与坯料形状匹配)包括：半圆形、一字形、V字形、四边形、多边形、不规则形，本实施例为半圆形。

[0012] 可选地，剪切驱动装置包括导向机构和剪切滑块，导向机构设置于剪切模具的一侧，导向机构的导向方向垂直于输料口中心线的延伸方向；剪切滑块与导向机构滑动配合，剪刀设置于剪切滑块的靠近剪切模具的一端。

[0013] 可选地，剪切驱动装置还包括剪切液压缸，剪切滑块的远离剪切模具的一端与剪切液压缸的活塞杆连接。

[0014] 可选地，夹钳还设置有摆动支点和驱动端，摆动支点铰接于剪切滑块的设置剪刀的一端，驱动端与夹钳驱动装置连接；夹钳驱动装置驱动夹钳绕着摆动支点往复摆动且随着剪切滑块移动。

[0015] 可选地，夹钳的远离剪刀的一侧中部设置有驱动块，驱动块的一侧侧面平行于夹钳的一个侧臂的外侧侧面，驱动块的另一侧侧面垂直于夹钳的另一个侧臂的外侧侧面，驱动端位于驱动块。

[0016] 可选地，夹钳驱动装置驱动夹钳在垂直于输料口中心线的平面内往复摆动。

[0017] 可选地，夹钳驱动装置的一端铰接于导向机构的靠近剪切模具的一端，另一端与驱动端铰接。

[0018] 可选地，夹钳驱动装置包括主动开合方式和被动开合方式，能够完成夹钳的夹持部与剪切刃口配合，实现对坯料夹紧和松开

[0019] 可选地，导向机构和剪切模具安装于成型机的同一安装面，剪刀的朝向输料口的输出端的一侧侧面与剪切模具的位于输料口的输出端的一侧侧面在输料口中心线的方向留有预设间距。

[0020] 可选地，剪切模具的位于输料口的输出端的侧面与成型机的安装面在输料口中心线的方向留有预设间距。

[0021] 金属球成型机，主要由上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机、坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；其特征在于：微晶铜球全自动液压成型机以液压为动力完成铜球成形。

[0022] 本实用新型的有益效果：本申请提供的液压成型机剪切机构，对坯料有夹持作用，第一加工空间与第二加工空间相邻，坯料在第一加工空间剪切完毕后直接送到第二加工空间进行加工成型，克服了现有技术生产环节繁多，生产效率低的缺点。附图说明

[0023] 为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

[0024] 图1为本实用新型实施例提供的液压成型机剪切机构的第一种结构的整体结构示意图；

[0025] 图2为本实用新型实施例提供的液压成型机剪切机构的第二种结构的整体结构示意图

[0026] 图3为图1所示的液压成型机剪切机构的进料状态的结构示意图；

[0027] 图4为图1所示的液压成型机剪切机构的剪切开始状态的结构示意图；

[0028] 图5为图1所示的液压成型机剪切机构的剪切结束状态的结构示意图；

[0029] 图6为图1所示的液压成型机剪切机构的剪切返回状态的结构示意图。

[0030] 图中：201-剪切驱动装置；202-剪刀；203-剪切模具；204-夹钳；205-夹钳驱动装置；2011-导向机构；2012-剪切滑块；2013-剪切液压缸；2021-剪切刃口；2031-输料口；2032-第二加工空间；2041-夹持部；2042-摆动支点；2043-驱动端；2044-驱动块。

[0031] 为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

[0032] 因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

[0033] 应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

[0034] 在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0035] 在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

[0036] 实施例1，参照图1至图6。

[0037] 本实施例提供的液压成型机剪切机构用于金属球体的加工成型，金属球体包括铜球、铁球等，本实施例主要用于加工成型磷铜球。

[0038] 如图1所示，本实施例提供的液压成型机剪切机构，包括剪切驱动装置201、剪刀202、剪切模具203、夹钳204和夹钳驱动装置205；剪刀202设置有剪切刃口2021，夹钳204设置有夹持部2041；

[0039] 剪切模具203设置有输料口2031，输料口2031的输出端设置有第一加工空间；剪切驱动装置201能够驱动剪刀202在垂直于输料口2031中心线的平面内往复移动，夹钳驱动装置205能够驱动夹钳204的夹持部2041靠近或者远离剪切刃口2021；第一加工空间的远离剪刀202的一侧设置有第二加工空间2032，夹钳驱动装置205能够驱动夹钳204的夹持部2041与剪刀202的剪切刃口2021夹持位于第一加工空间的坯料并同步移动至第二加工空间2032。

[0040] 初始状态，剪刀202的剪切刃口2021与输料口2031之间沿剪刀202的移动方向留有适当的间距；夹钳204的夹持部2041处于远离剪刀202的剪切刃口2021的位置。

[0041] 坯料从输料口2031进入第一加工空间，当坯料运动到一个定尺距离后停止运动；剪切驱动装置201驱动剪刀202往复移动的过程中穿过第一加工空间，当剪切驱动装置201驱动剪刀202向第一加工空间移动的过程中，夹钳驱动装置205驱动夹钳204的夹持部2041靠近剪切刃口2021，直到剪切刃口2021和夹持部2041夹紧坯料；剪切驱动装置201和夹钳驱动装置205分别驱动剪刀202和夹钳204同步移动至活动模和固定模的中心线上，移动的过程中剪断坯料；活动模在驱动机构的作用下靠近固定模并配合固定模将剪断后的坯料挤压成型，完成加工。活动模在驱动机构的作用下作远离固定模的移动，挤压成型后的制品从活动模和固定模之间顶出，制品依靠自重下落。夹钳204对坯料有夹持作用，坯料在第一加工空间剪切完毕后直接送到第二加工空间2032进行加工成型。

[0042] 需要说明的是：1、坯料的断面形状包括：圆形、三角形、多边形、不规则形状，本实施例是圆形；2、本技术方案的制品形状包括：球体、圆柱体、长圆柱体、三棱体、多棱体、不规则体，本实施例是球体；3、剪刀202刃口的形状(与坯料形状匹配)包括：半圆形、一字形、V字形、四边形、多边形、不规则形，本方案是半圆形。

[0043] 如图1所示，剪切驱动装置201包括导向机构2011和剪切滑块2012，导向机构2011设置于剪切模具203的一侧，导向机构2011的导向方向垂直于输料口2031中心线的延伸方向；剪切滑块2012安装于导向机构2011内，剪切滑块2012与导向机构2011滑动配合，剪刀202设置于剪切滑块2012的靠近剪切模具203的一端。

[0044] 剪切滑块2012滑动设置于导向机构2011，剪切滑块2012在导向机构2011的作用下只能沿着垂直于输料口2031中心线的方向移动，剪切滑块2012带动剪刀202有效切割从输料口2031输送出来的坯料。

[0045] 如图1所示，剪切驱动装置201还包括剪切液压缸2013，剪切滑块2012远离剪切模具203的一端与剪切液压缸2013的活塞杆连接。

[0046] 剪切驱动装置201可以采用液压缸驱动、气缸驱动、机械驱动、电力-机械驱动、电磁驱动，本实施例为液压缸驱动方式。剪切液压缸2013的活塞杆往复移动，带动剪切滑块2012沿着导向机构2011往复移动。

[0047] 如图1所示，夹钳204还设置有摆动支点2042和驱动端2043，摆动支点2042铰接于剪切滑块2012的设置剪刀202的一端，驱动端2043与夹钳驱动装置205连接；夹钳驱动装置205驱动夹钳204绕着摆动支点2042往复摆动且随着剪切滑块2012移动。

[0048] 夹钳204和剪刀202设置于剪切滑块2012的同一端，剪切滑动往复移动带动剪刀202往复移动，夹钳驱动装置205在驱动夹钳204绕着摆动支点2042往复移动的过程中，夹持部2041能够靠近或者远离剪刀202的剪切刃口2021。当夹持部2041靠近剪切刃口2021时，能够夹持住位于第一加工空间的坯料，之后，剪刀202和夹钳204的相对位置不变，剪切滑块
2012带动剪刀202向活动模和活动模之间移动，夹钳驱动装置205也驱动夹钳204与剪刀202同步移动，移动过程中坯料被剪断。剪断后的坯料置于活动模和固定模的中心线上，活动模在驱动机构的作用下靠近固定模并配合活动模将剪断后的坯料挤压成型，完成加工。

[0049] 需要说明的是：夹钳204的运动包括主动开合方式和被动开合方式，只要能够完成夹钳204的夹持部2041与剪切刃口2021配合，实现对坯料夹紧和松开的动作即可。夹钳驱动装置205的驱动方式包括：液压缸驱动、气缸驱动、机械驱动、电力-机械驱动、电磁驱动、凸轮杠杆及弹簧驱动、坯料顶撞及弹簧复位方式。

[0050] 摆动支点2042、夹持部2041和驱动端2043三者之间的连线可以在一条直线上，也可以呈三角形，如图1所示，摆动支点2042、夹持部2041和驱动端2043三者之间的连线呈三角形。通过驱动驱动端2043使夹持部2041绕着摆动支点2042摆动以实现对坯料的夹紧和松开，能够有效夹紧位于剪切刃口2021和夹持部2041之间的坯料。

[0051] 本实施例中，列举了摆动支点2042、夹持部2041和驱动端2043之间位置关系的两种实现方案。

[0052] 如图1所示为第一种实现形式，驱动端2043位于摆动支点2042和夹持部2041之间；如图2所示为第二种实现形式，摆动支点2042位于夹持部2041和驱动端2043之间。上述两种列举形式不构成对夹钳204形状的限定，夹钳204的结构只要能够实现夹持部2041与剪切刃口2021配合夹紧和松开坯料并同步移动的功能即可。

[0053] 夹钳204采用第一种实现形式的实施过程如下：

[0054] 1、进料过程：如图3所示，此时夹钳204处于松开位置，即远离剪刀202的剪切刃口2021的位置，坯料自由进入剪切模具203的输料口2031，当坯料向前运动到一个定尺距离后停止运动；

[0055] 2、剪切过程：如图4所示，在起始位置，剪切液压缸2013的无杆腔进油，有杆腔排油，剪切液压缸2013的活塞杆驱动剪切滑块2012带动剪刀202向剪切模具203方向运动，同时夹钳204向剪切模具203方向摆动，如图5所示，将坯料夹紧，与剪刀202一起向剪切模具203方向运动，直到将坯料剪断；剪断的坯料在剪刀202和夹钳204的夹持下，从第一加工空间平移到第二加工空间2032(即活动模和活动模之间)的中心线上，到达终点位置；

[0056] 3、剪切返回过程：如图6所示，当成型模具运动到一定距离后，将坯料在轴向方向夹紧时，夹钳204向远离剪刀202刃口摆动松开坯料，坯料在其轴向方向夹紧而不会掉落；此时剪切液压缸2013的有杆腔进油，无杆腔排油，剪切液压缸2013的活塞杆驱动剪切滑块2012带动剪刀202向远离剪切模具203方向运动，夹钳204随之一起返回到起始位置。

[0057] 当剪刀202运动到起始位置时，坯料再次送进，依次循环，进行连续化剪切及成型工作。

[0058] 如图1所示，夹钳204的远离剪刀202的一侧中部设置有驱动块2044，驱动块2044的一侧侧面平行于夹钳204的一个侧臂的外侧侧面，驱动块2044的另一侧侧面垂直于夹钳204的另一个侧臂的外侧侧面，驱动端2043位于驱动块2044。

[0059] 夹钳204在摆动至夹钳204的另一个侧臂的外侧侧面平行于剪切滑块2012的侧面，此时，驱动块2044的垂直于夹钳204的另一侧臂的外侧侧面的另一侧侧面也垂直于剪切滑块2012的侧面，此时，夹持部2041与剪切刃口2021相对，能够有效夹紧位于剪切刃口2021和夹持部2041之间的坯料。

[0060] 如图1所示，夹钳驱动装置205驱动夹钳204在垂直于输料口2031中心线的平面内往复摆动。

[0061] 剪刀202在剪切驱动装置201的作用下能够在垂直于输料口2031中心线的平面内往复移动，夹钳204和剪刀202能够在同一平面内动作，本实施中，优选地，夹钳204靠近剪切模具203的平面与剪刀202朝向输料口2031的侧面处于同一平面上，且该平面与剪切模具203输料口2031的中心线垂直。

[0062] 如图1所示，夹钳驱动装置205的一端铰接于导向机构2011的靠近剪切模具203的一端，另一端与驱动端2043铰接。

[0063] 夹钳驱动装置205的驱动方式包括：液压缸驱动、气缸驱动、机械驱动、电力-机械驱动、电磁驱动、凸轮杠杆及弹簧驱动、坯料顶撞及弹簧复位方式，本实施例采用凸轮杠杆及弹簧驱动方式。

[0064] 如图1所示，导向机构2011和剪切模具203安装于成型机的同一安装面，剪刀202的朝向输料口2031的输出端的一侧侧面与剪切模具203的位于输料口2031的输出端的一侧侧面在输料口2031中心线的方向有适当间距，方便进料；剪切模具203的位于输料口2031的输出端的侧面与成型机的安装面在输料口2031中心线的方向有预设间距(根据实际情况设定适当的间距)，便于剪刀202对置于输料口2031的输出端的坯料进行剪切。

[0065] 如图1所示，剪切模具203的位于输料口2031的输出端的侧面与成型机的安装面在输料口2031中心线的方向留有预设间距(根据实际情况设定适当的间距)。剪刀202在剪断坯料的过程中，需移动穿过剪切装置的输料口2031的输出端，设置该间隙，便于剪刀202对置于输料口2031的输出端的坯料进行加工。

[0066] 综上，本实施例提供的技术方案与现有剪切机构比较，技术优势如下：

[0067] 1.应用于液压成型机的本实用新型原理新颖、结构紧凑、占用空间少，能够与液压成型机的相关部件一起布置安装在液压成型机的有限的空间内，并且与液压成型机的相关部件、相关功能及动作协调工作；

[0068] 2.本实用新型能够依次连续、自动地实现对坯料的剪切、夹持、送进至成型模具口、夹钳204松开、剪刀202返回的所有动作及功能；

[0069] 3.避免了剪切工序与成型工序脱节，剪断的坯料呈无序状态，随意散落堆积，坯料剪切完毕后无法直接成型，需要采用人工或机械的方式将坯料排放整齐后再送到成型模具处才能加工成型的缺陷；

[0070] 4.本实用新型为全自动的液压成型机实现无人操作、无人值守和全自动生产创造了条件；

[0071] 5.坯料剪切完毕后能够精准地直接送达第二加工空间2032的中心，制品成型质量好，为高水平的液压成型机创造了条件。

[0072] 实施例2。

[0073] 本实施例提供的一种微晶铜球全自动液压成型机的具体实施方式是：主要结构由上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机、坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、主机水平安装在一个平面基础之上，坯料截断装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置安装在机架内，液压控制系统、电气控制系统安装在主机附近；主要的技术特征是微晶金属球成型机以液压为动力完成铜球成形。本技术方案的一个实施例，这种微晶铜球全自动液压成型机的动力由液压控制系统提供，液压控制系统包括液压泵站、控制阀组、主液压缸、管道等组成；液压泵站提供具有设定压力和设定流量的液压油，控制阀组根据设定的程序控制主液压缸按照设定的方向和设定的速度运动，由主液压缸的活塞杆驱动铜球成形模具装置的活动模具向固定模具方向运动，对坯料进行液压成形。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的液压控制系统控制或调整成形力的大小，上料、夹送、矫直、定尺送进、坯料截断、成形、顶球等运动系统的动作均采用液压控制、液压比例控制或者液压伺服控制技术。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的成形行程可以刚性限位，也可以无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机成形力的大小可以无级调整，无级调整包括手动无级调整和比例无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的机架为封闭框架、开式框架、或者其它形式的框架结构。本技术方案的一个实施例，铜球成形模具装置的固定模具和活动模具的同心度可以在360°范围内无级调整。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的定尺送进装置可根据微晶铜球的直径或者体积需要，以及所采用的坯料直径大小无级设定和调节定尺长度，能在电气控制系统的控制下完成定尺送进动作，并且能够达到准确的定尺长度。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置的定尺送进可以采用直线往复运动的送进，也可以采用摆动往复运动的送进，还可以采用间歇旋转运动的送进，这些送进方式的送进长度均可以无级调节。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置的直线往复运动的送进，摆动往复运动的送进，或者间歇旋转运动的送进可以采用机械传动、液压缸、气缸、电机减速机、伺服电机及减速机、液压或者气动马达等驱动和控制型式，以及其它电磁传动方式。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的坯料截断装置，可以采用剪切截断坯料方式，也可以采用锯切截断坯料方式，还可以是激光截断坯料、等离子截断坯料以及其它截断坯料方式。本技术方案的一个实施例，剪切截断坯料方式通过剪切坯料截断装置完成，剪切坯料截断装置由固定剪切模组、活动剪切模组及驱动装置组成。本技术方案的一个实施例，剪切坯料截断装置中，活动剪切模组在驱动装置的驱动下沿垂直于固定剪切模组轴线的方向与固定剪切模发生相对运动对铜材坯料进行剪切；或者活动剪切模组在驱动装置的驱动下绕固定剪切模组轴线扭转对铜材坯料进行剪切；或者采用前述两种方式结合的联合剪切方式对铜材坯料进行剪切截断，形成一定重量和体积的铜球所需的坯料。本技术方案的一个实施例，剪切坯料截断装置的驱动装置的驱动方式包括：液压缸驱动、气压缸驱动、电机和机械传动、液压马达和机械传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的锯切截断坯料方式通过锯切坯料截断装置完成；锯切坯料截断装置由锯切装置、夹持送料机构等组成。本技术方案的一个实施例，锯切截断坯料方式包括圆盘锯、平锯、带锯、绳锯等锯切方式，圆盘锯包括圆盘有齿锯和圆盘无齿锯。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的夹持送料机构在定尺送进时其夹紧机构张开，锯切时其夹紧机构夹紧坯料，锯切结束之后将坯料传送至模具中心；传送至模具中心的方式可以是直线运动，也可以是旋转运动或者摆动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的铜球成形模具装置的固定模具和活动模具内部均安装有顶球装置，顶球装置由液压缸、连接机构、顶杆等组成，液压缸的活塞杆通过连接机构驱动顶杆向外运动实现顶球动作。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的驱动顶杆运动的驱动方式包括：机械传动、液压传动、气压传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的夹送装置在上料过程夹紧坯料送进或者退出，当坯料进入定尺送进装置后松开坯料停止夹送工作。本技术方案的一个实施例，夹送装置的夹紧坯料的方法为单向夹紧或者双向夹压，夹压运动的驱动方式包括：机械传动、液压传动、气压传动和电磁传动。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机全自动控制技术采用机械、电气、液压、智能化控制的机电液一体化全自动控制技术，实现上料、夹送、矫直、定尺送进、坯料截断、成形、顶球等整个生产过程的自动控制和协调运行，达到微晶铜球全自动生产目的。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机采用以太网技术，及时采集和传送动态生产数据和信息，实现微晶铜球成型生产自动化控制和智能化管理。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的上料装置使用的铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料，还可以是直条状铜材坯料。本技术方案的一个实施例，铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料，上料装置由开卷装置、夹送装置等组成，对每一盘卷状的铜材坯料进行连续的开卷、夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，铜材坯料形状是直条状铜材坯料，上料装置包括储料台、分料机构、横移机构、送进机构、夹送装置等组成，分别对每一根直条状铜材坯料进行分料、横移、送进、夹送至矫直装置，然后对每根铜材坯料进行矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，微晶铜球全自动液压成型机的矫直装置采用两辊或者多辊矫直的方法，这些矫直辊可以采用主动矫直方式，即由驱动装置驱动矫直辊转动，对铜材坯料进行矫直；可以采用被动矫直方式，即由铜材坯料向前运动，带动矫直辊转动，铜材坯料向前运动经过转动的矫直辊时，对铜材坯料进行矫直。本技术方案的一个实施例，矫直装置中的驱动装置的传动方式包括电机减速机机械传动、液压马达和机械传动、气压马达和机械传动和电磁传动等。本技术方案的一个实施例，当铜材坯料形状是盘卷状铜材坯料时，盘卷状铜材坯料放置在开卷装置上，开卷装置对每一盘卷状的铜材坯料进行连续的开卷，经过夹送装置将铜材坯料夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，当铜材坯料形状是直条状铜材坯料时，直条状铜材坯料放置在储料台上，经过分料机构分别对每一根直条状铜材坯料转移到横移机构位置，横移机构将每一根直条状铜材坯料横移到送进机构处，送进机构将每一根直条状铜材坯料送入夹送装置，经过夹送装置将铜材坯料夹送至矫直装置进行连续矫直，使其成为具有足够直线度的铜材坯料，供定尺送进装置送进。本技术方案的一个实施例，定尺送进装置按照设定的坯料长度将铜材坯料送至坯料截断装置，坯料截断装置采用剪切截断坯料方式或者锯切截断坯料方式将铜材坯料截断，通过夹持送料机构将定尺长度的铜材坯料送至铜球成形模具装置中心。本技术方案的一个实施例，电气控制系统控制液压泵站提供具有设定压力和设定流量的液压油，控制阀组根据设定的程序控制主液压缸按照设定的方向和设定的速度运动，由主液压缸的活塞杆驱动滑块组件，带动铜球成形模具装置的活动模具向固定模具方向运动，对定尺长度的铜材坯料进行液压成形。本技术方案的一个实施例，铜球成形结束后，主液压缸带动活动模具返回至初始位置，在活动模具返回的过程中，左顶球装置和右顶球装置同时顶出，铜球落入接球装置内，再收集到料箱,完成一个铜球成形周期。本技术方案的一个实施例，液压动力装置、接球装置、液压控制系统、电气控制系统组成；上料装置、夹送装置、矫直装置、定尺送进装置、机架水平安装在一个平面基础之上，下料装置、铜球成形模具装置、顶球装置、滑块组件、液压动力装置、接球装置安装在机架内，液压控制系统、电气控制系统安装在控制箱；主要的技术特征是微晶铜球以液压为动力完成铜球成形。本技术方案与现有铜球成形技术及设备相比，具有以下优点：采用液压力成型，铜球成形力大，制品规格大、质量高、芯部组织致密、外观圆滑，制品属于高端微晶铜球产品。采用主液压缸为动力，其铜球成形力大小可以无级调整，铜球制品规格范围广。采用位移传感器检测成形行程，成形行程控制精准，并且可以无级调整，制品环带均匀可控，外观圆滑平整。铜球成形模具装置的活动模具中心位置可以在360°范围内无级调整，固定模具和活动模具的同心度精确，模具受力好、使用寿命长，制品外观圆整。坯料的定尺长度可以无级设定和调节，在电气控制系统的控制下完成定尺送进动作，坯料的定尺长度准确，铜球制品质量均匀。液压控制系统采用比例伺服控制技术，可以根据制品规格大小，用PLC方便的调整液压成形力、成形速度、成形行程，使得设备的能力发挥到最佳状态，合理使用设备资源。采用机电液一体化全自动控制技术，自动化程度高、制品质量高、成材率高、运行安全可靠、生产成本低、设备产能高。采用以太网技术，及时采集和传送动态生产信息，实现微晶铜球成型生产自动化控制和智能化管理。本技术方案原理新颖、技术先进、管理智能、结构合理、运行可靠、产品高端、自动化水平高、设备产能高、生产环保。

[0074] 以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。