冲击吸收件以及冲击吸收件的制造方法专利检索- 与D部小类相关的索引分类表涉及纺织专利检索查询-专利查询网

冲击吸收件以及冲击吸收件的制造方法
申请号	CN201580063561.9	申请日	2015-11-20	公开(公告)号	CN107002798B	公开(公告)日	2019-05-21
申请人	株式会社丰田自动织机;			发明人	神谷隆太;
摘要	冲击吸收件对承受冲击载荷时的冲击能量进行吸收。冲击吸收件包括纤维构造体和基体树脂。纤维构造体具有中心轴沿冲击载荷所施加的方向延伸的筒体、和连结该筒体的对置的内表面彼此的肋。基体树脂含浸于纤维构造体。将冲击载荷所施加的方向设为X方向，将肋连结筒体的对置的内表面彼此的方向设为Y方向。筒体包括具有强化纤维制的载荷方向纱线以及强化纤维制的交叉方向纱线的纤维层，载荷方向纱线沿与X方向延伸，交叉方向纱线与该载荷方向纱线交叉。在肋中，强化纤维制的纱线仅在与X方向正交的方向上延伸。
权利要求	1.一种冲击吸收件，其对承受冲击载荷时的冲击能量进行吸收，所述冲击吸收件的特征在于，具备：纤维构造体，其具有中心轴沿所述冲击载荷所施加的方向延伸的筒体、和连结该筒体的对置的内表面彼此的肋，和基体树脂，其含浸于所述纤维构造体；将所述冲击载荷所施加的方向设为X方向，将所述肋连结所述筒体的对置的内表面彼此的方向设为Y方向时，所述筒体包括具有强化纤维制的载荷方向纱线以及强化纤维制的交叉方向纱线的纤维层，所述载荷方向纱线沿所述X方向延伸，所述交叉方向纱线与该载荷方向纱线交叉，在所述肋中，强化纤维制的纱线仅在与所述X方向正交的方向延伸。 2.根据权利要求1所述的冲击吸收件，其特征在于，所述肋的厚度比所述筒体的厚度薄。 3.根据权利要求1或2所述的冲击吸收件，其特征在于，所述肋仅由沿所述Y方向延伸的强化纤维制的纱线形成。 4.一种冲击吸收件的制造方法，所述冲击吸收件对承受冲击载荷时的冲击能量进行吸收，所述冲击吸收件的制造方法的特征在于，包括：制造纤维构造体的前体即纤维前体，所述纤维前体包括筒体前体、以及连结该筒体前体的对置的内表面彼此的肋前体，以及使固化前的基体树脂即树脂材料含浸于所述纤维前体并且使该树脂材料固化；所述筒体前体包括具有强化纤维制的载荷方向纱线和强化纤维制的交叉方向纱线的纤维层，所述载荷方向纱线沿该筒体前体的中心轴延伸，所述交叉方向纱线与该载荷方向纱线交叉，所述肋前体包括至少具有第二肋用纱线和强化纤维制的第一肋用纱线的纤维层，所述第一肋用纱线连结所述筒体前体的对置的内表面彼此，所述第二肋用纱线与该第一肋用纱线构成编织组织，所述第二肋用纱线是低熔点树脂纤维制的纱线，在使所述树脂材料含浸于所述纤维前体并且使该树脂材料固化时，所述第二肋用纱线熔融而与所述基体树脂相溶。
说明书全文	冲击吸收件以及冲击吸收件的制造方法技术领域 [0001] 本发明涉及冲击吸收件以及冲击吸收件的制造方法。背景技术 [0002] 例如，在保险杠与车身框架之间配置有冲击吸收件，该冲击吸收件在承受冲击载荷的情况下，沿承受冲击载荷的方向被压缩破坏，由此吸收冲击能量。 [0003] 图6表示专利文献1公开的纤维复合冲击吸收构造体80。例如，纤维复合冲击吸收构造体80具备由纱线制造的圆锥筒状的中空体81、和配置于该中空体81的内部的网状要素82。网状要素82在纤维复合冲击吸收构造体80的俯视下呈I字形，由相对于中空体81的轴向(X方向)以45°取向的纤维制造而成。 [0004] 该网状要素82以I字的两端部与中空体81的内表面接触的状态缝合于该内表面，通过网状要素82维持中空体81的俯视形状。另外，网状要素82遍及中空体81的轴向整体地配置。于是，纤维复合冲击吸收构造体80能够沿中空体81的轴向吸收冲击能量，并且由于网状要素82的纤维取向，来自相对于中空体81的轴向倾斜的方向的冲击能量也能够吸收。 [0005] 专利文献1：日本特开2003-262246号公报 [0006] 然而，在专利文献1公开的纤维复合冲击吸收构造体80中，通过网状要素82的纤维取向，而提高相对于沿X方向施加的冲击载荷的强度。若相对于X方向的网状要素82的强度过高，则存在即便施加为了能够压缩破坏纤维复合冲击吸收构造体80而设定的冲击载荷，网状要素82也不压缩破坏而压曲破坏的担忧。此时，因压曲的网状要素82而导致在与中空体81的缝合位置产生破裂等破坏，从而纤维复合冲击吸收构造体80所带来的冲击能量的吸收能力降低。因此，利用预定的冲击载荷压缩破坏纤维复合冲击吸收构造体80需要根据网状要素82的纤维取向设定中空体81、网状要素82的厚度，纤维复合冲击吸收构造体80的制造变得麻烦。发明内容 [0007] 本发明的目的在于，提供即便具有将中心轴沿冲击载荷所施加的方向延伸的筒体的对置的内表面彼此连结的肋，也能够借助压缩破坏来吸收冲击能量的冲击吸收件以及冲击吸收件的制造方法。 [0008] 为了实现上述目的，本发明的一形态所涉及的冲击吸收件对承受冲击载荷时的冲击能量进行吸收。上述冲击吸收件包括纤维构造体和基体树脂。上述纤维构造体具有中心轴沿上述冲击载荷所施加的方向延伸的筒体、和连结该筒体的对置的内表面彼此的肋。上述基体树脂含浸于上述纤维构造体。将上述冲击载荷所施加的方向设为X方向，将上述肋连结上述筒体的对置的内表面彼此的方向设为Y方向。上述筒体包括具有强化纤维制的载荷方向纱线以及强化纤维制的交叉方向纱线的纤维层，上述载荷方向纱线沿上述X方向延伸，上述交叉方向纱线与该载荷方向纱线交叉。在上述肋中，强化纤维制的纱线仅在与上述X方向正交的方向上延伸。 [0009] 根据上述结构，在对包括纤维构造体的冲击吸收件沿X方向施加冲击载荷时，冲击载荷被施加于筒体以及肋。由于利用肋维持连结筒体的对置的内表面彼此的状态，因此抑制筒体因冲击载荷而在Y方向上变宽。而且，肋在X方向上的支撑强度弱，受冲击载荷而在X方向上迅速被压缩破坏。即，抑制承受冲击载荷的肋压曲破坏。因此，筒体不受肋的压曲破坏所带来的影响，而在X方向上被压缩破坏。 [0010] 优选地，上述肋的厚度比上述筒体的厚度薄。 [0011] 根据上述结构，通过使肋的厚度薄，从而也能够使肋在X方向上的强度降低。另外，与增加肋的厚度使之与筒体的厚度相同的情况相比，能够抑制肋的材料费，并且能够实现冲击吸收件的轻型化。 [0012] 优选地，上述肋仅由沿上述Y方向延伸的强化纤维制的纱线形成。 [0013] 根据上述结构，例如与肋形成为沿Y方向延伸的强化纤维制的纱线、和沿与Y方向以及X方向正交的Z方向延伸的强化纤维制的纱线的编织构造的情况相比，能够抑制肋的材料费，并且能够实现冲击吸收件的轻型化。 [0014] 为了实现上述目的，本发明的又一形态所涉及的冲击吸收件的制造方法包括制造纤维构造体的前体即纤维前体。上述纤维前体包括筒体前体、以及连结该筒体前体的对置的内表面彼此的肋前体。上述制造方法还包括使固化前的基体树脂即树脂材料含浸于上述纤维前体并且使该树脂材料固化。上述筒体前体包括具有强化纤维制的载荷方向纱线以及强化纤维制的交叉方向纱线的纤维层，上述载荷方向纱线沿该筒体前体的中心轴延伸，上述交叉方向纱线与该载荷方向纱线交叉。上述肋前体包括至少具有第二肋用纱线以及强化纤维制的第一肋用纱线的纤维层，上述第一肋用纱线连结上述筒体前体的对置的内表面彼此，上述第二肋用纱线与该第一肋用纱线构成编织组织。上述第二肋用纱线是低熔点树脂纤维制的纱线。在使上述树脂材料含浸于上述纤维前体并且使该树脂材料固化时，上述第二肋用纱线被熔融而与上述基体树脂相溶。 [0015] 根据上述方法，在制造纤维前体时，肋前体是至少编织第一肋用纱线与第二肋用纱线而形成的。因此，能够保持肋前体的形状，容易维持纤维前体的形状。而且，第二肋用纱线为低熔点树脂纤维制的纱线。因此，能够在使固化前的基体树脂即树脂材料含浸于纤维前体并为了使之固化而加热时，借助该热使第二肋用纱线熔融。其结果是，由肋前体制造的肋所包括的纱线仅成为第一肋用纱线。而且，在由纤维前体制造的冲击吸收件用的纤维构造体中，在将冲击载荷所施加的方向设为X方向，将肋连结筒体的对置的内表面彼此的方向设为Y方向的情况下，第一肋用纱线成为沿与X方向正交的方向延伸的强化纤维制的纱线。因此，即便是编织筒体与肋而一体地形成纤维构造体的制造方法，也能够使肋形成为仅具有沿与X方向正交的方向延伸的强化纤维制的纱线的构造。附图说明 [0016] 图1是表示本发明的实施方式的冲击吸收件的立体图。 [0017] 图2是表示图1的冲击吸收件用的纤维构造体的俯视图。 [0018] 图3是表示图1的纤维构造体的筒体以及肋的局部剖视图。 [0019] 图4中的(a)是表示纤维前体的一部分的局部剖视图，图4中的(b)是表示冲击吸收件的一部分的局部剖视图。 [0020] 图5是表示冲击吸收件用的纤维构造体的其他例子的局部剖视图。 [0021] 图6是表示背景技术的图。具体实施方式 [0022] 以下，根据图1～图4对将冲击吸收件以及冲击吸收件的制造方法具体化的一个实施方式进行说明。 [0023] 如图1所示，冲击吸收件M具备作为纤维基材的冲击吸收件用的纤维构造体W(以下，简称为纤维构造体W)和、含浸于纤维构造体W的基体树脂Ma。 [0024] 如图1以及图2所示，纤维构造体W具有四角筒状的筒体11、和配置于该筒体11的内部的肋21。纤维构造体W是将筒体11与肋21编织为一体而形成的。纤维构造体W在从筒体11的中心轴L的延伸方向(以下，设为轴向)观察的俯视下，呈两个四边形相连的形状。 [0025] 筒体11在沿其轴向的俯视下呈四边形状。筒体11具备四张侧板部11a。相邻的侧板部11a彼此相互正交。因此，筒体11俯视下呈四边形状，且在内部具有空腔。肋21呈平板状。肋21将筒体11中的对置的侧板部11a彼此即筒体11中对置的内表面彼此连结。筒体11中的各侧板部11a的厚度比肋21的厚度厚。 [0026] 如图3所示，筒体11具备在各侧板部11a的厚度方向上层叠的多层(4层)筒体用纤维层10。各筒体用纤维层10是将强化纤维制的多根筒体用纬纱12、与强化纤维制的多根筒体用经纱13织造而成的。此外，“强化纤维”是指将纤维构造体W作为冲击吸收件M的纤维基材使用时起到强化冲击吸收件M的基体树脂Ma的作用的纤维束。而且，在本实施方式中，作为强化纤维而使用碳纤维，并且筒体用纬纱12与筒体用经纱13是由碳纤维形成的相同的纱线。 [0027] 另外，各筒体用纬纱12由纤维束构成。多根筒体用纬纱12排列为相互平行且具有直行性。各筒体用经纱13也由纤维束构成。多根筒体用经纱13排列为相互平行且在与筒体用纬纱12交叉(正交)的方向上具有直行性。各筒体用纤维层10由筒体用纬纱12与筒体用经纱13的平纹组织形成。肋21仅由强化纤维制的多根肋用经纱23形成。在本实施方式中，肋用经纱23也将碳纤维作为强化纤维使用。 [0028] 肋21具备层叠的多层(2层)肋用纤维层20。各肋用纤维层20是多根肋用经纱23相互平行排列而形成的。在各肋用纤维层20中，肋用经纱23排列为具有直行性，肋用经纱23连结对置的侧板部11a的内表面彼此。肋用经纱23的延伸方向与筒体11中的筒体用纬纱12的延伸方向、以及被肋21连结的一对侧板部11a中的筒体用经纱13的延伸方向正交。 [0029] 肋21的厚度比筒体11中的各侧板部11a的厚度薄。具体而言，肋21具备层叠的2层肋用纤维层20，相对于此，筒体11具备层叠的4层筒体用纤维层10。 [0030] 如图1所示，在纤维构造体W中，将筒体用纬纱12在筒体11中延伸的方向设为纤维构造体W的X方向。冲击吸收件M以使冲击载荷沿该X方向施加的方式使用。因此，在本实施方式中，在筒体11中，筒体用纬纱12成为载荷方向纱线，筒体用经纱13成为与载荷方向纱线交叉的强化纤维制的交叉方向纱线。另外，在纤维构造体W中，将肋21连结筒体11的对置的内表面彼此的方向设为Y方向。该Y方向是肋用经纱23在肋21中延伸的方向。 [0031] 并且，在纤维构造体W中，将与X方向以及Y方向正交的方向设为Z方向。该Z方向是在肋21所连结的一对侧板部11a中筒体用经纱13所延伸的方向。X方向与Y方向、Y方向与Z方向、以及X方向与Z方向正交。 [0032] 在筒体11中，筒体用纬纱12以沿X方向直行的状态延伸，具有直行性。因此，筒体11利用筒体用纬纱12提高在X方向(载荷方向)上的强度。另外，在筒体11中，筒体用经纱13以除筒体11的角部以外沿Y方向或Z方向直行的状态延伸，具有直行性。因此，在筒体11中，肋21所连结的一对侧板部11a中，通过筒体用经纱13提高在Z方向上的强度，未被肋21连结的一对侧板部11a中，通过筒体用经纱13提高在Y方向上的强度。 [0033] 此外，在筒体11中，筒体用纬纱12与筒体用经纱13借助平纹组织而相互接触，由此即便沿着对象纱线弯曲，筒体用纬纱12以及筒体用经纱13也沿各方向直行。因此，可以说筒体用纬纱12以及筒体用经纱13具有直行性。 [0034] 在肋21中，肋用经纱23以沿Y方向直行的状态延伸，具有直行性。因此，肋21在Y方向上的强度通过肋用经纱23来提高。另一方面，肋21在X方向以及Z方向上的强度未提高。另外，在纤维构造体W中，借助肋21限制一对侧板部11a的间隔变宽。借助肋21限制一对侧板部11a的间隔变宽的结果是，剩余的一对侧板部11a也被限制间隔变宽。 [0035] 冲击吸收件M是使基体树脂Ma含浸于上述结构的纤维构造体W而形成的。作为基体树脂Ma，使用热固性树脂。基体树脂Ma含浸于筒体11以及肋21。 [0036] 接下来，对冲击吸收件M以及纤维构造体W的作用进行记载。 [0037] 在冲击吸收件M中，在沿X方向(载荷方向)对筒体11的端面施加过大的冲击载荷的情况下，筒体11在X方向上压缩破坏，而吸收冲击能量。肋21由于不包括沿X方向延伸的纱线，因此若承受冲击载荷则在X方向上被压缩破坏。 [0038] 接下来，对冲击吸收件M的制造方法进行说明。 [0039] 冲击吸收件M的制造方法包括：制造纤维构造体W的前体即纤维前体40的工序；和含浸固化工序，使作为固化前的基体树脂Ma的树脂材料含浸于该纤维前体40并使该树脂材料固化。 [0040] 首先，对制造纤维前体40的工序进行说明。纤维前体40呈筒状，包括：筒体前体41，其与筒体11呈相同形状；和肋前体42，其连结该筒体前体41的对置的内表面彼此。如图4中的(a)所示，在制造纤维前体40的工序中，利用未图示的织机使筒体用纬纱12与筒体用经纱13成为平纹组织来制造筒体用纤维层10。此时，同时进行多个筒体用纤维层10的织造，而制造包括多个筒体用纤维层10的多层构造亦即筒体前体41。在筒体前体41中，筒体用纬纱12构成载荷方向纱线，筒体用经纱13构成与载荷方向纱线交叉的强化纤维制交叉方向纱线。而且，筒体前体41以筒体用纬纱12沿筒体前体41的中心轴延伸的方式织造。 [0041] 另外，制造筒体前体41的同时制造肋前体42。对于肋前体42而言，使肋用纬纱22与肋用经纱23成为平纹组织(构成编织组织)来织造纤维层43。同时进行多个该纤维层43的织造，而制造包括多个纤维层43的多层构造亦即肋前体42。 [0042] 而且，在制造纤维前体40时，肋用经纱23连结筒体前体41的对置的内表面彼此，肋用纬纱22与肋用经纱23构成编织组织。因此，在本实施方式中，肋用经纱23构成第一肋用纱线，肋用纬纱22构成第二肋用纱线。 [0043] 作为第二肋用纱线的肋用纬纱22是低熔点树脂纤维制的纱线，在本实施方式中，由与冲击吸收件M的基体树脂Ma具有相溶性的树脂制造而成。肋用纬纱22在为了制造冲击吸收件M而加热热固化前的基体树脂即树脂材料而使其热固化时，由于其热而熔融。肋用纬纱22和已固化的树脂材料一起与冲击吸收件M的基体树脂Ma相溶。 [0044] 然后，若形成筒体前体41与肋前体42编织为一体的纤维前体40，则制造纤维前体40的工序结束。 [0045] 接下来，进行含浸固化工序。如图4中的(b)所示，使热固化前的树脂材料含浸于纤维前体40，并使该树脂材料热固化。树脂材料的含浸固化利用RTM(树脂传递模塑)法进行。具体而言，向由凹凸构成的模具封入纤维前体40，并向模具内注入热固化前的树脂材料。然后，对热固化前的树脂材料加热。于是，构成肋前体42的肋用纬纱22因热熔融，然后，与构成基体树脂Ma的树脂材料一起固化。 [0046] 其结果是，利用熔融的肋用纬纱22的树脂材料、用于基体树脂Ma而注入的树脂材料形成基体树脂Ma。另外，纤维前体40因构成肋前体42的肋用纬纱22熔融而成为具有仅由肋用经纱23构成的肋21的纤维构造体W。即，利用筒体前体41形成筒体11，并且利用肋用纬纱22消失的肋前体42形成肋21。其结果是，制造出在纤维构造体W含浸有基体树脂Ma的冲击吸收件M。 [0047] 根据上述实施方式，能够获得如下优点。 [0048] (1)在纤维构造体W中，肋21仅由连结侧板部11a彼此的肋用经纱23形成。因此，在对冲击吸收件M沿X方向施加冲击载荷的情况下，肋21在X方向上迅速被压缩破坏，抑制被压曲破坏。因此，在冲击吸收件M中，抑制在筒体11与肋21连结的位置附近产生破裂等。其结果是，冲击吸收件M在X方向上逐次被压缩破坏，能够适宜地吸收冲击能量。 [0049] (2)例如，若提高肋21在X方向上的强度，则即便对冲击吸收件M施加为了压缩破坏而设计的冲击载荷，肋21进行支撑而难以产生压缩破坏，从而产生压曲破坏的可能性变高。因此，为了利用设计好的冲击载荷使冲击吸收件M压缩破坏，而需要减薄筒体11的厚度、减薄肋21。然而，由于设计成肋21仅由肋用经纱23形成而不提高肋21在X方向上的强度的构造，所以能够利用设计好的冲击载荷压缩破坏冲击吸收件M而不调整筒体11、肋21的厚度。 [0050] (3)在冲击吸收件M中，在沿X方向施加冲击载荷时，能够通过肋21抑制对置的侧板部11a彼此的间隔变宽，从而能够维持筒体11的俯视形状。因此，能够利用筒体11的端面适宜地承受沿X方向施加的冲击载荷，吸收冲击能量。 [0051] (4)肋21仅由肋用经纱23形成。因此，例如与将肋21设计为肋用经纱23与纬纱的编织构造的情况相比，能够抑制肋21的材料费，并且能够实现纤维构造体W的轻型化，进而实现冲击吸收件M的轻型化。 [0052] (5)肋21的厚度比筒体11中的侧板部11a的厚度薄。因此，通过使厚度变薄，从而也能够使肋21在X方向上的强度降低。另外，例如与增加肋21的厚度使之与筒体11的厚度相同的情况相比，能够抑制肋21的材料费，并且能够实现纤维构造体W的轻型化，进而实现冲击吸收件M的轻型化。 [0053] (6)肋21仅由肋用经纱23形成，但在制造作为纤维构造体W的前体的纤维前体40时，肋前体42是使肋用经纱23与肋用纬纱22成为平纹组织而形成的。这样一来，容易将肋前体42的形状保持为板状，纤维前体40容易制造。 [0054] (7)在制造纤维前体40时，肋前体42是使肋用经纱23与肋用纬纱22成为平纹组织而形成的。而且，肋用纬纱22是与基体树脂Ma具有相溶性的树脂纤维制的纱线。因此，能够在使树脂材料含浸于纤维前体40并使之热固化时，使肋用纬纱22熔融。其结果是，由肋前体42制造的肋21所包括的纱线仅为肋用经纱23。因此，即便是对筒体11与肋21进行编织来一体地形成纤维构造体W的制造方法，也能够仅利用肋用经纱23制造肋21。 [0055] 此外，上述实施方式可以像以下那样进行变更。 [0056] ○在纤维前体40的肋前体42中，利用与基体树脂Ma的树脂材料具有相溶性的树脂制的纱线制造肋用纬纱22，但并不局限于此。形成肋用纬纱22的纱线只要是与基体树脂结合的物质即可，可以适当地变更。 [0057] ○在纤维前体40的制造中，可以将筒体前体41与肋前体42独立形成，并将它们缝合(结合)而一体化，而形成纤维前体40。 [0058] ○如图5所示，可以构成为肋21不仅包括肋用经纱23，还包括将肋用纤维层20沿层叠方向结合的强化纤维制的连锁纱线24以及固定纱线25。在该情况下，连锁纱线24构成沿与冲击载荷所施加的X方向正交的Z方向延伸的强化纤维制的正交方向纱线。固定纱线25由强度比强化纤维差的纤维形成。即便在肋21追加连锁纱线24以及固定纱线25，肋21在X方向上的强度也不提高。因此，在对冲击吸收件M沿X方向施加冲击载荷的情况下，肋21沿X方向被迅速压缩破坏，抑制压曲破坏。 [0059] ○在纤维前体40的制造中，可以利用强化纤维制的肋用经纱23、低熔点树脂纤维制的肋用纬纱22以及与肋用经纱23正交的低熔点树脂纤维制的连锁纱线制造肋前体42。在该情况下，肋用纬纱22与连锁纱线在含浸固化工序时熔融，然后，构成基体树脂Ma。 [0060] ○筒体11由平纹组织之类的编织组织形成，但并不局限于此。例如，可以将多根筒体用纬纱12排列为相互平行来形成纤维层，并且将多根筒体用经纱13排列为相互平行来形成其他纤维层。层叠上述纤维层，并将纤维层彼此在厚度方向用纱线结合，而构成筒体11。 [0061] ○可以层叠4层肋用纤维层20，使肋21的厚度与筒体11中的各侧板部11a的厚度相同。 [0062] ○筒体11可以不呈四角筒状，筒体11只要在其内部具有空腔即可，其俯视形状可以变更。例如，筒体11可以适当地变更为俯视下呈圆形状的圆筒状、俯视下呈六边形状的六角筒状等。另外，筒体11也可以呈从轴向一端朝向另一端变宽的圆锥筒状、棱锥筒状。 [0063] ○肋21在筒体11内可以具有2张以上。在该情况下，可以使肋21彼此相互平行的方式并列设置，也可以设置为使肋21彼此交叉。在肋21彼此交叉的情况下，对每一个肋21而言，肋21的连结对置的内表面彼此的方向为Y方向。 [0064] ○筒体11的编织组织可以不是平纹组织，可以是缎纹组织、斜纹组织。 [0065] ○在制造肋前体42时，肋前体42可以不是肋用纬纱22与肋用经纱23的平纹组织，可以是缎纹组织、斜纹组织。 [0066] ○在实施方式中，筒体11的筒体用纤维层10的数量为4层，但也可以为2层、3层或5层以上。在该情况下，肋21的肋用纤维层20的数量为筒体11中的筒体用纤维层10的层叠数以下。 [0067] ○使基体树脂Ma含浸于纤维构造体W并使之固化来制造冲击吸收件M的方法并不局限于RTM法。

意见反馈