带有横向定位平台的压铆机 |
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| 申请号 | CN202311831781.4 | 申请日 | 2023-12-28 | 公开(公告)号 | CN117463938B | 公开(公告)日 | 2024-05-14 |
| 申请人 | 海天塑机集团有限公司; | 发明人 | 潘晓敏; 顾佳南; 朱涛; 陈波涛; 王鲁磊; 徐立超; 金杨杨; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及压铆设备，公开一种带有横向 定位 平台的压铆机， 工作台 上设置有用于在x轴方向上限定钣金件 位置 的第一定位机构和用于在y轴方向上限定钣金件位置的第二定位机构，本发明的带有横向定位平台的压铆机，当 水 平放置于工作台上的钣金件样板完成孔位校准后，第一定位杆的杆身抵靠于钣金件样板的侧边。然后，第二定位杆的杆身抵靠于钣金件样板的另一侧边，便能完成第一定位机构与第二定位机构的基准定位。此时，在对同一规格的钣金件进行压铆时，只需将钣金件的侧边分别抵靠于第一定位杆与第二定位杆的杆身，便能自动完成钣金件的孔位校准。这样，不仅能提升操作效率，还能降低工作人员对孔时的精 力 损耗，从而提升对孔 精度 。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种带有横向定位平台的压铆机，包括用于水平放置钣金件的工作台(1)，其特征在于：定义工作台(1)水平面上相互垂直的两个方向分别为x轴方向与y轴方向，工作台(1)上设置有用于在x轴方向上限定钣金件位置的第一定位机构(2)和用于在y轴方向上限定钣金件位置的第二定位机构(3)；第一定位机构(2)包括沿y轴方向设置于工作台(1)上方以通过杆身抵靠钣金件侧边的第一定位杆(4)和设置于工作台(1)以驱动第一定位杆(4)沿x轴方向前进或后退的第一驱动组件(5)；第二定位机构(3)包括沿x轴方向设置于第一定位杆(4)以通过杆身抵靠钣金件侧边的第二定位杆(6)和设置于第一定位杆(4)以驱动第二定位杆(6)沿y轴方向前进或后退的第二驱动组件(7)； |
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| 说明书全文 | 带有横向定位平台的压铆机技术领域[0001] 本发明涉及压铆设备，尤其涉及带有横向定位平台的压铆机。 背景技术[0002] 压铆是利用压铆机产生的静压力镦粗铆钉杆形成镦头的一种铆接方法。压铆的铆接件具有表面质量好、变形小、连接强度高的特点。因此，在实际操作中，只要结构工艺性允许，就优先采用压铆。如公告号为CN218639030U的实用新型专利公开了一种压铆机，工作台的台面贯穿有供压铆模具穿设的穿孔，工作台的台面并于穿孔的周围分布有多个贯穿孔，贯穿孔内滑移设置有伸缩台，伸缩台的上端面开设有球槽，球槽内滚动卡接有滚珠，每个贯穿孔的下方均设置有连接于伸缩台下端面的驱动机构以驱动伸缩台进行竖直方向的往复直线运动。该实用新型的压铆机，压铆机上料时，借助驱动机构将所有伸缩台同步驱动至超出工作台的上台面，以使所有伸缩台上的滚珠在工作台上方形成滚动平面，使得放置于工作台上的钣金件能够轻松自由地平移。在完成钣金件上预置孔与压铆模具之间的孔位校准后，再次借助驱动机构让伸缩台及滚珠同步缩回至贯穿孔内，便能使钣金件下降至工作台的上台面，以利用钣金件的自重限制其水平位置，从而使压铆工作能够顺利完成。完成压铆工作后，再次借助驱动机构将钣金件从工作台上升起，以借助伸缩台上的滚珠将钣金件从工作台上轻松卸下。整个过程中，钣金件的上、下料更加简单快捷，同时在压铆过程中，压铆头能够与钣金件保持垂直，大幅提升产品的加工精度及质量。 [0003] 上述的压铆机，每次在进行压铆操作前，都需要进行一次孔位校准，不仅影响操作效率，还会消耗工作人员对孔时的精力，时间一长，容易降低对孔精度，故还有待改进。 发明内容[0004] 本发明针对现有技术的缺点，提供了一种带有横向定位平台的压铆机，在压铆同一规格的钣金件时，只需进行一次孔位校准，不仅提升操作效率，还能降低工作人员对孔时的精力损耗，从而提升对孔精度。 [0005] 为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决： [0006] 一种带有横向定位平台的压铆机，包括用于水平放置钣金件的工作台，定义工作台水平面上相互垂直的两个方向分别为x轴方向与y轴方向，工作台上设置有用于在x轴方向上限定钣金件位置的第一定位机构和用于在y轴方向上限定钣金件位置的第二定位机构；第一定位机构包括沿y轴方向设置于工作台上方以通过杆身抵靠钣金件侧边的第一定位杆和设置于工作台以驱动第一定位杆沿x轴方向前进或后退的第一驱动组件；第二定位机构包括沿x轴方向设置于第一定位杆以通过杆身抵靠钣金件侧边的第二定位杆和设置于第一定位杆以驱动第二定位杆沿y轴方向前进或后退的第二驱动组件。 [0007] 采用上述方案，当水平放置于工作台上的钣金件样板完成孔位校准后，通过第一驱动组件调整第一定位杆在x轴方向上的位置，直至第一定位杆的杆身抵靠于钣金件样板的侧边。然后，通过第二驱动组件调整第二定位杆在y轴方向上的位置，直至第二定位杆的杆身抵靠于钣金件样板的另一侧边，便能完成第一定位机构与第二定位机构的基准定位。此时，在对同一规格的钣金件进行压铆时，只需将钣金件的侧边分别抵靠于第一定位杆与第二定位杆的杆身，便能自动完成钣金件的孔位校准。这样，不仅能提升操作效率，还能降低工作人员对孔时的精力损耗，从而提升对孔精度。 [0008] 作为优选，第一驱动组件包括分设于第一定位杆两端的第一驱动块、分设于工作台两侧以分别螺纹配合于两个第一驱动块的第一丝杆、及驱使第一丝杆周向转动的第一动力源，当第一动力源驱使第一丝杆转动，第一丝杆驱动第一驱动块沿x轴方向平移。 [0009] 采用上述方案，第一动力源驱动第一丝杆周向转动，能够转变成第一驱动块沿第一丝杆长度方向进行的往复直线运动。不仅提升第一定位杆平移时的稳定性，还能增加平移精度。 [0010] 作为优选，第二驱动组件包括连接于第二定位杆并设置于第一定位杆上方的第二驱动块、沿y轴方向设置于第一定位杆上方的导轨、开设于第二驱动块的底部并滑移卡接于导轨以使第二驱动块能够沿导轨滑移的导向槽、沿着y轴方向设置于第一定位杆的上方并螺纹配合于第二驱动块的第二丝杆、及设置于第一定位杆以驱使第二丝杆周向转动的第二动力源，当第二动力源驱使第二丝杆转动，第二丝杆驱动第二驱动块沿y轴方向平移。 [0011] 采用上述方案，第二动力源驱动第二丝杆周向转动，能够转变成第二驱动块沿第二丝杆长度方向进行的往复直线运动。不仅提升第二定位杆平移时的稳定性，还能增加平移精度。导向槽与导轨之间的滑移卡接配合，既能防止第二驱动块脱离第一定位杆，还能进一步提升第二驱动块及第二定位杆平移时的稳定性及顺畅性。 [0012] 作为优选，工作台的台面分布有多个贯穿孔，贯穿孔内设置有可上下运动的伸缩台，伸缩台的上端面开设有球槽，球槽内滚动卡接有滚珠。 [0013] 采用上述方案，压铆机上料时，将所有伸缩台同步驱动至超出工作台的上台面，以使所有伸缩台上的滚珠在工作台上方形成滚动平面，使得放置于工作台上的钣金件能够轻松自由地平移。在完成钣金件上预置孔与压铆模具之间的孔位校准后，再次让伸缩台及滚珠同步缩回至贯穿孔内，便能使钣金件下降至工作台的上台面，以利用钣金件的自重限制其水平位置，从而使压铆工作能够顺利完成。完成压铆工作后，再次通过伸缩台将钣金件从工作台上升起，以借助伸缩台上的滚珠将钣金件从工作台上轻松卸下。整个过程中，钣金件的上、下料更加简单快捷，同时在压铆过程中，压铆头能够与钣金件保持垂直，大幅提升产品的加工精度及质量。 [0014] 作为优选，当伸缩台向上伸出后，滚珠的顶部位于第一定位杆及第二定位杆的下方。 [0015] 采用上述方案，能够有效避免第一定位杆与第二定位杆在平移过程中，与伸出的伸缩台及滚珠产生干涉，从而保证设备运行时的安全性。 [0016] 作为优选，第一定位杆与第二定位杆用于抵靠钣金件的一侧沿各自的长度方向间隔设置有多个润滑组件，润滑组件包括设置于第一定位杆或第二定位杆杆身的支撑块、开设于支撑块用于抵靠钣金件一侧的安装槽、及设置于安装槽内并吸附有润滑剂的柔性储油件，柔性储油件靠近钣金件的一侧突出于支撑块靠近钣金件的侧面；当水平放置于工作台上的钣金件的侧边抵靠于支撑块，柔性储油件抵压于钣金件的侧边并释放润滑剂，以对钣金件的侧边进行润滑。 [0017] 采用上述方案，水平放置于工作台上的钣金件在伸缩台伸出的情况下抵接于第一定位杆与第二定位杆上的支撑块，钣金件的侧边能够挤压支撑块上的柔性储油件，以使柔性储油件释放吸附的润滑剂，从而对钣金件的侧边进行润滑。当伸缩台收缩后，钣金件随之下降，润滑剂能够有效降低钣金件侧边与支撑块之间的摩擦，从而防止钣金件在下降过程中出现磨损。 [0018] 作为优选，柔性储油件内穿插有支撑杆，支撑杆的两端分别贯穿安装槽内相对的两个侧壁。 [0019] 采用上述方案，两端分别贯穿安装槽两侧壁的支撑杆，既能方便柔性储油件的拆换，又能提升柔性储油件安装后的稳定性。 [0020] 作为优选，安装槽远离钣金件的一侧横向延伸有补油腔，补油腔内转动设置有补油辊，补油辊的外周面抵压于柔性储油件远离钣金件的一侧，支撑块的上表面对应于补油腔的位置设置有用于储存润滑剂的储油盒，储油盒的底部向下延伸有引流管，引流管的下管口密封贴合于补油辊的外周面，补油辊的外周面并于引流管下管口内的部分分布有补油槽，支撑块上设置有用于驱动补油辊周向转动的第三驱动组件； [0021] 当补油槽位于引流管的下管口内，储油盒内的润滑剂能够通过引流管填充至补油槽内；当第三驱动组件驱使补油辊转动90°，以使补油槽从引流管的下管口转移至抵压柔性储油件的状态，填充于补油槽内的润滑剂能够被柔性储油件吸附，以对柔性储油件补充润滑剂；当第三驱动组件驱使补油辊复位，补油槽重新转移至引流管的下管口内，并且引流管的下管口重新被补油辊的外周面密封。 [0022] 采用上述方案，通过第三驱动组件驱使补油辊进行90°转动，能够定量补充柔性储油件内的润滑剂。既能防止柔性储油件内的润滑剂缺失，又能避免柔性储油件吸附的润滑剂大量溢出，从而避免造成浪费，同时保证工作台的整洁性。 [0024] 采用上述方案，第三动力源与齿轮组及传动轴的配合，能够提升第三驱动组件驱使补油辊转动时的精度及稳定性，从而提升柔性储油件内润滑剂的补充效率。 [0025] 作为优选，支撑块远离钣金件的一侧抵接于第一定位杆或第二定位杆的杆身，支撑块的两端均开设有导向孔，第一定位杆或第二定位杆的杆身设置有分别滑移插接于两个导向孔内的导向柱，导向柱靠近钣金件的一端设置有防止导向孔脱离导向柱的防脱件，支撑块的一侧设置有抵接于第一定位杆或第二定位杆杆身的抵压板，抵压板的抵压面设置有用于检测抵压板的抵压力以输出压力信号的压力传感器，压力传感器上耦接有用于接收压力信号的控制器，第三动力源耦接并受控于控制器，控制器内预设有一压力阈值、数量阈值和基准时长； [0026] 当压力传感器检测到对应抵压板的抵压力大于压力阈值，控制器进行一次计数，当所计数量等于数量阈值，控制器控制第三动力源运行，以使第三动力源通过齿轮组及传动轴驱动补油辊转动90°，以使补油槽从引流管的下管口转移至抵压柔性储油件的状态；在延时基准时长后，控制器控制第三动力源反向运行，以使第三动力源通过齿轮组及传动轴驱动补油辊复位，同时控制器清空累计数量并重新开始计数。 [0027] 采用上述方案，当第一定位杆或第二定位杆上的支撑块被挤压预定次数后，第三驱动组件能够自动驱使补油辊转动，以实现润滑剂的自动补充，从而省去人工频繁补充润滑剂的麻烦。 [0028] 本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：当水平放置于工作台上的钣金件样板完成孔位校准后，通过第一驱动组件调整第一定位杆在x轴方向上的位置，直至第一定位杆的杆身抵靠于钣金件样板的侧边。然后，通过第二驱动组件调整第二定位杆在y轴方向上的位置，直至第二定位杆的杆身抵靠于钣金件样板的另一侧边，便能完成第一定位机构与第二定位机构的基准定位。此时，在对同一规格的钣金件进行压铆时，只需将钣金件的侧边分别抵靠于第一定位杆与第二定位杆的杆身，便能自动完成钣金件的孔位校准。这样，不仅能提升操作效率，还能降低工作人员对孔时的精力损耗，从而提升对孔精度。附图说明 [0029] 图1为本实施例的结构示意图一； [0030] 图2为本实施例的结构示意图二； [0031] 图3为图2所示A部的放大示意图； [0032] 图4为图2所示B部的放大示意图； [0033] 图5为图2所示C部的放大示意图； [0034] 图6为本实施例的结构示意图三； [0035] 图7为本实施例中润滑组件的结构示意图； [0036] 图8为本实施例的结构示意图四； [0037] 图9为本实施例中补油辊转动90°后的状态示意图； [0038] 图10为图6所示D部的放大示意图； [0039] 图11为本实施例的系统架构图。 [0040] 以上附图中各数字标号所指代的部位名称如下：1、工作台；2、第一定位机构；3、第二定位机构；4、第一定位杆；5、第一驱动组件；6、第二定位杆；7、第二驱动组件；8、第一驱动块；9、第一丝杆；10、第一动力源；11、第二驱动块；12、导轨；13、导向槽；14、第二丝杆；15、第二动力源；16、贯穿孔；17、伸缩台；18、球槽；19、滚珠；20、润滑组件；21、支撑块；22、安装槽；23、柔性储油件；24、支撑杆；25、补油腔；26、补油辊；27、储油盒；28、引流管；29、补油槽；30、第三驱动组件；31、传动轴；32、第三动力源；33、齿轮组；34、导向孔；35、导向柱；36、防脱件； 37、抵压板；38、压力传感器；39、控制器；40、封盖；41、握持件；42、透气孔；43、第一前进开关；44、第一后退开关；45、第二前进开关；46、第二后退开关；47、避让槽。 具体实施方式[0041] 下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。 [0042] 如图1、图2和图3所示，本实施例公开的一种带有横向定位平台的压铆机，包括用于水平放置钣金件的工作台1，工作台1的台面分布有多个贯穿孔16，贯穿孔16内设置有可上下运动的伸缩台17，伸缩台17的上端面开设有球槽18，球槽18内滚动卡接有滚珠19。其中，伸缩台17上下运动的具体结构及原理已在公告号为CN218639030U的实用新型专利中公开，在此不再赘述。 [0043] 如图4和图5所示，为了便于表述，定义工作台1水平面上相互垂直的两个方向分别为x轴方向与y轴方向，具体方位请参考附图中坐标系的指向。工作台1上设置有用于在x轴方向上限定钣金件位置的第一定位机构2和用于在y轴方向上限定钣金件位置的第二定位机构3。其中，第一定位机构2包括沿y轴方向设置于工作台1上方以通过杆身抵靠钣金件侧边的第一定位杆4和设置于工作台1以驱动第一定位杆4沿x轴方向前进或后退的第一驱动组件5。第二定位机构3包括沿x轴方向设置于第一定位杆4以通过杆身抵靠钣金件侧边的第二定位杆6和设置于第一定位杆4以驱动第二定位杆6沿y轴方向前进或后退的第二驱动组件7。 [0044] 如图4所示，为了实现第一驱动组件5的传动功能，第一驱动组件5包括分设于第一定位杆4两端的第一驱动块8、分设于工作台1两侧以分别螺纹配合于两个第一驱动块8的第一丝杆9、及驱使第一丝杆9周向转动的第一动力源10，第一动力源10优选为步进电机，其输出轴同轴连接于对应的第一丝杆9。既能实现高精度动力输出，又能实现两台第一动力源10的高同步性，从而提升第一定位杆4平移时的稳定性及顺畅性。本实施例中，当第一动力源10驱使第一丝杆9转动，第一丝杆9驱动第一驱动块8沿x轴方向平移。 [0045] 如图5所示，为了实现第二驱动组件7的传动功能，第二驱动组件7包括连接于第二定位杆6并设置于第一定位杆4上方的第二驱动块11、沿y轴方向设置于第一定位杆4上方的燕尾形导轨12、开设于第二驱动块11的底部并滑移卡接于导轨12以使第二驱动块11能够沿导轨12滑移的燕尾形导向槽13、沿着y轴方向设置于第一定位杆4的上方并螺纹配合于第二驱动块11的第二丝杆14、及设置于第一定位杆4以驱使第二丝杆14周向转动的第二动力源15，第二动力源15也优选为步进电机，其输出轴同轴连接于第二丝杆14，因此也具有高精度动力输出，从而提升第二定位杆6平移时的稳定性及顺畅性。本实施例中，当第二动力源15驱使第二丝杆14转动，第二丝杆14驱动第二驱动块11沿y轴方向平移。 [0046] 为了防止第一定位杆4与第二定位杆6平移时与伸缩台17及滚珠19发生碰撞，当伸缩台17向上伸出后，滚珠19的顶部位于第一定位杆4及第二定位杆6的下方，从而提升设备安全性。 [0047] 如图5和图6所示，为了防止钣金件随伸缩台17下降时出现磨损，第一定位杆4与第二定位杆6用于抵靠钣金件的一侧沿各自的长度方向间隔设置有多个润滑组件20。具体的，润滑组件20包括设置于第一定位杆4或第二定位杆6杆身的支撑块21、开设于支撑块21用于抵靠钣金件一侧的安装槽22、及设置于安装槽22内并吸附有润滑剂的柔性储油件23，柔性储油件23优选为吸油海绵，其能有效吸附油状润滑剂，并在受到挤压时释放润滑剂。柔性储油件23靠近钣金件的一侧突出于支撑块21靠近钣金件的侧面，便于钣金件的侧边进行挤压，从而提升润滑剂的释放效率。本实施例中，当水平放置于工作台1上的钣金件的侧边抵靠于支撑块21，柔性储油件23抵压于钣金件的侧边并释放润滑剂，以对钣金件的侧边进行润滑。 [0048] 如图6所示，为了提升柔性储油件23的拆换效率及安装稳定性，柔性储油件23内穿插有支撑杆24，支撑杆24的两端分别贯穿安装槽22内相对的两个侧壁。拆卸柔性储油件23时，先将支撑杆24从柔性储油件23及支撑块21内抽出，以解除柔性储油件23与安装槽22之间的锁定。然后，便可将柔性储油件23从安装槽22内取出即可。安装新的柔性储油件23时，反向执行上述拆卸步骤即可。 [0049] 如图7、图8和图9所示，为了实现柔性储油件23内润滑剂的定量补充，安装槽22远离钣金件的一侧横向延伸有补油腔25，补油腔25内转动设置有补油辊26，补油辊26的外周面抵压于柔性储油件23远离钣金件的一侧，支撑块21的上表面对应于补油腔25的位置设置有用于储存润滑剂的储油盒27，储油盒27的底部向下延伸有引流管28，引流管28的下管口密封贴合于补油辊26的外周面，补油辊26的外周面并于引流管28下管口内的部分分布有多个补油槽29，支撑块21上设置有用于驱动补油辊26周向转动的第三驱动组件30。本实施例中，当补油槽29位于引流管28的下管口内，储油盒27内的润滑剂能够通过引流管28填充至补油槽29内。当第三驱动组件30驱使补油辊26转动90°，以使补油槽29从引流管28的下管口转移至抵压柔性储油件23的状态，填充于补油槽29内的润滑剂能够被柔性储油件23吸附，以对柔性储油件23补充润滑剂。当第三驱动组件30驱使补油辊26复位，补油槽29重新转移至引流管28的下管口内，并且引流管28的下管口重新被补油辊26的外周面密封。 [0050] 如图6所示，为了避免外界杂质进入储油盒27，同时防止第一定位杆4与第二定位杆6运动时，储油盒27内的润滑剂洒出，储油盒27的上开口盖合有封盖40，封盖40的上表面设置有握持件41。封盖40上开设有若干透气孔42，方便储油盒27内的润滑剂沿着引流管28顺利向下流动。 [0051] 本实施例中，如图7所示，第三驱动组件30包括同轴连接于补油辊26并延伸于支撑块21外侧的传动轴31、及设置于支撑块21上表面的第三动力源32，第三动力源32也优选为步进电机。第三动力源32的动力输出端通过齿轮组33衔接于传动轴31，以实现动力传递。传动轴31与支撑块21的衔接处设置有密封轴承（未图示），既能保证传动轴31转动时的顺畅性，又能防止漏油现象的发生。 [0052] 如图7、图10和图11所示，为了提升补充润滑剂的便利性，支撑块21远离钣金件的一侧抵接于第一定位杆4或第二定位杆6的杆身，支撑块21的两端均开设有导向孔34，第一定位杆4或第二定位杆6的杆身设置有分别滑移插接于两个导向孔34内的导向柱35，导向柱35靠近钣金件的一端设置有防止导向孔34脱离导向柱35的防脱件36。支撑块21的一侧设置有抵接于第一定位杆4或第二定位杆6杆身的抵压板37，抵压板37的抵压面设置有用于检测抵压板37的抵压力以输出压力信号的压力传感器38，压力传感器38优选为压力应变片，既能具有超薄的体积，又能具备较高的压力检测精度。压力传感器38上耦接有用于接收压力信号的控制器39，控制器39优选为单片机或PLC。第三动力源32耦接并受控于控制器39，控制器39内预设有一压力阈值、数量阈值和基准时长。 [0053] 本实施例中，当压力传感器38检测到对应抵压板37的抵压力大于压力阈值，说明钣金件已经抵靠于该抵压板37对应的支撑块21上，则控制器39进行一次计数，当所计数量等于数量阈值，控制器39控制第三动力源32运行，以使第三动力源32通过齿轮组33及传动轴31驱动补油辊26转动90°，以使补油槽29从引流管28的下管口转移至抵压柔性储油件23的状态。在延时基准时长后，控制器39控制第三动力源32反向运行，以使第三动力源32通过齿轮组33及传动轴31驱动补油辊26复位，同时控制器39清空累计数量并重新开始计数。 [0054] 如图1和图11所示，为了提升第一定位杆4与第二定位杆6平移时的操作便利性，工作台1的侧面设置有耦接于控制器39的第一前进开关43、第一后退开关44、第二前进开关45与第二后退开关46。当持续按下第一前进开关43，控制器39控制第一动力源10正向运行，以驱动第一丝杆9正向转动，从而驱使第一驱动块8及第一定位杆4沿着x轴方向前进。当持续按下第一后退开关44，控制器39控制第一动力源10反向运行，以驱动第一丝杆9反向转动，从而驱使第一驱动块8及第一定位杆4沿着x轴方向后退。松开第一前进开关43或第一后退开关44后，控制器39便能控制第一动力源10停止运行，从而让第一定位杆4悬停于当前位置。 [0055] 相应的，当持续按下第二前进开关45，控制器39控制第二动力源15正向运行，以驱动第二丝杆14正向转动，从而驱使第二驱动块11及第二定位杆6沿着y轴方向前进。当持续按下第二后退开关46，控制器39控制第二动力源15反向运行，以驱动第二丝杆14反向转动，从而驱使第二驱动块11及第二定位杆6沿着y轴方向后退。松开第二前进开关45或第二后退开关46后，控制器39便能控制第二动力源15停止运行，从而让第二定位杆6悬停于当前位置。 [0056] 如图6所示，为了防止第二定位杆6平移时碰撞第一定位杆4上的润滑组件20，第二定位杆6的杆身开设有供第一定位杆4上的润滑组件20通过的避让槽47。 [0057] 具体工作原理如下： [0058] 在对同一规格的钣金件进行压铆时，先将钣金件样板放置于工作台1上，然后将所有伸缩台17同步驱动至超出工作台1的上台面，以使所有伸缩台17上的滚珠19在工作台1上方形成滚动平面，使得放置于工作台1上的钣金件样板能够轻松自由地平移。在平移过程中，工作人员需要对钣金件样板进行孔位校准。校准完成后，通过触发第一前进开关43和第一后退开关44来调节第一定位杆4在x轴方向上的位置，直至第一定位杆4上的支撑块21抵靠于钣金件样板的侧边。相应的，通过触发第二前进开关45和第二后退开关46来调节第二定位杆6在y轴方向上的位置，直至第二定位杆6上的支撑块21抵靠于钣金件样板的另一条侧边。调节完成第一定位杆4与第二定位杆6的位置后，便能完成第一定位机构2与第二定位机构3的坐标定位。 [0059] 此后，在对同一规格的钣金件进行压铆操作时，只需在伸缩台17向上伸出的情况下，将待加工的钣金件水平放置于工作台1上。然后，借助工作台1形成的滚动平面将钣金件的两条侧边分别抵靠于第一定位杆4与第二定位杆6的支撑块21上，以自动完成待加工钣金件的孔位校准，从而省去频繁对孔的麻烦，进而提升操作效率及对孔精度。此时，支撑块21上的柔性储油件23受到钣金件挤压后，吸附于内部的润滑剂得到释放，以对钣金件侧边与支撑块21的接触部分进行润滑。 [0060] 完成孔位校准后，再次控制伸缩台17及滚珠19同步缩回至贯穿孔16内，便能使钣金件下降至工作台1的上台面，以利用钣金件的自重限制其水平位置，从而使压铆工作能够顺利完成。在此过程中，润滑剂能够有效降低钣金件侧边与支撑块21之间的摩擦，从而减少钣金件下降过程中出现的磨损。 [0061] 完成压铆工作后，再次通过伸缩台17将钣金件从工作台1上升起，以借助伸缩台17上的滚珠19将钣金件从工作台1上轻松卸下。 [0062] 支撑块21上的储油盒27能够存放备用润滑剂，当补油辊26处于常态，补油槽29位于引流管28的下管口内，储油盒27内的备用润滑剂能够通过引流管28填充至补油槽29内。钣金件的侧边每抵压一次支撑块21，支撑块21能够在导向柱35与导向孔34的滑移配合下向内压紧，以使抵压板37压紧对应的第一定位杆4或第二定位杆6的杆身，从而使压力传感器 38检测到抵压板37的抵压力大于控制器39内置的压力阈值。此时，控制器39进行一次计数，当所计数量等于控制器39内置的数量阈值，控制器39控制第三动力源32运行，以使第三动力源32通过齿轮组33及传动轴31驱动补油辊26转动90°，从而使补油槽29从引流管28的下管口转移至抵压柔性储油件23的状态，进而让柔性储油件23吸收补油槽29内的备用润滑剂，使得柔性储油件23内的润滑剂得到定量补充，避免柔性储油件23内的润滑剂缺失，同时又能防止润滑剂大量溢出，从而减少浪费。上述状态在延时基准时长后，控制器39控制第三动力源32反向运行，以使第三动力源32通过齿轮组33及传动轴31驱动补油辊26复位，同时控制器39清空累计数量并重新开始计数。当补油辊26复位后，补油槽29重新回到引流管28的下管口内，以使补油辊26的外周面重新封住引流管28的下管口，从而防止引流管28漏油。 [0063] 当储油盒27内的润滑剂消耗完后，借助握持件41打开储油盒27上的封盖40，然后向储油盒27添加新的润滑剂，最后合上封盖40即可。 |
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