具有润滑油回收机构的压缩机 |
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| 申请号 | CN201580050932.X | 申请日 | 2015-08-27 | 公开(公告)号 | CN107076150B | 公开(公告)日 | 2019-08-13 |
| 申请人 | 翰昂汽车零部件有限公司; | 发明人 | 文治明; 林权洙; 林栽勋; 郑秀哲; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及具有 润滑油 回收机构的 压缩机 ，本发明的一实施方式提供如下具有润滑油回收机构的压缩机，其特征在于，包括：主外罩；回旋式涡旋盘，以可回旋的方式安装于上述外罩；固定式涡旋盘，与上述回旋式涡旋盘相 啮合 来形成压缩室；辅助外罩，设置有排出空间及捕集空间，上述排出空间与上述固定式涡旋盘的排出侧相连通，上述捕集空间用于临时储存捕集于上述排出空间内的润滑油；润滑油回收流路，形成于上述固定式涡旋盘，上述润滑油回收流路与上述捕集空间相连通；以及润滑油供给流路，形成于上述主外罩，上述润滑油供给流路与上述润滑油回收流路相连通，以向至少两处供给润滑油的方式形成分支。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种具有润滑油回收机构的压缩机，其特征在于，包括： |
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| 说明书全文 | 具有润滑油回收机构的压缩机技术领域[0001] 本发明涉及具有润滑油回收机构的压缩机，更详细地，涉及如下压缩机，即，本发明的压缩机具有用于向压缩机的内部空间回收混合在所排出的制冷剂的润滑油的机构。 背景技术[0002] 通常，汽车设置有用于对车内进行制冷或制热的空调装置(Air Conditioning；A/C)。这种空调装置包括压缩机，上述压缩机作为空调系统的部件，对从蒸发器引入的低温低压的气态制冷剂压缩成高温高压的气态制冷剂，并向冷凝器移送上述制冷剂。 [0003] 压缩机有随着活塞的往复运动压缩制冷剂的往复式压缩机和在进行旋转运动的过程中执行压缩的旋转式压缩机。根据驱动源的传递方式，往复式压缩机分为使用曲柄向多个活塞传递驱动力的曲柄式压缩机、由设置有斜盘的旋转轴传递驱动力的斜盘式压缩机等，旋转式压缩机分为使用可旋转的旋转轴和叶片的叶片旋转式压缩机、使用回旋式涡旋盘(orbiting scroll)和固定式涡旋盘(fixed scroll)的涡旋盘式压缩机。 [0004] 压缩机通过使转子旋转来驱动压缩单元，从而压缩制冷剂，但是由于包括转子等旋转体在内的压缩单元的驱动体与固定体反复进行摩擦运动，因此必须需要进行润滑。尤其，在涡旋盘式压缩机中，对固定式涡旋盘与回旋式涡旋盘之间进行润滑尤为重要。为了使动力损失最小化、防止因磨损而产生的损伤，需使固定式涡旋盘与回旋式涡旋盘之间的摩擦最小化，但为了提高压缩效率，需使制冷剂在固定式涡旋盘与回旋式涡旋盘之间的泄漏最小化。 [0005] 因此，以往使用通过在制冷剂中混入润滑油来对压缩室内的机械性的摩擦部位进行润滑的方式。根据这种方式，虽然因可简化润滑油供给结构而可有效地进行润滑，但是由于制冷剂中混合有润滑油，因此存在因向压缩机的外部排出润滑油而导致润滑油量减少的问题。 [0006] 为此，与压缩机一同使用润滑油分离器。在特定形态中，虽然也存在使用与压缩机分离的单独设置的润滑油分离器的情况，但是像汽车等，在设置空间狭小的情况下，也有润滑油分离器以一体的方式形成于压缩机外罩的情况。在这种润滑油分离器中，在制冷剂与润滑油分离器相碰撞的过程中捕集与制冷剂混合的润滑油，并重新向压缩机内部回收所捕集的润滑油。然而，在向压缩机的内部供给通过上述方式回收的润滑油的过程中，需要以适当的润滑油量向所需的部分供给所回收的润滑油，但是存在由此导致润滑油供给流路变得复杂的问题。因此，需要既可简化润滑油供给流路，又可有效地供给所回收的润滑油的机构。 发明内容[0007] 要解决的问题 [0008] 本发明用于解决如上所述的现有技术的问题，因而本发明将提供具有润滑油回收机构的压缩机作为技术课题，上述润滑油回收机构可有效地向压缩机外罩的内部供给所回收的润滑油。 [0009] 解决问题的手段 [0010] 根据用于实现如上所述的技术课题的本发明的一实施方式，提供具有润滑油回收机构的压缩机，其特征在于，包括：主外罩；回旋式涡旋盘，以可回旋的方式安装于上述外罩；固定式涡旋盘，与上述回旋式涡旋盘相啮合来形成压缩室；辅助外罩，设置有排出空间及捕集空间，上述排出空间与上述固定式涡旋盘的排出侧相连通，上述捕集空间用于临时储存捕集于上述排出空间内的润滑油；润滑油回收流路，形成于上述固定式涡旋盘，上述润滑油回收流路与上述捕集空间相连通；以及润滑油供给流路，形成于上述主外罩，上述润滑油供给流路与上述润滑油回收流路相连通，以向至少两处供给润滑油的方式形成分支。 [0011] 根据本发明的一实施方式，在固定式涡旋盘侧形成一个润滑油流路，并形成与上述润滑油流路并排配置的其他结构要素，例如，在主外罩内形成与上述润滑油流路相连通的另一流路，并可向多个位置供给润滑油。 [0012] 其中，可在上述主外罩形成用于收容旋转轴的吸入空间，上述润滑油供给流路可包括与上述吸入空间相连通的第一润滑油供给流路。 [0013] 并且，可在上述回旋式涡旋盘的背面与上述主外罩的相向面之间形成背压室，上述润滑油供给流路可包括与上述背压室相连通的第二润滑油供给流路。 [0014] 并且，可在上述润滑油回收流路设置减压机构。 [0015] 此时，可在上述润滑油回收流路形成用于插入上述减压机构的设置空间，上述设置空间的内径可大于上述润滑油回收流路的流入口的内径。 [0016] 另一方面，上述第一润滑油供给流路的排出侧的制冷剂压力可小于上述第二润滑油供给流路的排出侧的制冷剂压力。 [0017] 其中，可在上述第一润滑油供给流路设置减压机构。 [0018] 其中，可在上述第一润滑油供给流路形成用于插入上述减压机构的设置空间，上述设置空间的内径可大于上述第一润滑油供给流路的排出口的内径。 [0019] 并且，上述第一润滑油供给流路及上述第二润滑油供给流路可具有与上述润滑油回收流路的排出口相连通的共用的流入口。 [0020] 其中，可在上述回旋式涡旋盘与上述主外罩之间设置有用于密封上述背压室的密封机构，上述共用的流入口配置于上述密封机构的径向外侧。 [0021] 并且，上述减压机构可包括润滑油移送部件，在上述润滑油移送部件的外周面形成沿着上述润滑油移送部件的长度方向以螺旋形延伸的润滑油移送槽。 [0022] 其中，可在上述润滑油移送部件的内部设置有受压空间，可在上述润滑油移送部件的一侧端部可形成与上述受压空间相连通的连通孔。 [0023] 并且，上述具有润滑油回收机构的压缩机还可包括插入于上述润滑油移送部件的外周面的盖体。 [0024] 并且，上述减压机构可包括润滑油移送部件，可在上述润滑油移送部件的内部形成沿着上述润滑油移送部件的长度方向以螺旋形延伸的润滑油移送槽。 [0025] 其中，可在上述润滑油移送部件的内部设置有受压空间，可在上述润滑油移送部件的一侧端部形成与受压空间相连通的连通孔。 [0026] 并且，上述减压机构可包括：润滑油移送部件；以及盖体，上述盖体插入于上述润滑油移送部件的外周面，在上述盖体的内侧壁形成沿着上述盖体的长度方向以螺旋形延伸的润滑油移送槽。 [0027] 并且，可在固定式涡旋盘与主外罩之间设置用于防止制冷剂在上述固定式涡旋盘与上述主外罩之间泄漏的密封机构，可在上述密封机构形成用于使上述润滑油回收流路和上述第一润滑油供给流路相连通的通孔。 [0028] 并且，上述减压机构可由刚性低于上述固定式涡旋盘及上述主外罩的材质形成。 [0029] 根据本发明的另一实施方式，提供具有润滑油回收机构的压缩机，其特征在于，包括：主外罩，设置有用于收容旋转轴的吸入空间；回旋式涡旋盘，以可回旋的方式安装于上述外罩；固定式涡旋盘，与上述回旋式涡旋盘相啮合来形成压缩室；辅助外罩，设置有排出空间及捕集空间，上述排出空间与上述固定式涡旋盘的排出侧相连通，上述捕集空间用于临时储存捕集于上述排出空间内的润滑油；背压室，形成于上述主外罩，将上述回旋式涡旋盘向上述固定式涡旋盘侧进行加压的压力施加于上述背压室；润滑油回收流路，以与上述捕集空间相连通的方式形成于上述固定式涡旋盘，在上述润滑油回收流路的内部设置有减压机构；第一润滑油供给流路，形成于上述主外罩，在上述润滑油回收流路与上述吸入空间之间延伸；减压机构，分别设置于上述润滑油回收流路及上述第一润滑油供给流路；以及第二润滑油供给流路，在上述两个减压机构之间形成分支，并与上述背压室相连通。 [0030] 其中，上述第二润滑油供给流路可在上述主外罩的一侧端部进而设置有流入口。 [0031] 其中，可在上述回旋式涡旋盘与上述主外罩之间设置有用于密封上述背压室的密封机构，上述流入口可配置于上述密封机构的径向外侧。 [0032] 并且，可在上述润滑油回收流路及上述第一润滑油供给流路中的至少一个形成用于插入上述减压机构的设置空间，可在上述设置空间的一侧端部形成台阶部。 [0034] 并且，可在固定式涡旋盘与主外罩之间设置用于防止制冷剂在上述固定式涡旋盘与上述主外罩之间泄漏的密封机构，可在上述密封机构形成用于使上述润滑油回收流路和上述第一润滑油供给流路相连通的通孔。 [0035] 并且，上述减压机构可包括润滑油移送部件，上述润滑油移送部件具有润滑油移送槽，上述润滑油移送槽与上述主外罩的内壁或上述固定式涡旋盘的内壁一同形成润滑油的移动路径。 [0036] 其中，上述润滑油移送部件可配置成使润滑油的一部分流入上述润滑油移送部件的内部，借助所流入的润滑油的压力朝向上述内壁膨胀。 [0037] 并且，上述润滑油移送部件可由刚性低于上述固定式涡旋盘及主外罩的材质形成。 [0038] 并且，上述减压机构可包括插入于上述润滑油移送部件的外周面的盖体。 [0039] 并且，上述减压机构可包括润滑油移送部件，可在上述润滑油移送部件的内部形成沿着上述润滑油移送部件的长度方向以螺旋形延伸的润滑油移送槽。 [0040] 并且，上述减压机构可包括：润滑油移送部件；以及盖体，上述盖体插入于上述润滑油移送部件的外周面，在上述盖体的内侧壁形成沿着上述盖体的长度方向以螺旋形延伸的润滑油移送槽。 [0041] 发明的效果 [0042] 根据具有如上所述的结构的本发明的一实施方式，由于本发明包括配置于固定式涡旋盘的一个回收流路和配置于主外罩的多个供给流路，因此可简化润滑油供给流路。 [0043] 并且，可通过多个供给流路向背压室和吸入空间单独供给润滑油，因此可有效地供给润滑油。尤其，由于本发明包括与背压室直接连通的润滑油供给流路，因此与以往间接向背压室供给润滑油的情况相比，可提高背压室内的润滑性能。 [0044] 并且，通过在吸入空间设置追加的减压机构，可向压力互不相同的多个空间供给润滑油。 [0046] 图1为示出本发明的压缩机的一实施例的剖视图。 [0047] 图2为放大图1中的一部分的剖视图。 [0048] 图3为分解图2所示的部分的剖视图。 [0049] 图4为示出图2所示的减压机构的立体图。 [0050] 图5为示出上述减压机构的内部结构的剖视图。 [0051] 图6为示出上述减压机构的变形例的分解立体图。 [0052] 图7为示出适用图6所示的减压机构的状态的与图2相应的图。 [0053] 图8为示出上述减压机构的另一变形例的立体图。 [0054] 图9为图8所示的减压机构的剖切立体图。 [0055] 图10为示出上述减压机构的再一变形例的立体图。 具体实施方式[0056] 以下，参照附图，对本发明的具有润滑油回收机构的压缩机的实施例进行详细的说明。 [0057] 参照图1，其示出本发明的压缩机的第一实施例。在上述第一实施例100中，本发明包括具有用于收纳马达等的未图示的驱动机构的空间的主外罩。上述主外罩110大体呈圆筒形态，用于收容上述驱动机构的空间起到使作为被压缩对象的制冷剂在流入压缩机构的内部之前临时停留的吸入空间111的功能。 [0058] 在上述吸入空间111的内部配置与上述的驱动机构相连接的旋转轴112，借助插入于上述旋转轴112的端部的固定销113，使缓冲器114固定于旋转轴的端部。上述缓冲器114用于抵消后述的回旋式涡旋盘的偏心旋转所产生的振动，通过轴承115，使缓冲器的端部与上述回旋式涡旋盘130的背面相结合。 [0059] 其中，在上述主轴承110的一侧端部(以图1为基准的左侧端部)形成背压室116。上述背压室116作为用于收纳上述的缓冲器的空间，以由上述回旋式涡旋盘130覆盖上述背压室116的开放的端部的方式形成。因此，上述背压室116可定义为由上述主外罩及回旋式涡旋盘封闭的空间。 [0060] 另一方面，在上述主外罩110的下侧形成第一润滑油供给流路117。上述第一润滑油供给流路117的一侧端部暴露于上述主外罩的端部，上述第一润滑油供给流路117的另一侧端部与上述吸入空间111相连通。具体地，上述暴露的端部起到制冷剂的流入口117a的功能，上述配置于吸入空间侧的端部起到排出口117b的功能。因此，向流入口流入的制冷剂可沿着上述第一润滑油供给流路117向吸入空间排出。 [0061] 另一方面，从上述流入口117a开始第二润滑油供给流路118形成分支。上述第二润滑油供给流路118从上述流入口117a延伸至上述背压室116，上述第二润滑油供给流路118具有与上述背压室116相连通的排出口118a。即，虽然上述第一润滑油供给流路及上述第二润滑油供给流路具有共用的流入口117a，但上述第一润滑油供给流路的排出口及上述第二润滑油供给流路的排出口分别配置于上述吸入空间侧及上述背压室侧。因此，按上述吸入空间和上述背压室分开供给所流入的制冷剂。其中，在上述第一润滑油供给流路117的内部配置后述的减压机构150。上述减压机构150用于将向上述流入口117a流入的制冷剂的压力降低为吸入空间的压力，因此在上述第一润滑油供给流路117的内部形成有用于插入上述减压机构150的插入空间119。 [0062] 上述插入空间119以与上述第一润滑油供给流路117相连通的方式形成，上述插入空间119的内径大于上述排出口117b的内径。由此，在上述插入空间117的下侧的端部形成台阶部119a。即，上述插入空间119延伸至上述主外罩110的一侧端部，上述主外罩110的另一侧端部与上述排出口117b相连通，从而可从主外罩的一侧端部插入上述减压机构150。此时，上述台阶部119a不仅起到使上述减压机构位于指定位置的挡止部的功能，而且还起到在经过上述减压机构150的制冷剂向排出口117b流入的过程中因直径缩小而产生追加减压的作用。 [0063] 上述主外罩110的左侧端部与固定式涡旋盘120相结合。上述固定式涡旋盘120包括与上述回旋式涡旋盘的涡旋盘132相啮合的涡旋盘122，在上述涡旋盘之间形成压缩空间。而且，在上述固定式涡旋盘120的大致中央部位形成排出口124，从而可使被压缩的制冷剂向固定式涡旋盘的外部排出。而且，在上述固定式涡旋盘120的下侧形成与上述的第一润滑油供给流路117相连通的润滑油回收流路126。上述润滑油回收流路126在上述固定式涡旋盘的两端部之间延伸，如图2所示，在上述润滑油回收流路126的两端部分别设置流入口126a和排出口126b。其中，上述排出口126b与用于配置上述减压机构150的设置空间128相连通，如上所述，上述设置空间128提供用于插入减压机构150的空间。由此，在上述流入口 126a侧形成台阶部126c，从而可使减压机构位于指定位置。 [0064] 而且，上述排出口128b与上述第一润滑油供给流路的流入口117a相连通。并且，在上述润滑油回收流路配置减压机构150，从而使润滑油的压力下降到大于上述吸入空间内的压力(以下称为吸入压力)的程度。因此，上述流入口117a承受压力值达到吸入压力和排出压力之差的压力，上述压力可被调节成与上述背压室内部所需的压力一致。 [0065] 另一方面，在上述固定式涡旋盘120与上述主外罩110之间配置用于防止制冷剂泄漏的密封垫121(参照图3)。在上述密封垫121形成分别与上述润滑油回收流路及上述第一润滑油供给流路相连通的通孔121a，从而可使回收的润滑油向第一润滑油供给流路的内部流入。其中，如上所述，虽然为了防止制冷剂在固定式涡旋盘与主外罩之间泄漏而插入上述密封垫121，但是通过形成如上所述的通孔，从而使上述密封垫121还可兼备防止上述制冷剂在润滑油回收流路与第一润滑油供给流路之间泄漏的功能。 [0066] 其中，在上述固定式涡旋盘120和主外罩110之间配置回旋式涡旋盘130。如上所述，上述回旋式涡旋盘130对主外罩110进行相对旋转运动。但是，为了防止回旋式涡旋盘130进行自转，通过防自转槽134及导向销136使上述回旋式涡旋盘130与上述主外罩110相结合。 [0067] 上述回旋式涡旋盘需要以适当的压力紧贴于上述固定式涡旋盘。为此，上述回旋式涡旋盘以能够针对上述旋转轴沿着轴方向进行移动的方式安装，可根据施加于上述背压室的内部的压力调节上述回旋式涡旋盘对固定式涡旋盘的加压程度。从吸入压力到排出压力为止的多种压力施加于上述回旋式涡旋盘的左侧面，为了与这种压力维持均衡，向上述背压室施加吸入压力与排出压力之间的中间压力。并且，为了使背压室内部的压力维持在适当程度，配置包围背压室的密封机构138。 [0068] 另一方面，施加于上述背压室的压力使正处于压缩中的制冷剂的一部分向背压室流入。为此，形成贯通上述回旋式涡旋盘的两端的背压流路，上述背压流路的两端部分别与压缩室和背压室相连通。 [0069] 在上述固定式涡旋盘120的左侧端部配置辅助外罩140。上述辅助外罩提供借助中间流路141与上述排出口124相连通的排出空间142，由此，使被压缩的制冷剂流入上述排出空间142。通过上述方法流入的被压缩的制冷剂通过未示出的排出口向压缩机的外部排出，在上述排出空间142的内部配置以与上述排出口相连通的方式配置的润滑油分离器144。 [0070] 上述润滑油分离器144呈内部中空的管形态，以仅有一侧端部与上述排出口相连通的方式配置。因此，向排出空间流入的被压缩的制冷剂与包括上述润滑油分离器的排出空间的内壁相碰撞，直到上述制冷剂通过上述排出口排出到外部，在此过程中，与压缩制冷剂相混合的润滑油被分离，并且，被分离的润滑油停留在排出空间的内部。 [0071] 通过上述方法被分离的润滑油借助自身重量停留在形成于上述排出空间142下部的捕集空间145。上述捕集空间145通过回流流路148与上述润滑油回收流路126相连通。由此，可使被分离的润滑油流入上述润滑油回收流路的内部。根据由上述减压机构引起的压力差来向上述背压室及吸入空间分配通过上述方法流入的润滑油。此时，可使上述润滑油以在经过过滤器146的过程中异物被过滤的状态供给。 [0072] 以下，对上述实施例的工作进行说明。 [0073] 从吸入空间向上述压缩室的内部流入的制冷剂在与润滑油一同被压缩后，经由排出空间142向外部排出。在此过程中，与制冷剂混合的润滑油的一部分在上述辅助外罩的内部被分离并被捕集于捕集空间145，之后经由过滤器146向润滑油回收流路126流入。而且，润滑油在经过减压机构150的过程中，压力下降到与背压室的压力相似的程度，并向第一润滑油供给流路的内部及第二润滑油供给流路的内部流入。 [0074] 所流入的润滑油的一部分通过上述第一润滑油供给流路向吸入空间流入，剩余部分的润滑油通过上述第二润滑油供给流路向背压室流入。此时，借助设置于第一润滑油供给流路的减压机构降低润滑油的压力并重新向吸入空间供给。因此，本发明通过设置有多个流路，并在多个流路中的一部分设置有减压机构，从而可向压缩机内部的所需位置提供具有所需压力的润滑油。 [0075] 并且，并不由个别流路构成整体流路，而是从一个润滑油回收流路分配润滑油，因此，不仅可简化压缩机的内部结构，还可提高外罩的刚性。 [0076] 并且，第二润滑油供给流路的流入口配置于密封机构的径向外侧，上述流入口以贯通主外罩的内部的方式形成，因此，与沿着密封机构形成润滑油供给流路的情况相比，上述结构可更顺畅地供给润滑油。并且，利用两个减压机构，使第二润滑油供给流路的流入口配置于中等压力施加点，从而即使在流入口设置于密封机构的外侧的情况下，也能够消除对制冷剂泄漏的忧虑。 [0077] 另一方面，上述减压机构可呈任意形态。即，减压机构可呈缩小上述润滑油回收流路的一部分的截面积或润滑油供给流路的一部分的截面积的形态，也能够以如图所示的方式通过插入单独的减压机构来实现。 [0078] 图2及图3作为示出这种减压机构的一例的图，由沿着上述减压机构的长度方向延伸的呈圆筒形的润滑油移送部件体现上述减压机构150。其中，上述减压机构也能够以与本发明的减压机构相同的形态形成。以下，为了便于说明，将上述减压机构称为润滑油移送部件。在上述润滑油移送部件的外周面形成沿着上述润滑油移送部件的长度方向延伸的螺旋形的润滑油移送槽152，上述润滑油移送槽152与第一润滑油供给流路的内壁一同形成润滑油移送路径。 [0079] 与以往通过对润滑油经过的流路的内部进行加工而具有特定形态来实现减压的方式相比，在本发明中，在形成减压机构的设置空间后，在上述设置空间的内部设置单独制作的减压机构，从而不仅可容易地设置减压机构，还可简化制作工艺。 [0080] 其中，上述减压机构可由任意材质形成，作为一例，上述减压机构可由刚性低于用于插入上述减压机构的部分的材质形成。在上述实施例中，上述固定式涡旋盘及上述主外罩可由铸铁或碳钢等形成，在此情况下，上述减压机构可由刚性低于上述固定式涡旋盘及上述主罩的材质形成，例如，可由树脂材质等形成上述减压机构。通过使减压机构具有更低的刚性，从而使减压机构以强行扣入在形成于上述固定式涡旋盘及上述主外罩的设置空间内的方式固定于上述设置空间。 [0081] 由此，不仅无须额外的固定机构，还可使上述减压机构发生变形并吸收一定程度的加工公差，因此可简化制作工序。 [0082] 另一方面，参照图5，上述润滑油移送部件150呈中空形，上述润滑油移送部件150的一侧端部由开放端部151形成，通过上述开放端部151使润滑油移送部件的内部空间153与外部相连通。而且，与上述开放端部151相向的另一侧端部由封闭端部形成。其中，上述开放端部151以与上述润滑油移送部件的两端部中的相对处于高压状态的一侧相向的方式配置。例如，在配置于上述润滑油回收流路内的润滑油移送部件150中，朝向上述排出空间侧配置开放端部151，在配置于上述第一润滑油供给流路内的润滑油移送部件150中，以与上述固定式涡旋盘相向的方式配置开放端部151。 [0083] 因此，通过上述开放端部151，使润滑油的一部分向上述内部空间153流入，即向受压空间流入。通过上述方法流入的润滑油朝向径向外侧对润滑油移送部件加压，即，朝向上述设置空间128的内壁加压。由此，使形成于润滑油移送部件150的外周面的润滑油移送槽152紧贴于设置空间的内壁，由此，防止润滑油以横穿润滑油移送槽(以图5为基准，从左向右的方向)的方式移动。由此，可促进润滑油进行螺旋移动，并以增大润滑油的流动路径，从而提高减压效果。 [0084] 即，当流经上述第一润滑油供给流路117的润滑油到达润滑油移送部件150时，上述润滑油以沿着润滑油移送槽152移动的方式经过润滑油供给流路117，在圆柱形态的润滑油移送部件150的外周面形成与螺纹等形态相同的移送槽152，从而使润滑油的移动距离大于直线经过润滑油供给流路117的润滑油的移动距离，从而减少润滑油的压力。向吸入空间供给通过如上所述的方法被减压的润滑油，从而对旋转轴或驱动机构进行润滑。 [0085] 另一方面，能够以如图4及图5所示的形态实现上述减压机构。参考上述图4及图5所述的变形例，在上述变形例中，本发明包括插入于上述润滑油移送部件150的外周面的盖体154。 [0086] 上述盖体154呈管状，并插入于圆柱形态的润滑油移送部件150的外周面。因此，形成于上述润滑油移送部件150的外周面的润滑油移送槽152被上述盖体154盖住，组装时，防止润滑油移送槽152与形成于固定式涡旋盘或主外罩的润滑油回收流路或润滑油供给流路的入口前端或内侧壁碰撞。 [0087] 上述盖体154的内径可与上述润滑油移送部件150的外径相同，从而使润滑油移送槽152的前端与盖体154的内侧壁互相紧贴结合。因此，如图5所示，上述盖体154的内侧壁和润滑油移送槽152形成用于移送润滑油的通路。上述盖体154的外径可与润滑油供给流路的内径相同，从而使盖体154紧贴于润滑油供给流路的内侧壁。上述盖体154即能够以具有刚性的材质形成，也能够以柔性材的质形成。 [0088] 当上述盖体154由具有刚性的材质形成时，因盖体154的刚性而不会使管形状发生变化，从而不仅便于使上述润滑油移送部件150以滑动的方式插入于向盖体154的内部，还便于使盖体154以滑动的方式插入于主外罩110的润滑油供给流路117。如图5所示，上述润滑油供给流路117以具有高度差的方式形成，以使在插入上述润滑油移送部件150和盖体154的组装体的状态下固定上述润滑油供给流路117的位置。 [0089] 另一方面，当上述盖体154由橡胶等的材质形成时，由于具备弹性，因此不仅可使盖体154以紧贴的方式插入于润滑油移送部件150的外周面，还可使盖体154以紧贴的方式稳固地固定于外罩的润滑油供给流路117的内侧壁。 [0090] 另一方面，上述减压机构也可变形成如图6及图7所示的形态。在上述变形例中，在润滑油移送部件160的内部沿着上述润滑油移送部件160的长度方向设置润滑油移送槽162。 [0091] 上述润滑油移送部件160呈圆柱形，并沿着主外罩110的润滑油供给流路117向主外罩110的长度方向插入。上述润滑油移送槽162沿着上述润滑油移送部件160的长度方向呈螺旋形。因此，使润滑油沿着上述润滑油移送槽162进行螺旋移动，并经过润滑油移送部件160。此时，润滑油的移动距离大于直线经过润滑油供给流路117的润滑油的移动距离，从而减少润滑油的压力。 [0092] 在上述变形例中，不同于图4及图5所示的变形例，在润滑油移送部件160的内部形成上述润滑油移送槽162，从而上述润滑油移送槽162并不暴露于外部。因此，当组装时，可防止润滑油移送槽162与主外罩110的润滑油供给流路117的入口前端或内侧壁相碰撞。 [0093] 在上述润滑油移送槽162的前端形成有润滑油引导槽164。上述润滑油引导槽164以截面积大于润滑油移送槽162的截面积的方式形成，从而可向上述润滑油移送槽162捕集并引导润滑油。通过在上述变形例的润滑油移送部件160的内部设置润滑油移送槽162，从而即使未额外设置上述盖体154，也能够以防止组装时因由润滑油移送槽162所形成的流路受损而产生堵塞的方式完整地保留上述流路。 [0094] 并且，上述减压机构可变形成如图8所示的形态。参照图8，上述变形例所示的减压机构170包括润滑油移送部件172及管形状的盖体174，上述盖体174插入于上述润滑油移送部件172的外周面，在上述盖体174的内侧壁174a形成润滑油移送槽174b。上述润滑油移送部件172呈圆柱形，沿着主外罩110的润滑油供给流路117向主外罩110的长度方向插入。 [0095] 上述润滑油移送槽174b并不形成于如上所述的润滑油移送部件150，而是形成于盖体174的内侧壁174a。上述润滑油移送部件172的外周面由光滑的面形成，在上述盖体174的内侧壁174a形成有螺纹形状的润滑油移送槽174b，从而使润滑油移送部件172的外周面和盖体174的润滑油移送槽174b形成润滑油通路。 [0096] 上述盖体174的润滑油移送槽174b沿着上述盖体174的长度方向呈螺旋形。因此，使润滑油沿着上述润滑油移送槽174b进行螺旋移动，并使润滑油经过润滑油移送部件172。此时，润滑油的移动距离大于直线经过润滑油供给流路117的润滑油的移动距离，从而减少润滑油的压力。 |
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