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一种 复合材料行李箱盖内板锁安装结构

阅读：458发布：2023-03-11

专利汇可以提供一种复合材料行李箱盖内板锁安装结构专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型公开了一种复合材料行李箱盖内板锁安装结构，包括安装在汽车行李箱盖内板上的锁体，所述锁体与锁安装板之间为行李箱盖内板，锁安装板、行李箱盖内板以及锁体三者之间通过螺栓固定连接；所述锁安装板包括中部底板和三个支板，三个支板均向上延伸后折弯成水平方向；所述三个支板的端部分别设有安装孔，安装孔对应的行李箱盖位置上设有凸台，所述凸台内固定设置有螺母，与锁安装板通过螺栓固定连接。本实用新型的结构简单、生产工艺简单，能够保证锁体、锁安装板与行李箱盖内板紧固连接的情况下，有效的满足行李箱盖模态和刚度，对行李箱盖耐久和振动试验都能达到要求。，下面是一种复合材料行李箱盖内板锁安装结构专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种复合材料行李箱盖内板锁安装结构，其特征在于：包括安装在汽车行李箱盖内板上的锁体，所述锁体与锁安装板之间为行李箱盖内板，锁安装板、行李箱盖内板以及锁体三者之间通过螺栓固定连接；所述锁安装板包括中部底板和三个支板，三个支板均向上延伸后折弯成水平方向；所述三个支板的端部分别设有安装孔，安装孔对应的行李箱盖内板位置上设有凸台，所述凸台内固定设置有螺母，与锁安装板通过螺栓固定连接。
2.根据权利要求1所述的复合材料行李箱盖内板锁安装结构，其特征在于：所述凸台高度均相同，而且凸台顶部在同一水平面上，凸台底部平面高于所述底板平面。
3.根据权利要求2所述的复合材料行李箱盖内板锁安装结构，其特征在于：所述底板中部为中空结构。
4.根据权利要求3所述的复合材料行李箱盖内板锁安装结构，其特征在于：所述锁安装板的底板上中空结构两侧还设有两个锁安装孔，将底板通过内十字盘头螺栓与行李箱盖底部的锁体固定连接。
5.根据权利要求4所述的复合材料行李箱盖内板锁安装结构，其特征在于：所述三个支板中的其中两个支板在同一条直线上。
6.根据权利要求5所述的复合材料行李箱盖内板锁安装结构，其特征在于：所述行李箱盖内板为PP复合材料。
7.根据权利要求6所述的复合材料行李箱盖内板锁安装结构，其特征在于：所述锁安装板为一体成型。
8.根据权利要求7所述的复合材料行李箱盖内板锁安装结构，其特征在于：所述锁安装板的厚度为1.2mm；所述行李箱盖内板的厚度为3.5mm。
9.根据权利要求8所述的复合材料行李箱盖内板锁安装结构，其特征在于：所述锁安装板的三个支板上均设有加强筋。
10.根据权利要求9所述的复合材料行李箱盖内板锁安装结构，其特征在于：所述凸台内的螺母为M8的金属螺母，与之相匹配的螺栓为M8X10的内六角盘头螺栓。

说明书全文

一种复合材料行李箱盖内板锁安装结构

技术领域

[0001] 本实用新型属于汽车加工技术领域，具体涉及一种复合材料行李箱盖内板锁安装结构。

背景技术

[0002] 目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池续航里程有限，这一问题限制了电动汽车的大量推广应用，而车身重量是影响电动汽车续航里程的一个重要因素。现有的电动汽车上采用的汽车行李箱盖总成均为金属件，重量大，不利于电动汽车轻量化，不能有效延长电动汽车续航里程，而且金属件制作装配及维护成本均较高，增加了生产和后期维护成本，不能满足节能环保的要求。将行李箱盖采用PP复合材料（聚丙烯复合材料）可以有效降低车身重量，但是存在的问题是传统的钣金零件与汽车行李箱盖之间一般采用电焊固定连接，而PP复合材料与钣金零件之间是无法进行点焊连接的，如果进行焊接会使复合材料制成的行李箱盖板被烧穿，不能起到有效的连接作用。实用新型内容

[0003] 针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种复合材料行李箱盖内板锁安装结构，该锁安装结构通过螺栓与行李箱盖内板固定连接，避免了点焊造成的问题，而且能够有效满足行李箱盖模态和刚度。

[0004] 为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种复合材料行李箱盖内板锁安装结构，包括安装在汽车行李箱盖内板上的锁体，所述锁体与锁安装板之间为行李箱盖内板，锁安装板、行李箱盖内板以及锁体三者之间通过螺栓固定连接；所述锁安装板包括中部底板和三个支板，三个支板均向上延伸后折弯成水平方向；所述三个支板的端部分别设有安装孔，安装孔对应的行李箱盖内板位置上设有凸台，所述凸台内固定设置有螺母，与锁安装板通过螺栓固定连接。

[0005] 所述凸台高度均相同，而且凸台顶部在同一水平面上，凸台底部平面高于所述底板平面。

[0006] 所述底板中部为中空结构。

[0007] 所述锁安装板的底板上中空结构两侧还设有两个锁安装孔，将底板通过内十字盘头螺栓与行李箱盖底部的锁体固定连接。

[0008] 所述三个支板中的其中两个支板在同一条直线上。

[0009] 所述行李箱盖内板为PP复合材料。

[0010] 所述锁安装板为一体成型。

[0011] 优选的，所述锁安装板的厚度为1.2mm；所述行李箱盖内板的厚度为3.5mm。

[0012] 优选的，所述锁安装板的三个支板上均设有加强筋。

[0013] 优选的，所述凸台内的螺母为M8的金属螺母，与之相匹配的安装螺栓为M8X10的内六角盘头螺栓。

[0014] 本实用新型针对PP复合材料的汽车行李箱盖内板而制作特定结构的锁安装结构，在底板的三个侧面分别设置向上延伸并弯折的支板，三个支板与行李箱盖内板上设置的内置有螺母的凸台固定连接，保证锁安装板能够通过螺栓与行李箱盖内板连接紧密，避免了点焊引起的问题。本实用新型的结构简单、生产制备方便，能够保证锁体、锁安装板与行李箱盖内板连接紧固的情况下，有效的满足行李箱盖模态和刚度，对行李箱盖耐久和振动试验都能达到要求，降低了生产装配成本和周期。附图说明

[0015] 图1为本实用新型锁安装结构的主视示意图；

[0016] 图2为本实用新型锁安装结构的立体结构示意图；

[0017] 图3为本实用新型锁安装结构的后视示意图；

[0018] 图4为本实用新型锁安装板的结构示意图。

具体实施方式

[0019] 为使本领域技术人员对本实用新型更好地理解，下面结合具体实施方式对本实用新型做进一步的说明：

[0020] 如图1、图2、图3和图4所示，一种复合材料行李箱盖内板锁安装结构，包括安装在汽车行李箱盖内板2上的锁体6，所述锁体6与锁安装板1之间为行李箱盖内板2，锁安装板1、行李箱盖内板2以及锁体6三者之间通过螺栓固定连接；所述锁安装板1包括中部底板101和三个支板102，三个支板102均向上延伸后折弯成水平方向，折弯处均为圆弧过渡，保证受力平缓过渡；所述三个支板102的端部分别设有安装孔106，安装孔106对应的行李箱盖内板位置上设有凸台5，所述凸台5内固定设置有螺母，与锁安装板1通过螺栓4固定连接。

[0021] 所述凸台5高度均相同，而且凸台5顶部在同一水平面上，凸台5底部平面高于所述底板平面，便于凸台5内螺母的设置，而凸台顶部在同一水平面上可以有效的保证行李箱盖的模态以及外观的美感，同时使锁安装板的受力均衡，延长其使用寿命。

[0022] 为了适应锁体结构以及方便锁体的安装，所述底板中部为中空结构104。

[0023] 所述锁安装板1的底板上中空结构104两侧还设有两个锁安装孔105，将底板通过内十字盘头螺栓3与行李箱盖内板2底部的锁体6固定连接，内十字盘头螺栓3穿过锁安装板1、行李箱盖内板2和锁体6，然后通过螺母将锁安装板、行李箱盖内板与锁体固定连接起来，保证锁体与行李箱内板的紧固连接，避免零件出现晃动。

[0024] 所述行李箱盖内板2为PP复合材料，有效的降低了汽车的重量，使汽车更加轻量化，提高电动汽车的续航里程。

[0025] 所述锁安装板1为一体成型，结构简单、生产工艺简便，降低了生产装配成本。

[0026] 所述锁安装板1的厚度为1.2mm，所述行李箱盖内板2的厚度为3.5mm。

[0027] 所述锁安装板1的三个支板102上均设有加强筋103，用于增强锁安装板的支板强度，避免支板受力过度而提前损坏。

[0028] 所述凸台5内的螺母为M8的金属螺母，与之相匹配的螺栓4为M8X10的内六角盘头螺栓。

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