一种提高热轧卷取机夹送辊精度的方法 |
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| 申请号 | CN202211052359.4 | 申请日 | 2022-08-31 | 公开(公告)号 | CN115283451B | 公开(公告)日 | 2024-05-14 |
| 申请人 | 鞍钢股份有限公司; | 发明人 | 曲晓东; 于斌; 景鹤; 张守峰; 沈强; 史乃安; 孟凡志; 李向科; 赵博; 宛春辉; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及一种提高 热轧 卷取机夹送辊 精度 的方法，包括上下夹送辊之间的辊缝数值200～400mm；上夹送辊开始以107～123mm/sec的速度下降，当上、下夹送辊之间距离为2～3mm时夹送辊以0.5～0.7mm/sec的速度下降，直到 轧制 力 5～7kN时停止；在 基础 标定方法之上采用多段式标定。本发明有效地解决了夹送辊控制精度差的问题，将夹送辊进行多段化标定处理，将标定值由原有的系统固定数值调整为多参数数值标定。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种提高热轧卷取机夹送辊精度的方法，其特征在于，包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种提高热轧卷取机夹送辊精度的方法技术领域背景技术[0002] 夹送辊在整个卷取过程中始终与带钢接触，全程参与建张和失张过程。如果夹送辊的精度差将加大带钢跑偏量，在卷取机夹送辊跑偏及卷筒速率、张力调节不够的前提下极易产生头部塔形、尾部溢边和卷取不良问题；对于精轧来料料形不良或侧导板对中不好导致在卷取过程中产生跑偏问题，此时夹送辊在卷钢状态下造成偏差不稳定，极易形成卷形及边部碎浪缺陷；通过对下机张力辊的辊形进行测量后发现，张力辊偏磨情况较明显。 发明内容[0003] 为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种提高热轧卷取机夹送辊精度的方法，改进标定模式，提升卷取机夹送辊的精度。 [0004] 为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现： [0005] 一种提高热轧卷取机夹送辊精度的方法，包括以下步骤： [0006] 1)基础标定： [0007] ①上下夹送辊之间的辊缝数值200～400mm； [0008] ②上夹送辊开始以107～123mm/sec的速度下降，当上、下夹送辊之间距离为2～3mm时夹送辊以0.5～0.7mm/sec的速度下降； [0010] ④进行压靠检测，调整压力偏差后点击标定完成； [0011] ⑤辊缝抬起，整个基础标定过程结束； [0012] 2)在基础标定后采用多段式标定： [0013] PRp≈f(s)＝A‑B (1) [0014] 式(1)中，PRp：夹送辊压力，kN；f(s)：辊缝变化函数值，mm；B为层别设定参数，mm；A为本台卷取机基础辊缝参数，mm； [0015] 依据式(1)进行多段标定。 [0016] 所述的多段标定包括： [0017] 1)启动1段标定方式 [0018] PRp(100)≈f(s)‑f(s1) (2) [0019] 式(2)中，PRp(100)：夹送辊压力100～110kN；f(s1)：100kN轧制力波动时的辊缝变化量，mm； [0020] 2)启动2段标定方式 [0021] PRp(200)≈f(s)‑f(s2) (3) [0022] 式(3)中，PRp(200)：夹送辊压力200～220kN；f(s2)：200kN轧制力波动时的辊缝变化量，mm； [0023] 3)启动3段标定方式 [0024] PRp(300)≈f(s)‑f(s3) (4) [0025] 式(4)中，PRp(300)：夹送辊压力300～320kN；f(s3)：300kN轧制力波动时的辊缝变化量，mm。 [0026] 与现有技术相比，本发明的有益效果是： [0027] 本发明有效地解决了夹送辊控制精度差的问题，将夹送辊进行多元化标定处理，将标定值由原有的系统固定数值调整为多段参数数值标定。 [0028] 在对卷取调整技术的推进过程中从夹送辊标定，调节夹送辊位置平衡等方面进行研究，主要克服了以下标定技术难题：首创了卷取机夹送辊三段标定法技术，有效地解决了夹送辊控制精度差的难题。受设备精度及工艺参数变化的影响，导致带钢在进入卷取机前头部未建立张力和尾部精轧抛钢失张的过程中会产生大幅度的晃动，因此当摆动幅度较大时将导致塔形、溢边缺陷的发生率居高不下。因此从标定方式的改进，配合调整方法，导尺控制方式的改进，进而提高卷取机的调整控制。 具体实施方式[0029] 下面对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。 [0030] 一种提高热轧卷取机夹送辊精度的方法，对夹送辊进行标定处理，将标定值由原有的系统设定数值调整为操作经验值标定，采用100kN压力时为第一段标定法，采用200kN压力时为第二段标定法，采用300kN压力时为第三段标定法，见表1。 [0031] 表1：1‑3#卷取机夹送辊三段标定压铜棒数据统计 [0032] [0033] [0034] 当偏差<3kN时上夹送辊抬起通过。通过三段标定法的实施，更好的解决了夹送辊零漂不准的难题，增加了硬特性，使夹送辊的辊缝计算值更加准确，提高了夹送辊控制精度，提升了夹送辊的压紧度，使夹送辊更紧密的与钢板贴合，减少钢板的振动，提高卷形的精度。 [0035] 1)基础标定： [0036] ①上下夹送辊之间的辊缝数值200～400mm，优选300±20mm，以便使夹送辊有充足的行程； [0037] ②上夹送辊开始以107～123mm/sec的速度下降，当上、下夹送辊之间距离为2～3mm时夹送辊以0.5～0.7mm/sec的速度下降； [0038] ③上、下辊之间在理论上贴合接触，夹送辊下降直到轧制力5～7kN时停止； [0039] ④进行压靠检测，调整压力偏差后点击标定完成； [0040] ⑤辊缝抬起，整个基础标定过程结束； [0041] 2)在基础标定方法之上采用多段式标定 [0042] PRp≈f(s)＝A‑B (1) [0043] 式(1)中，PRp：夹送辊压力，kN；f(s)：辊缝变化函数值，mm；B为层别设定参数，mm；A为本台卷取机基础辊缝参数，mm；层别设定参数的获得：当压力传感器检测到压力达到设定值后，液压缸内的位移传感器反馈出辊缝数值。该压力传感器安装在下夹送辊底座下面，用于检测2个夹送辊间接触压力；液压缸安装在牌坊上，驱动夹送辊上、下动作，其内的位移传感器能够直接检测活塞运动位移，进而反馈出辊缝数值。 [0044] 依据式(1)进行多次标定： [0045] ①启动1次标定方式 [0046] PRp(100)≈f(s)‑f(s1) (2) [0047] 式(2)中，PRp(100)：夹送辊带有100～110kN压力(上夹送辊下降当显示轧制压力达到100±10kN时停止)；f(s1)＝f_cPRGap_K21：轧制力100±10kN时的辊缝变化量，即100kN轧制力波动时的辊缝变化量，mm；同时对辊缝进行调偏，当空载压力值≤3kN±15％则标定通过。 [0048] ②启动2次标定方式 [0049] PRp(200)≈f(s)‑f(s2) (3) [0050] 式(3)中，PRp(200)：夹送辊带有200～220kN压力(上夹送辊下降当显示轧制压力达到200±10kN时停止)；f(s2)＝f_cPRGap_K22：200±10kN时轧制力时的辊缝变化量，即200kN轧制力波动时的辊缝变化量，mm；同时对辊缝进行调偏，当空载压力值≤6kN±15％则标定通过。 [0051] ③启动3次标定方式 [0052] PRp(300)≈f(s)‑f(s3) (4) [0053] 式(4)中，PRp(300)：夹送辊带有300～320kN压力(上夹送辊下降当显示轧制压力达到300±10kN时停止)；f(s3)＝f_cPRGap_K23：300±10kN时轧制力时的辊缝变化量，即300kN轧制力波动时的辊缝变化量，mm：同时对辊缝进行调偏，当空载压力值≤10kN±15％则标定通过。 [0054] 本发明方法改进了卷取机夹送辊辊缝标定方法，调节夹送辊位置平衡，有效地解决了夹送辊两侧压力不平衡，辊缝波动大造成带钢跑偏明显的难题：根据带钢跑偏状态测量下机夹送辊辊型及定期对张力辊窗口、轴承箱间隙进行测量得到的数值偏差作为调整的参考依据，见表2、表3。 [0055] 表2：轴承箱静止状态下与滑板间的间隙 [0056] WS南侧间隙 WS北侧间隙 WS侧间隙和 DS南侧间隙 DS北侧间隙 DS侧间隙和 1#DC 0.85mm 0.1mm 0.95mm 0.9mm 0.15mm 1.05mm 2#DC 1.15mm 0.15mm 1.3mm 1.15mm 0.18mm 1.33mm 3#DC 0.6mm 0.1mm 0.7mm 0.8mm 0.18mm 0.98mm [0057] 表3：夹送辊窗口间隙 [0058] [0059] [0060] 依据夹送辊辊缝压力偏差值及辊鏠偏差值大小进行动态调节，调节值为10％‑20％。 |
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