一种闭式叶轮壳体成型模具 |
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| 申请号 | CN202410232420.6 | 申请日 | 2024-03-01 | 公开(公告)号 | CN117798343B | 公开(公告)日 | 2024-05-14 |
| 申请人 | 成都新航工业科技股份有限公司; | 发明人 | 段翔; 杨勇; 王经强; 王文君; 蒋欣润; 杨昊; 邓永杰; 杨生; 周渝淋; 宋周平; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种闭式 叶轮 壳体成型模具，涉及制造模具技术领域，其主要技术方案：包括腔体、环圈、异形齿和驱动件，环圈一端连接于腔体内壁，另一端设置有异型槽；异形齿用于适配在异型槽内；异形齿包括第一齿体和第二齿体；第一齿体设置于所述腔体内，并与环圈上异型槽对应；第二齿体滑动连接于第一齿体外壁；驱动件与所述第一齿体连接。一方面，降低了第二齿体脱模时，蜗壳外壁上下方向与 叶片 弧形方向交叉、以及叶片靠近环壳的一侧上端扭曲的影响。另一方面，降低了第一齿体脱模时，蜗壳外壁上下方向与叶片弧形方向交叉、以及叶片靠近蜗壳的一侧下端扭曲的影响。又一方面，大大降低了蜗壳与环壳形成的封闭空间对第二齿体脱模的影响。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种闭式叶轮壳体成型模具，其特征在于，包括： |
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| 说明书全文 | 一种闭式叶轮壳体成型模具技术领域[0001] 本发明涉及制造模具技术领域，更具体地说，它涉及一种闭式叶轮壳体成型模具。 背景技术[0003] 叶轮壳体根据形状以及开闭合情况可以分为闭式叶轮壳体、半开式叶轮壳体和开式叶轮壳体。 [0004] 闭式叶轮壳体主要包括蜗壳、套设于蜗壳外壁的环壳、以及连接在蜗壳外壁与环壳内壁的叶片，叶片沿蜗壳一端向蜗壳另一端延伸，且叶片中部呈向蜗壳圆周方向弯曲的弧形结构。 [0005] 在闭式叶轮壳体制造中，往往采用活动型芯成型叶片的方式来制造闭式叶轮壳体，当闭式叶轮壳体注塑成型后，采用撑顶的方式从叶轮壳体中取出型芯。 [0006] 使得型芯脱模过程中，型芯的脱模方向受到蜗壳与环壳形成的封闭空间限制，同时，型芯在蜗壳外壁上下方向的脱模与叶片弧形方向的脱模形成交叉，大大增加了撑顶方式的脱模难度，以及叶轮壳体损伤的风险。 发明内容[0007] 本发明的目的在于提供一种闭式叶轮壳体成型模具，达到降低异形齿脱模难度，进而降低叶轮壳体损伤风险的目的。 [0008] 本发明通过下述技术方案实现： [0009] 一种闭式叶轮壳体成型模具，包括腔体、环圈、异形齿和驱动件，所述环圈一端连接于所述腔体内壁，另一端设置有异型槽；所述异形齿用于适配在所述异型槽内；所述异形齿包括第一齿体和第二齿体；所述第一齿体设置于所述腔体内，并与所述环圈上异型槽对应；所述第二齿体滑动连接于所述第一齿体外壁；所述驱动件与所述第一齿体连接；所述第二齿体处于第一状态下，所述第二齿体外壁、环圈外壁与所述腔体内壁间形成第一注塑腔，所述第一注塑腔用于预留环壳的成型空间；所述第一齿体侧壁、第二齿体侧壁与所述异型槽侧壁间形成第二注塑腔；所述第二注塑腔用于预留叶片的成型空间；所述第一齿体内壁与环圈内壁形成第三注塑腔，所述第三注塑腔用于预留蜗壳的成型空间；所述第一状态为所述第一齿体和第二齿体均适配于所述异型槽；所述第二齿体处于第二状态下，所述驱动件用于驱使所述第一齿体沿所述异型槽，自所述环圈内壁向所述环圈外壁滑动；所述第二状态为所述第二齿体沿所述环圈向滑动，并于所述异型槽预留所述第一齿体的滑动空间。 [0010] 可选的，所述腔体包括第一板件和第二板件；所述第一板件设置有容置槽；所述第二板件用于可拆卸连接在所述第一板件上容置槽槽口。 [0011] 可选的，所述第二齿体连接于所述第二板件。 [0012] 可选的，所述第二板件包括底板和固定环；所述闭式叶轮壳体成型模具还包括支撑板和第一支撑杆；所述底板上下两侧分别设置有所述固定环和所述支撑板；所述第一支撑杆滑动设置于所述底板；所述第一支撑杆上下两端分别连接于所述固定环和所述支撑板；所述底板与所述固定环可拆卸连接；所述底板固定于所述第二齿体；所述第二齿体位于所述固定环内侧；所述底板靠近所述固定环的一侧用于连接于所述容置槽槽口。 [0013] 可选的，所述固定环远离所述底板的一侧用于连接于所述容置槽槽口。 [0014] 可选的，所述闭式叶轮壳体成型模具还包括连接板和第二支撑杆；所述连接板设置于所述底板靠近所述固定环的一侧；所述连接板位于所述固定环内，并连接于所述驱动件；所述第二支撑杆穿设于所述底板；且所述第二支撑杆两端分别连接于所述连接板和所述支撑板。 [0015] 可选的，所述驱动件包括驱动电机和旋转板；所述驱动电机连接于所述连接板远离所述底板的一侧；所述旋转板设置于所述驱动电机远离所述连接板的一侧，并与所述驱动电机输出轴连接；所述旋转板上设置有滑槽；所述第一齿体远离所述异型槽的一端滑动连接于所述滑槽；所述驱动电机用于驱使所述旋转板沿第一方向转动，以使所述第一齿体远离所述异型槽的一端自所述滑槽一端向滑槽另一端滑动；所述第一齿体靠近所述异型槽的一端沿所述异型槽，自所述环圈内壁向所述环圈外壁滑动；所述驱动电机还用于驱使所述旋转板沿第二方向转动，以使所述第一齿体远离所述异型槽的一端自所述滑槽另一端向滑槽一端滑动；所述第一齿体靠近所述异型槽的一端沿所述异型槽，自所述环圈外壁向所述环圈内壁滑动；所述第一方向与所述第二方向互为反方向。 [0016] 可选的，所述驱动件还包括导向板；所述导向板设置于所述旋转板远离所述连接板的一侧，且所述导向板与所述第一板件上容置槽槽底连接；所述导向板设置有导向槽；所述第一齿体滑动设置于所述导向槽。 [0017] 可选的，所述导向槽槽底设置有导向孔；所述第一齿体包括齿元、滑块和连接杆；所述滑块滑动设置于所述导向槽内；所述齿元设置于所述滑块远离所述旋转板的一侧；所述连接杆穿设于所述导向孔；所述连接杆一端与所述滑块转动连接，另一端滑动连接于所述滑槽。 [0018] 可选的，所述驱动件还包括支撑环；所述支撑环连接于所述连接板远离所述底板的一侧；所述支撑环套设于所述驱动电机外侧；所述支撑环远离所述连接板靠近驱动电机的一侧贴合于所述旋转板。 [0019] 本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果： [0020] 第二齿体位于第一齿体远离蜗壳的一侧，且第二齿体沿环圈滑动，逐渐远离环圈上的异型槽，以完成与叶片的分离、脱模。从而降低第二齿体脱模时，蜗壳外壁上下方向与叶片弧形方向交叉、以及叶片靠近环壳的一侧上端扭曲的影响。 [0021] 在第二齿体处于远离环圈上的异型槽，并在异型槽靠近环圈外壁的一端，预留出第一齿体自环圈内壁向环圈外壁方向滑动的空间时，第一齿体沿异型槽向远离蜗壳的方向滑动，使得第一齿体与蜗壳、叶片靠近蜗壳的一侧下端分离。从而降低第一齿体脱模时，蜗壳外壁上下方向与叶片弧形方向交叉、以及叶片靠近蜗壳的一侧下端扭曲的影响。 [0023] 为了更清楚地说明本发明示例性实施方式的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。在附图中： [0024] 图1为实施例中一种闭式叶轮壳体成型模具的主视结构示意图； [0025] 图2为实施例中一种闭式叶轮壳体成型模具局部剖切的主视结构示意图； [0026] 图3为图2中A处的放大结构示意图； [0027] 图4为实施例中一种闭式叶轮壳体成型模具用第一板件局部剖切的主视结构示意图； [0028] 图5为实施例中一种闭式叶轮壳体成型模具用环圈上异型槽与异形齿适配时的主视结构示意图； [0029] 图6为图5中B处的放大结构示意图； [0030] 图7为实施例中一种闭式叶轮壳体成型模具未安装第一板件时的主视结构示意图； [0031] 图8为实施例中一种闭式叶轮壳体成型模具用底板的主视结构示意图； [0032] 图9为实施例中一种闭式叶轮壳体成型模具用驱动件的主视结构示意图； [0033] 图10为实施例中一种闭式叶轮壳体成型模具用驱动件的导向板主视结构示意图； [0034] 图11为实施例中一种闭式叶轮壳体成型模具用第一齿体连接于驱动件上旋转板上的主视结构示意图； [0035] 图12为实施例中一种闭式叶轮壳体成型模具用驱动件的旋转板主视结构示意图； [0036] 图13为实施例中一种闭式叶轮壳体成型模具用第一齿体的主视结构示意图； [0037] 图14为实施例中现有叶轮壳体的主视结构示意图； [0038] 图15为实施例中现有叶轮壳体未设置环壳时的主视结构示意图。 [0039] 附图中标记及对应的零部件名称： [0040] 1‑腔体；101‑第一板件；102‑第二板件；1021‑底板；1022‑固定环；103‑容置槽； [0041] 2‑环圈；3‑异型槽； [0042] 4‑异形齿；41‑第一齿体；411‑齿元；412‑滑块；413‑连接杆；42‑第二齿体； [0043] 5‑驱动件；51‑驱动电机；52‑旋转板；521‑滑槽；53‑导向板；531‑导向槽；532‑导向孔；54‑支撑环； [0044] 6‑第一注塑腔；7‑第二注塑腔；8‑第三注塑腔；9‑支撑板；10‑第一支撑杆；11‑连接板；12‑第二支撑杆；13‑模件；14‑孔槽；15‑圆柱。 具体实施方式[0045] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。 [0046] 目前，一种闭式叶轮壳体如图14‑图15所示，该闭式叶轮壳体包括蜗壳、环壳和叶片，环壳套设在蜗壳的外壁，叶片连接在蜗壳的外壁与环壳的内壁之间。其中，叶片沿蜗壳上端向蜗壳下端延伸，叶片中部呈向蜗壳圆周方向弯曲的弧形结构，且叶片靠近蜗壳的一侧下端与叶片靠近环壳的一侧上端，沿图15中箭头指示的方向，形成具有一定扭曲趋势的结构。使得在脱模过程中，一方面，型芯的脱模方向受到蜗壳与环壳形成的封闭空间限制，且型芯在蜗壳外壁上下方向的脱模与叶片弧形方向的脱模形成交叉。另一方面，型芯上端上下方向上的脱模还受到叶片靠近蜗壳的一侧下端与叶片靠近环壳的一侧上端间扭曲结构的限位。大大增加了传统脱模方式的脱模难度，以及叶轮壳体叶片的损伤风险。实施例 [0047] 本实施例提供一种闭式叶轮壳体成型模具，如图1‑图13所示，包括腔体1、环圈2、异形齿4和驱动件5。 [0048] 腔体1上预留有注入口，该注入口用于向腔体1内部注入用于形成叶轮壳体所需要的流体材料。 [0049] 环圈2的一端通过螺接固定、焊接固定或者一体成型的方式设置在腔体1的一个内壁上，在环圈2的另一端开设有异型槽3。 [0050] 异形齿4可以适配在环圈2上的异型槽3内。该异形齿4包括第一齿体41和第二齿体42。其中，第一齿体41连接在腔体1的另一侧壁上，并且该第一齿体41的位置与腔体1内环圈 2上异型槽3的位置对应。第二齿体42滑动设置于第一齿体41的外壁上，且第二齿体42的位置同样与腔体1内环圈2上异型槽3的位置对应。使得由第一齿体41和第二齿体42组成的异形齿4在适配于环圈2上的异型槽3内时，第一齿体41可以位于异型槽3靠近环圈2内壁的一端内，第二齿体42位于异型槽3靠近环圈2外壁的一端内。同时，使得第二齿体42可以沿环圈 2滑动，以逐渐远离环圈2上的异型槽3，并在环圈2上异型槽3靠近环圈2外壁的一端（也就是异型槽3上用于适配第二齿体42的位置）预留出便于第一齿体41自环圈2内壁向环圈2外壁方向滑动的空间。 [0051] 驱动件5设置在腔体1内，该驱动件5与第一齿体41连接，该驱动件5用于驱使第一齿体41沿异型槽3，自环圈2内壁向环圈2外壁的方向滑动，或自环圈2外壁向环圈2内壁的方向滑动。 [0052] 示例性的，在需要使用该闭式叶轮壳体成型模具铸造叶轮壳体时，先利用驱动件5驱使第一齿体41于异型槽3内，沿环圈2外壁向环圈2内壁的方向滑动，并最终适配在异型槽3靠近环圈2内壁的一端内。接着，使第二齿体42沿环圈2滑动，以逐渐靠近环圈2上的异型槽 3，并最终适配在异型槽3靠近环圈2外壁的一端内。此时，第一齿体41和第二齿体42均适配在异型槽3内，第二齿体42处于第一状态下。在第一状态下，第二齿体42外壁、环圈2外壁与腔体1内壁间形成第一注塑腔6，该第一注塑腔6用于预留环壳的成型空间。第一齿体41侧壁、第二齿体42侧壁与异型槽3侧壁间形成第二注塑腔7，该第二注塑腔7用于预留叶片的成型空间。第一齿体41内壁与环圈2内壁形成第三注塑腔8，该第三注塑腔8用于预留蜗壳的成型空间。 [0053] 在将铸造叶轮壳体需要的流体材料经注入口注入腔体1内，并固定成型后。先使第二齿体42沿环圈2滑动，逐渐远离环圈2上的异型槽3，以使第二齿体42与叶片分离，完成第二齿体42脱模，并在环圈2上异型槽3靠近环圈2外壁的一端（也就是异型槽3上用于适配第二齿体42的位置）预留出便于第一齿体41自环圈2内壁向环圈2外壁方向滑动的空间。此时，第二齿体42处于第二状态下。在第二状态下，利用驱动件5驱使第一齿体41沿异型槽3，自环圈2内壁向环圈2外壁方向滑动，以使第一齿体41内壁与成型叶轮壳体的蜗壳分离。 [0054] 通过上述结构至少达到以下有益效果： [0055] ①第二齿体42位于第一齿体41远离蜗壳的一侧，且第二齿体42沿环圈2滑动，逐渐远离环圈2上的异型槽3，以完成与叶片的分离、脱模。从而降低第二齿体42脱模时，蜗壳外壁上下方向与叶片弧形方向交叉、以及叶片靠近环壳的一侧上端扭曲的影响。 [0056] ②在第二齿体42处于远离环圈2上的异型槽3，并在异型槽3靠近环圈2外壁的一端，预留出第一齿体41自环圈2内壁向环圈2外壁方向滑动的空间时，第一齿体41沿异型槽3自蜗壳向远离蜗壳的方向滑动，使得第一齿体41与蜗壳、叶片靠近蜗壳的一侧下端分离。从而降低第一齿体41脱模时，蜗壳外壁上下方向与叶片弧形方向交叉、以及叶片靠近蜗壳的一侧下端扭曲的影响。 [0057] ③第二齿体42沿环圈2滑动，逐渐远离环圈2上的异型槽3，以完成第二齿体42脱模。大大降低了蜗壳与环壳形成的封闭空间对第二齿体42脱模的影响。 [0058] 示例性的，在本实施例中，为了便于实现叶轮壳体脱模。如图1、图2结合图4所示，上述腔体1包括第一板件101和第二板件102。其中，第一板件101设置有容置槽103，该容置槽103的槽壁用于形成环壳的外壁，因此，该容置槽103槽壁的形状、尺寸根据需要成型的环壳进行设计，其深度和轮廓与环壳成型的空间相匹配。第二板件102通过螺栓连接、卡扣连接等可拆卸连接方式连接在第一板件101上容置槽103的槽口，以确保第一板件101和第二板件102之间能够形成稳定的密封结构。通过该结构，在闭式叶轮壳体成型后，可以通过分离第一板件101和第二板件102来释放叶轮壳体，这种分体式的腔体1设计有助于减少脱模阻力，避免因模具整体结构过于紧凑而导致的脱模困难问题。 [0059] 示例性的，在本实施例中，为了便于实现第二齿体42脱模。如图5结合图8所示，上述第二齿体42远离异型槽3的一端，通过螺栓连接、卡扣连接、焊接或者一体成型的方式连接在第二板件102上。通过该结构，达到在拆卸第二板件102向远离第一板件101的方向，以进行叶轮壳体脱模的过程中，第二板件102可以带着第二齿体42沿环圈2滑动，以远离环圈2上的异型槽3，实现第二齿体42脱模的目的。 [0060] 示例性的，在本实施例中，为了实现对底板1021滑动方向进行导向的目的。如图7所示，上述第二板件102包括底板1021和固定环1022，该闭式叶轮壳体成型模具还包括支撑板9和第一支撑杆10。在底板1021上侧通过螺栓连接、卡扣连接、焊接或者一体成型的方式设置有第一支撑杆10，第一支撑杆10的数量设置有若干根。第一支撑杆10的上端通过螺栓连接、卡扣连接、焊接或者一体成型的方式设置有固定环1022，该若干根第一支撑杆10绕固定环1022均匀布置。底板1021穿设在第一支撑杆10上，可以沿着第一支撑杆10向靠近或远离固定环1022的方向滑动，并可通过螺栓、卡扣或其他紧固件与固定环1022可拆卸连接。该底板1021固定于第二齿体42，该第二齿体42位于固定环1022内侧。底板1021靠近所述固定环1022的一侧用于连接在容置槽103的槽口。 [0061] 示例性的实施过程中，在需要使用该闭式叶轮壳体成型模具铸造叶轮壳体时，先将支撑板9远离第一支撑杆10的一侧支撑在目标位置。接着，驱使底板1021沿着第一支撑杆10向靠近固定环1022的方向移动，并将底板1021连接在固定环1022上。例如，在固定环1022靠近底板1021一侧上设置有螺纹孔，底板1021上设置与固定环1022上螺纹孔对应的连接孔，利用螺栓连接在连接孔与螺纹孔内，以实现将底板1021可拆卸连接在固定环1022上的目的。最后，将第一板件101上容置槽103的槽口与底板1021连接。此时，底板1021上的第二齿体42处于第一状态下。 [0062] 在叶轮壳体成型后，释放底板1021与固定环1022，并使底板1021沿着第一支撑杆10向靠近支撑板9的方向滑动，以使第二齿体42远离环圈2上的异型槽3，并处于第二状态。 通过该结构，达到利用支撑板9、第一支撑杆10和固定环1022形成的支撑机构，实现对底板 1021进行支撑、以及对底板1021滑动方向进行导向、限位的目的。 [0063] 优选的，在底板1021靠近固定环1022的一侧开设有环形的容置腔，在底板1021与固定环1022连接时，固定环1022位于底板1021上的容置腔内。 [0064] 示例性的，在本实施例中，如图2结合图4所示，上述固定环1022远离底板1021的一侧用于连接于所述容置槽103槽口。 [0065] 在叶轮壳体成型后，释放底板1021与固定环1022，并使底板1021沿着第一支撑杆10向靠近支撑板9的方向滑动，以使第二齿体42远离环圈2上的异型槽3，并处于第二状态时，第一板件101在固定环1022支撑的作用下，不会向靠近支撑板9的方向滑动。达到利用支撑板9、第一支撑杆10和固定环1022形成的支撑机构，实现对第一板件101的支撑，以降低底板1021远离第一板件101时，第一板件101向靠近支撑板9方向滑动风险的目的。 [0066] 示例性的，在本实施例中，为了将驱动件5固定在腔体1的内部。如图1结合图2所示，该闭式叶轮壳体成型模具还包括连接板11和第二支撑杆12。其中，第二支撑杆12穿设在底板1021内，且第二支撑杆12与第一支撑杆10并行设置，且第二支撑杆12靠近支撑板9的一端与支撑板9通过螺栓连接、卡扣连接、焊接或者一体成型的方式连接。连接板11通过螺栓连接、卡扣连接、焊接或者一体成型的方式连接在第二支撑杆12的另一端，且连接板11位于底板1021靠近固定环1022的一侧，并设置在固定环1022内的第二齿体42的内侧。上述驱动件5连接在连接板11远离支撑板9的一侧上。通过该结构，利用第二支撑杆12和连接板11实现驱动件5的固定。 [0067] 优选地，底板1021上开设有容置孔，连接板11位于底板1021上的容置孔内。 [0068] 示例性的，在本实施例中，为了实现第一齿体41沿异型槽3滑动的目的。如图11所示，上述驱动件5包括驱动电机51和旋转板52。其中，驱动电机51通过螺栓连接、卡扣连接或焊接的方式安装在连接板11远离底板1021的一侧，且驱动电机51的输出轴位于驱动电机51远离底板1021的一侧。旋转板52，连接在驱动电机51的输出轴上。该旋转板52设置成圆盘型结构，在旋转板52上设置有滑槽521，该滑槽521自旋转板52的中心向旋转板52的边缘延伸，且滑槽521的槽壁呈弧形结构。上述第一齿体41远离异型槽3的一端滑动连接于滑槽521。 [0069] 当叶轮壳体成型后，需要对第一齿体41进行脱模时。驱使驱动电机51按照设定的第一方向（逆时针或顺时针）转动，此时，旋转板52带动滑槽521移动，进而使第一齿体41在滑槽521内从一端向另一端滑动；同时由于联动关系，第一齿体41靠近异型槽3的一端会沿着环圈2上的异型槽3自内壁向外壁滑动，从而实现第一齿体41与蜗壳分离的目的。 [0070] 当需要进行叶轮壳体铸造时，驱使驱动电机51反转（即第二方向，与第一方向相反），此时，旋转板52带动滑槽521及第一齿体41反向运动，使得第一齿体41靠近异型槽3的一端沿异型槽3由环圈2外壁向内壁滑动，完成模具空间的复原或下一个成型步骤的准备。 [0071] 该技术方案中，通过驱动电机51驱动旋转板52，实现了对第一齿体41滑动位置的精确控制，确保了闭式叶轮壳体各部分成型的准确率。 [0072] 示例性的，在本实施例中，为了在第一齿体41沿异型槽3滑动的过程中，对异型槽3的滑动方向进行导向。如图9结合图10所示，上述驱动件5还包括导向板53，该导向板53设置在旋转板52远离所述连接板11的一侧，该导向板53远离旋转板52的一侧设置有用于形成叶轮壳体蜗壳的模件13，该模件13位于第一齿体41内壁，在该模件13远离导向板53的一侧设置有孔槽14，该孔槽14的槽底与导向板53连接，在第一板件101上容置槽103的槽底设置有与该孔槽14对应的圆柱15，该圆柱15位于环圈2内。在第一板件101与第二板件102连接时，该圆柱15插装于孔槽14内，并与孔槽14的槽底连接，以在圆柱15与孔槽14间形成用于成型蜗壳上通孔的空间，并使得导向板53被固定在第一板件101上。该导向板53设置成与旋转板52对应的圆盘型结构，在导向板53上设置有导向槽531，该导向槽531自导向板53的中心向导向板53的边缘延伸。第一齿体41的中部滑动连接于该导向槽531内。 [0073] 通过该结构，一方面，利用导向槽531引导并限制第一齿体41的滑动方向和轨迹，确保其沿着预设路径精确移动，增强了对第一齿体41运动控制的精度，避免了因受力不均或其他因素导致的偏移或错位问题，保证了模具在不同工况下的稳定工作状态。另一方面，第一齿体41不再仅仅依赖于旋转板52上的滑槽521进行滑动，而是通过嵌入导向槽531内，在驱动电机51带动下，实现更加平稳、准确地在异型槽3内的往复滑动，有助于提升产品的质量和一致性。又一方面，对导向板53进行固定，降低了导向板53在旋转板52转动过程中，随旋转板52同步转动的风险。 [0074] 示例性的，在本实施例中，如图10、图11结合图13所示，上述导向槽531槽底设置有导向孔532，上述第一齿体41包括齿元411、滑块412和连接杆413。上述滑块412滑动设置于导向槽531内，与导向槽531直接接触，以实现滑块412在导向槽531内的平稳滑动，确保第一齿体41移动时的位置准确性和稳定性。齿元411连接在滑块412远离旋转板52的一侧，该齿元411用于与异型槽3相配合，以形成闭式叶轮壳体部件的不同成型空间。连接杆413穿过导向孔532，其一端与滑块412转动连接，意味着连接杆413能够在保持与滑块412相对位置不变的情况下允许滑块412在导向槽531内沿着导向孔532方向滑动；另一端则滑动连接于旋转板52上的滑槽521，当驱动电机51带动旋转板52转动时，通过滑槽521作用于连接杆413，进而带动整个第一齿体41进行精确而稳定的滑动。通过该导向孔532的设计，使得连接杆413能够更精确地引导滑块412及齿元411沿预设路径运动，提高了模具组件动作的准确性，从而提升了闭式叶轮壳体各个部位尺寸的精准度。 [0075] 示例性的，在本实施例中，如图1所示，上述驱动件5还包括支撑环54；支撑环54连接于连接板11远离底板1021的一侧，并套设在驱动电机51的外侧。该支撑环54靠近旋转板52的一侧与旋转板52紧密贴合，确保了旋转板52在转动时能够得到有效的轴向支撑，并且减少两者之间的相对位移或振动。通过该结构，可以提高驱动电机51与旋转板52之间的连接刚度和稳定性，减少由于电机震动或负载变化引起的运动误差，从而保证模具动作的精确性和一致性。 [0076] 以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 |
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