一种新建管廊管道安装固定的方法 |
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| 申请号 | CN202210104829.0 | 申请日 | 2022-01-28 | 公开(公告)号 | CN114413063B | 公开(公告)日 | 2024-05-14 |
| 申请人 | 廊坊师范学院; | 发明人 | 田莉梅; 李笑芳; 张宏洲; 武旭; 张景华; | ||||
| 摘要 | 本 申请 提供有一种新建管廊管道安装固定的方法，在管廊建设之初，设计预埋件并将一对预埋件绑扎到 钢 筋骨架的顶部两侧， 支架 模板并浇筑所述第一浆料后形成所述管廊 支撑 梁，所述预埋件的长度方向与所述管廊支撑梁长度方向相同且所述预埋件顶面与所述管廊支撑梁顶面齐平，然后根据管道的安装 位置 ，在所述预埋件上面沿管道轴线方向在所述管道两侧安装限位挡 块 ，并按照所述管道铺设要求连接所述管道与所述预埋件，实现所述管道的轴向固定和径向移动限制。相较于 现有技术 ，本申请大大减少了工程材料的用量，降低了工程成本，而且操作便捷，适用范围广，既保证了管廊施工 质量 ，也满足了在管廊上安装固定各类管道的需求。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种新建管廊管道安装固定的方法，其特征在于，包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种新建管廊管道安装固定的方法技术领域[0001] 本申请涉及管廊工程管道安装技术领域，尤其涉及一种新建管廊管道安装固定的方法。 背景技术[0002] 公共管廊是管道物流输送一体化付诸实施的载体，是为用户输送各种液体、气体介质的主动脉。它具有运输量大，迅速、经济、安全、可靠、以及投资少、占地少、费用低、无污染、不受气候、地面等其他因素限制，可连续作业等优势，在生产经营活动中起到举足轻重的作用。 [0003] 其中钢筋混凝土结构管廊具有工程造价低、承载力强、耐久性强、运行维护量小等优点而被广泛采用。目前是通过安装在管廊上的固定装置将管道固定或限制在管廊上，而且每隔一定距离都需要对管道进行轴向固定和径向限制，为方便后期管道安装时进行固定和限位，现有技术往往在管廊支撑梁顶面留设钢板预埋件，而考虑后期管道大小及安装位置的不确定性，一般在每个管廊支撑梁顶面均满铺通长的钢板8进行预埋，且在钢板8上设有锚筋9，预埋钢板8的管廊支撑梁截面如图6所示，导致钢材用量大，成本高，而且不利用混凝土浇筑和振捣。发明内容 [0004] 鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本申请旨在提供一种新建管廊管道安装固定的方法，通过设计预埋件和限位挡块，将预埋件在管廊建设之初预埋到管廊支撑梁顶面，并将限位挡块安装在预埋件上，既满足了在管廊上安装固定各种管道的需求，又减少了工程材料用量，降低成本，也保证了管廊施工质量。 [0005] 本申请提供一种新建管廊管道安装固定的方法，包括以下步骤： [0006] 制作预埋件，所述预埋件用于连接管道； [0007] 绑扎钢筋骨架； [0008] 取所述预埋件沿所述钢筋骨架长度方向绑扎到所述钢筋骨架顶部； [0009] 在所述钢筋骨架两侧和底部支架模板； [0010] 向所述钢筋骨架浇筑第一浆料形成所述管廊支撑梁，所述预埋件顶面与所述管廊支撑梁顶面齐平，所述管廊支撑梁用于支撑管道； [0011] 拆除模板； [0012] 在所述管廊支撑梁顶面铺设管道； [0013] 在所述管道侧面，沿所述管道轴线方向安装限位挡块，所述限位挡块与所述预埋件连接，所述限位挡块用于限制所述管道径向移动； [0014] 连接所述管道与所述预埋件进行所述管道的轴向固定。 [0015] 具体的，所述钢筋骨架截面为长方形；沿管道输送方向，按照要求每隔一定距离对所述管道与所述预埋件进行一次焊接连接，从而限制所述管道的轴向移动和径向移动，且按照要求每隔一定距离在所述管道的两侧安装所述限位挡块并与所述预埋件焊接连接限制所述管道径向移动范围，即可减少工程材料用量降低施工成本，也可以使管道保持一定的自由度，避免因应力集中而导致管道损坏或变形；灌注第一浆料并找平后使得所述预埋件的顶面与所述管廊支撑梁顶面齐平，以便后续所述第二装置的安装，所述第一浆料为混凝土浆料。 [0016] 根据本申请实施例提供的技术方案，所述预埋件长度与所述管廊支撑梁长度相同。 [0018] 根据本申请实施例提供的技术方案，所述预埋件包括与所述管廊支撑梁顶面平行连接的第一平板和与所述第一平板一侧连接且与所述管廊支撑梁侧面平行连接的第二平板，所述第一平板与所述第二平板长度相同。 [0019] 根据本申请实施例提供的技术方案，所述第一平板与所述第二平板垂直连接。具体的，所述预埋件为市售的L型角钢。 [0020] 根据本申请实施例提供的技术方案，所述管廊支撑梁顶面两侧对称预埋有一对所述预埋件，所述第一平板顶面与所述管廊支撑梁顶面齐平，所述第二平板外侧与所述管廊支撑梁侧面齐平。具体的，既便于后续限位挡块的安装，也便于所述第二平板将所述管道受到的轴向力传递到所述管廊支撑梁，而且所述第二平板提高了所述管廊支撑梁的强度和所述管道轴向力的作用面积。在所述管廊支撑梁顶面两侧对称预埋一对所述预埋件，可以使管道在受到往复两个方向的轴向力时，均可以通过所述第二平板将所述管道受到的轴向力专递给所述管廊支撑梁。 [0021] 根据本申请实施例提供的技术方案，所述限位挡块包括与所述管廊支撑梁顶面平行连接的第三平板和与所述第三平板一侧垂直连接的第四平板；所述第三平板与所述第四平板长度相同，且所述第三平板的长度与所述管廊支持梁顶面的宽度相同，以便在后续安装时所述第三平板可以同时与一对所述预埋件连接。 [0022] 根据本申请实施例提供的技术方案，所述管道两侧安装有一对所述限位挡块，所述限位挡块长度方向与所述管道轴线方向平行，且一对所述限位挡块之间形成容纳所述管道的空间。具体的，对称安装于所述管道两侧的一对所述限位挡块限制了所述管道的移动范围，既可以使所述管道保持一定的自由度，避免因应力集中而导致管道损坏或变形，也可以避免所述管道因移动幅度过大而引起管道损坏变形或与所述管廊支撑梁上的其他管道发生碰撞，而且所述管道发生径向移动时可以将受到的径向力通过所述限位挡块传递给所述预埋件，然后所述预埋件再传递给管廊框架柱。 [0023] 根据本申请实施例提供的技术方案，所述第三平板的两端分别与一对所述预埋件连接，且所述第四平板相对靠近所述管道。具体的，所述第一平板与所述第三平板通过焊接连接，实现所述预埋件与所述限位挡块的连接，组成一个固定框架，既可以对所述管道径向移动进行限制，也可以提高所述预埋件的牢固性，防止所述预埋件在后期施工或使用过程中发生脱落。 [0024] 根据本申请实施例提供的技术方案，所述第一平板和所述第二平板之间的夹角内设有锚筋。具体的，所述锚筋预埋到所述管廊支撑梁内可以提高所述预埋件的牢固程度，防止在后期施工或使用过程中发生脱落。 [0025] 根据本申请实施例提供的技术方案，所述第一平板的宽度小于所述管廊支撑梁宽度的一半。具体的，所述第一平板的宽度小于所述管廊支撑梁宽度的一半，中间将会留出空隙便于混凝土的浇筑和振捣，既能保证施工质量，也减少了工程材料用量，降低了工程成本。 [0026] 综上，本申请公开有一种新建管廊管道安装固定的方法。基于上述方案产生的有益效果是，在管廊建设之初，设计制作预埋件并绑扎到管廊支撑梁钢筋骨架顶部两侧，浇筑第一浆料使所述预埋件固定到管廊支撑梁，所述预埋件顶面与所述管廊支撑梁顶面齐平，然后根据管道的安装位置，在所述预埋件上面沿管道轴线方向在所述管道侧面安装限位挡块限制所述管道的径向移动，并按照所述管道铺设要求连接所述管道与所述预埋件对所述管道进行轴向固定，从而实现所述管道的轴向固定和径向移动限制。相较于现有技术，本申请大大减少了工程材料的用量，降低了工程成本，而且操作便捷，适用范围广，既保证了管廊施工质量，也满足了在管廊上安装固定各类管道的需求。附图说明 [0027] 通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显。 [0028] 图1为本申请实施例新建管廊管道安装固定示意图。 [0029] 图2为本申请实施例钢筋骨架绑扎示意图。 [0030] 图3为本申请实施例模板支架示意图。 [0031] 图4为本申请实施例管廊支撑梁截面示意图。 [0032] 图5为本申请实施例预埋件和限位挡块连接示意图。 [0033] 图6为预埋钢板管廊支撑梁截面示意图。 [0034] 图中：1、预埋件；2、限位挡块；3、管廊支撑梁；4、管廊框架柱；5、管道；6、钢筋骨架；601、箍筋；602、底层受力筋；603、顶层受力筋；604、腰筋；7、模板；8、钢板；9、锚筋。 具体实施方式[0035] 下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。 [0036] 参考图1所示的新建管廊管道安装固定的示意图，所述管廊为钢筋混凝土结构，管廊支撑梁3为长方形钢筋混凝土结构并用于支撑铺设的管道5，所述管道5安装固定的方法包括以下步骤： [0037] 制作用于连接管道的预埋件1，所述预埋件1为市售的L型角钢，截面具体尺寸为50×50×6mm，包括与所述管廊支撑梁3顶面平行连接的第一平板和与所述第一平板一侧垂直连接且与所述管廊支撑梁3侧面平行连接的第二平板，所述第一平板与所述第二平板长度相同，且所述预埋件1长度与管廊支撑梁3长度相同，预埋后可以满足后续管道5在所述管廊支撑梁3顶任意位置安装固定管道5，同时也可以及时将所述管道5受到的径向力通过所述预埋件1传递给管廊框架柱4； [0038] 绑扎钢筋骨架6，如图2所示，所述钢筋骨架6包括用于受力的受力筋和用于支撑所述受力筋的箍筋601，所述受力筋包括底层受力筋602、顶层受力筋603和腰筋604； [0039] 取两件所述预埋件1沿所述钢筋骨架6长度方向对称绑扎到所述钢筋骨架6顶部两侧，如图1、图2所示，所述第一平板内侧与所述钢筋骨架6顶面平行连接，所述第二平板内侧与所述钢筋骨架6侧面平行连接； [0040] 支架模板7，如图3所示，在所述钢筋骨架6的底部和两侧支架模板7，形成容纳所述钢筋骨架6和所述预埋件1的空间，而顶部开口用于第一浆料的浇筑和振捣； [0041] 向所述模板7内的钢筋骨架6浇筑第一浆料，所述第一浆料为混凝土浆料，对所述预埋件1进行找平使得所述第一平板顶面与所述混凝土表面齐平，待所述第一浆料凝固后形成所述管廊支撑梁3，所述管廊支撑梁3长度为8m； [0042] 拆除模板7，清除所述预埋件1表面的残余混凝土，使得所述第一平板顶面与所述管廊支撑梁3顶面齐平，所述第二平板与所述管廊支撑梁3侧面齐平，如图4所示，以便所述第二平板将所述管道5受到的轴向力传递到所述管廊支撑梁3，而且所述第二平板提高了所述管廊支撑梁3的强度和所述管道5轴向力的作用面积。在所述管廊支撑梁3顶面两侧对称预埋一对所述预埋件1，可以所述使所述管道5在受到往复两个方向的轴向力时，均可以通过所述第二平板将所述管道5受到的轴向力专递给所述管廊支撑梁3，而且施工便捷，还可以降低工程材料用量，从而降低成本； [0043] 在所述管廊支撑梁3顶面铺设管道，根据要求将待铺设的管道5放置到所述管廊支撑梁3顶面预定位置，所述管道5直径为200mm，相邻两个管道5之间通过焊接连接；沿管道5输送方向，每隔150～200m，选择一个所述管廊支撑梁3通过焊接方式连接所述第一平板与所述管道5，实现所述管道5的轴向固定和径向限定，从而限制所述管道5的轴向移动和径向移动； [0044] 制作用于限制所述管道5径向移动的限位挡块2，所述限位挡块2为市售的L型角钢，截面具体尺寸为50×50×6mm，包括与所述管廊支撑梁3顶面平行连接的第三平板和与所述第三平板一侧垂直连接的第四平板；所述第三平板与所述第四平板长度相同，且所述第三平板的长度与所述管廊支持梁3顶面的宽度相同，以便所述第三平板可以同时与一对所述预埋件1连接，所述管廊支撑梁3顶面宽度为500mm； [0045] 在所述管道5两侧，沿所述管道5轴线方向每隔1～3个所述管廊支撑梁3对称安装两个所述限位挡块2，所述限位挡块2长度方向与所述管道5轴线方向平行，所述第四平板相对靠近所述管道5且两个所述第四平板外侧的间距为210～300mm，如图1所示，所述第三平板的两端分别与一对所述第一平板焊接连接，实现将所述限位挡块2与一对所述预埋件1连接在一起，如图5所示。位于所述管道5两侧的一对所述限位挡块2限制了所述管道5的移动范围，既可以使所述管道5保持一定的自由度，避免因应力集中而导致所述管道5损坏或变形，也可以避免所述管道5因移动幅度过大而引起所述管道5损坏变形或与所述管廊支撑梁3上的其他管道5发生碰撞，而且所述管道5发生径向移动时可以将受到的径向力通过所述限位挡块2传递给所述预埋件1，然后所述预埋件1再传递给管廊框架柱4。每隔一定距离在所述管道5两侧焊接一对所述限位挡块2限制所述管道5径向移动范围，也减少了工程材料用量，降低施工成本。 [0046] 优选的，所述第一平板和所述第二平板之间的夹角内设有锚筋9，如图3所示，所述锚筋9预埋到所述管廊支撑梁3内可以提高所述预埋件1的牢固程度，防止在后期施工或使用过程中发生脱落。 [0047] 综合以上技术方案，在管廊建设之初，设计制作预埋件1并将一对预埋件1对称绑扎到钢筋骨架6的顶部两侧，支架模板7并浇筑所述第一浆料，找平所述预埋件1并凝固后形成所述管廊支撑梁3，所述第一平板与所述管廊支撑梁3顶面平行连接，与所述第一平板垂直连接的所述第二平板与所述管廊支撑梁3侧面平行连接，所述预埋件1的长度方向与所述管廊支撑梁3长度方向相同且所述预埋件1顶面与所述管廊支撑梁3顶面齐平，然后根据管道5的安装位置，在所述预埋件1上面沿管道5轴线方向在所述管道5两侧安装限位挡块2限制所述管道5的径向移动，所述第三平板两端分别与一对所述第一平板连接且第四平板相对靠近所述管道5，最后按照所述管道5铺设要求连接所述管道5与所述预埋件1对所述管道5进行轴向固定，实现所述管道1的轴向固定和径向移动限制。相较于现有技术，本申请大大减少了工程材料的用量，降低了工程成本，而且操作便捷，适用范围广，既保证了管廊施工质量，也满足了在管廊上安装固定各类管道的需求。 [0048] 以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。 |
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